本发明涉及酱油生产领域，具体而言，涉及一种酱油制曲的方法及酱油的制备方法。
背景技术：
：酱油生产中，制曲是制造高质量酱油的关键环节，也是决定原料利用率的关键环节。传统的酱油生产在制曲环节中，将处理过的蛋白原料(主要是豆粕或大豆)及淀粉原料(主要是小麦、麦粉、麸皮等)混合后置于曲房内，主要控制不同阶段制曲的温度进行制曲，但这种制曲方法的原料利用率相对较低，米曲霉代谢过程受限，酶活性提高有限。因此，急需对现有的酱油制曲方法进行改进，以提高原料利用率。技术实现要素：本发明的主要目的在于提供一种酱油制曲的方法及酱油的制备方法，以解决现有技术的酱油制曲方法存在原料利用率低的问题。为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种酱油制曲的方法，该方法包括：将原料与米曲霉混合，得到混合物；以及将混合物置于30～100％rh的湿度条件下培养制曲，得到酱油曲。进一步地，将混合物置于30～100％rh的湿度条件下分阶段培养制曲，得到酱油曲。进一步地，分阶段培养制曲的步骤包括将混合物置于40～80％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，得到第一预制曲；将第一预制曲置于60～100％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，得到第二预制曲；以及将第二预制曲置于30～60％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，得到酱油曲。进一步地，培养制曲的温度为28～40℃。进一步地，在将原料与米曲霉混合之前，方法还包括：对原料进行前处理的步骤，优选前处理的步骤包括蒸煮和/或焙炒。进一步地，原料包括蛋白质原料和淀粉原料，蛋白质原料为豆粕和/或大豆，淀粉原料为小麦；优选地，前处理的步骤包括：对豆粕和/大豆进行蒸煮以及对小麦进行焙炒。进一步地，蒸煮的压力为0.05～0.15mpa，温度为115～125℃，时间为8～10分钟。进一步地，控制焙炒过程中物料温度为150～200℃；优选地，控制焙炒后的小麦中的水分含量为0.5wt％～1wt％。进一步地，步骤s1包括步骤s11，将蒸煮后的豆粕与炒麦后的小麦按照原料质量比为1:1～1:2的比例混合，得到混合原料；以及步骤s12，向混合原料中接入米曲霉，得到混合物。为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种酱油的制备方法，包括制曲以及发酵的步骤，其中制曲的步骤采用上述任一种方法进行。应用本发明的技术方案，本发明在现有的制曲过程中，增加了控制制曲过程的湿度条件，使得米曲霉处于最佳的代谢环境，从而利于产生各种酶类，提高酶活性，提升原料利用率。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。如
背景技术：
所提到的，现有的酱油制曲方法中，原料的利用率较低，为了改善现有技术这一状况，本申请对制曲过程进行了深入研究和大量的试验，发现现有技术制曲方法对原料利用效率低的原因在于，现有技术在制曲过程中仅控制制曲环节的温度而不控制制曲环节湿度，米曲霉代谢过程受到局限，无法充分提高酶活；而在制曲环节中，在控制制曲温度的同时控制制曲环节的湿度，对酶活的提高效果显著，使得酱油生产的原料利用率显著提高。酱油生产中，制曲环节的的本质是培养米曲霉，并给予米曲霉最佳代谢条件，产生蛋白酶、淀粉酶、纤维素酶、肽酶等各种酶类，本申请通过研究米曲霉的生长代谢条件，根据米曲霉的代谢原理，在制曲过程中控制各环节的最佳湿度，制曲前期控制曲料湿度40-80％rh，中期控制湿度60-100％rh，后期控制30-60％rh；制曲过程通过在现有培养条件的基础上增加了湿度控制条件，从而为米曲霉的生长代谢提供最佳的环境条件。因而，在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种酱油制曲方法，该方法包括：将原料与米曲霉混合，得到混合物；将混合物置于30～100％rh的湿度条件下培养制曲，得到酱油曲。本申请的上述制曲方法通过在现有的制曲条件下，增加了对制曲的湿度条件的控制，并将湿度条件控制在30～100％rh的范围内，使得米曲霉处于最佳的代谢条件，从而利于产生各种酶类，提高酶活性，提升原料的利用率。对于上述湿度条件，在现有制曲过程中，根据米曲霉生产代谢的原理，合理控制各生长阶段的湿度，从而使米曲霉处于最佳的代谢条件，进而提高了各种酶类的活性，提升对原料的利用率。在本申请一种优选的实施例中，将混合物置于30～100％rh的湿度条件下分阶段培养制曲，得到酱油曲。上述优选实施例中，具体阶段的划分可以根据米曲霉的不同生长阶段进行划分。通常将米曲霉在曲料上的生长变化分为四个时期。(一)孢子发芽期：曲料接种入池后，米曲霉得到适当的水分、温度和营养成分，开始发芽生长。此阶段是米曲霉发芽阶段，一般在接种后的4～5h完成。(二)菌丝生长期：米曲霉菌孢子发芽后，接着生长菌丝。菌丝生长期一般在接种后的8～12h。(三)菌丝繁殖期：接种后12～17h，菌丝进一步生长，交叉繁殖，米曲霉进入菌丝繁殖期。此阶段菌丝充分繁殖，温度上升迅速，曲料结块，表层产生裂缝，需要进行翻曲控制。(四)孢子着生期：米曲霉的菌丝大量繁殖后，开始着生孢子，随着时间的推移，孢子逐渐成熟，使曲料呈现淡黄绿色直至嫩黄绿色。孢子着生期一般在接种后的18h开始，直至制曲结束。在本申请一种优选的实施例中，上述分阶段培养制曲的步骤包括：将混合物置于40～80％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，得到第一预制曲；将第一预制曲置于60～100％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，得到第二预制曲；将第二预制曲置于30～60％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，得到酱油曲。上述优选的实施例通过将米曲霉的生长阶段划分为三个阶段，并且控制第一阶段的湿度条件为40～80％rh，使得孢子发芽和菌丝生长繁殖处于合适的湿度条件，而当进入菌丝繁殖期时，大量繁殖，温度上升较快，因此，需要控制在60～100％rh的相对较高的湿度。当进入后期的孢子着生期，孢子成熟对水分的需求较少，因而控制30～60％rh的湿度条件更有利于孢子的着生和成熟。上述制曲步骤中制曲的温度根据米曲霉的生长规律进行合理设置。在本申请一种优选的实施例中，上述制曲温度为28～40℃。上述方法中，制曲的步骤可以采用现有种类的米曲霉与适合的原料混合进行制曲，也可以对现有的米曲霉进行改良或与其他种曲混合后再与原料混合进行制曲。具体可根据生产实际相应调整。其中的原料采用现有的酿造酱油常用原料，如蛋白原料和/或淀粉原料即可。这些原料可以根据实际需要进行相应的前处理以满足后续制曲的要求。在本申请一种优选的实施例中，在将原料与米曲霉混合之前，上述方法还包括：对原料进行前处理的步骤，优选前处理的步骤包括蒸煮和/或焙炒。优选地，蛋白原料为豆粕和/或大豆，淀粉原料为小麦；优选地，前处理的步骤包括：对豆粕和/或大豆进行蒸煮以及对小麦进行焙炒、粉碎；优选地，蒸煮的压力为0.05～0.15mpa，温度为115～125℃，时间为8～10分钟；优选地，控制焙炒后的小麦中的水分含量为0.5wt％～1wt％，进一步优选控制焙炒过程中的温度为150～200℃，更进一步优选地，控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.5wt％～1wt％。上述优选的实施例中，对豆粕进行蒸煮的条件能够使豆粕中的蛋白适度变性。如蒸煮压力、温度不足、时间不够或水分不充分，就会造成蒸料不熟，即原料中残存着未变性的蛋白质。从空间结构来说，其次级键未完全受到破坏，肽键未彻底暴露，所以难以被米曲霉的蛋白酶分解，这部分蛋白质即为未变性蛋白，虽能溶于酱油中，但经稀释或加热后，仍会生成混浊性物质或沉淀，影响后期成品的质量。如果采用高压、高温、长时间蒸煮，或者蒸煮焖过夜(老法生产)会使蛋白质过度变性(二次变性)，过度变性部分蛋白质的多肽链松散紊乱、缠结一团，包在螺旋体内部的疏水基(如烃基)暴露出来，从而降低蛋白质的吸水性能，也容易变成不易溶解的物质，同样也很难被米曲霉的蛋白酶所分解。蒸煮压力高，时间短，原料蛋白质受曲霉菌的酶作用的消化率就高，蛋白质适度变性的比例也大，有利于提高原料全氮利用率。但在高温下若忽视蒸煮时间，不及时降温，容易造成蛋白质二次变性。对小麦进行焙炒，也是使淀粉适当分解以便被酶所作用。蒸煮或焙炒还可以杀灭原料中的微生物，为后续米曲霉的正常发育创造有利条件。具体蒸煮可以采用旋转式蒸锅加压蒸煮。在上述优选的蒸煮压力、温度及时间条件下能够使蛋白变性更彻底，更有利于后续米曲霉发酵过程中将其作为营养物质进行利用，使得发酵效率更高。因而，前处理对酱油质量和原料蛋白质(全氮)利用率有十分重要意义。制曲的目的主要是使米曲霉在熟料上充分生长发育，同时分泌出酱油生产所需要的各种酶类，如蛋白酶、淀粉酶、果胶酶及纤维素酶等，并促使原料发生变化，为以后发酵创造必要的条件。上述将原料与米曲霉混合制曲的步骤采用现有的方法混合进行制曲即可。为了创造更好的发酵条件及获得高质量的酱油产品，在本申请一种优选的实施例中，上述步骤s1包括：步骤s11，将蒸煮后的豆粕与焙炒优选粉碎后的小麦按照原料质量比为1:1～1:2的比例混合，得到混合原料；以及步骤s12，向混合原料中接入米曲霉进行制曲，得到曲料。将蛋白质原料和淀粉原料按照上述质量比例进行混合制曲，能够得到酶类更齐全，更适合后续发酵。在本申请另一种典型的实施方式中，还提供了一种酱油的制备方法，该制备方法包括制曲以及发酵的步骤，其中制曲的步骤采用上述任一种方法进行。该方法由于制曲所得酶类丰富，对原料的利用率高，因而所制备的酱油中营养物质和风味物质齐全。下面将结合具体的实施例来进一步说明本申请的有益效果。需要说明的是，下列实施例采用相同质量的豆粕和小麦为原料进行制曲，具体豆粕和小麦中各营养成分的含量见下表1。表1：原料\成分蛋白含量淀粉含量豆粕43％0.6％小麦11.6％64％实施例1将豆粕置于0.05mpa的压力以及115℃的温度条件下蒸煮10分钟。对小麦进行炒麦，控制焙炒过程中的温度为150℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为1wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与焙炒、粉碎后的小麦按照质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于40％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为28℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于60％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为30℃，得到第二预制曲；将第二预制曲置于30％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，制曲的温度为32℃，得到酱油曲。实施例2将豆粕置于0.15mpa的压力以及125℃的温度条件下蒸煮8分钟。对小麦进行炒麦，控制炒麦过程中温度为200℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.5wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与焙炒、粉碎后的小麦按照质量比为1:2的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于80％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为29℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于100％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为31℃，得到第二预制曲；将第二预制曲置于60％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，制曲的温度为35℃，得到酱油曲。实施例3将豆粕置于0.10mpa的压力以及120℃的温度条件下蒸煮9分钟。对小麦进行焙炒，控制炒麦温度为170℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.25wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与焙炒、粉碎后的小麦按照质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于50％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为30℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于80％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为35℃，得到第二预制曲；将第二预制曲置于40％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，制曲的温度为40℃，得到酱油曲。实施例4将豆粕置于0.01mpa的压力以及103℃的温度条件下蒸煮6分钟。对小麦进行焙炒，控制炒麦过程中温度为170℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.25wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与焙炒、粉碎后的小麦按照质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于50％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为30℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于80％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为35℃，得到第二预制曲；将第二预制曲置于40％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，制曲的温度为40℃，得到酱油曲。实施例5将豆粕置于0.10mpa的压力以及120℃的温度条件下蒸煮9分钟。对小麦进行炒麦，控制炒麦过程中温度为170℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.25wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与焙炒、粉碎后的小麦按照质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于35％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为30℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于50％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为35℃，得到第二预制曲；将第二预制曲置于65％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，制曲的温度为40℃，得到酱油曲。实施例6将豆粕置于0.10mpa的压力以及120℃的温度条件下蒸煮9分钟。对小麦进行焙炒，控制炒麦过程温度为170℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.25wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与焙炒、粉碎后的小麦按照质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于50％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为32℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于60％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为35℃，得到酱油曲。实施例7将豆粕置于0.10mpa的压力以及120℃的温度条件下蒸煮9分钟。对小麦进行焙炒，控制炒麦过程中温度为170℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.25wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与粉碎后的小麦按照质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于50％rh的湿度条件下进行第一阶段的制曲，制曲的温度为29℃，得到第一预制曲；将第一预制曲置于60％rh的湿度条件下进行第二阶段的制曲，制曲的温度为30℃，得到第二预制曲；将第二预制曲置于90％rh的湿度条件下进行第三阶段的制曲，制曲的温度为33℃，得到第三预制曲；将第三预制曲置于40％rh的湿度条件下进行第四阶段的制曲，制曲的温度为32℃，得到酱油曲。对比例将豆粕置于0.10mpa的压力以及120℃的温度条件下蒸煮9分钟。对小麦进行焙炒，控制炒麦过程中的温度为170℃；且控制炒麦后的小麦中的水分含量为0.25wt％，然后粉碎。将蒸煮后的豆粕与粉碎后的小麦按照原料质量比为1:1的比例混合，得到混合原料；向混合原料中接入米曲霉，得到混合物；将混合物置于32℃下进行制曲，得到酱油曲。检测：对各实施例和对比例所制备的酱油曲中的中性蛋白酶含量(福林法)进行检测，检测结果见表2：表2：酶类中性蛋白酶酶活/u/100ml实施例13531实施例23421实施例33568实施例42600实施例52762实施例62429实施例72628对比例1832此外，接着对各实施例和对比例制曲后剩余的原料的含量进行测定，并统计各实施例中对原料的利用率，具体利用率结果见表3：表3：从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：通过在现有的制曲条件基础上，增加控制制曲过程的湿度条件，并根据米曲霉生长代谢的规律，控制各个阶段的湿度在30～90％rh的条件下，从而满足米曲霉最佳的代谢条件，产生各种酶类，提升了原料利用率。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12