膨化饲料密度控制设备的制作方法

本发明涉及一种饲料生产设备，尤其涉及一种膨化饲料密度控制设备。

背景技术：

密度控制在膨化饲料生产,尤其是水产饲料生产中最具挑战性的一环，沉性饲料应基本按照期望的方式下沉。如果沉性饲料漂浮在水面上，不仅降低饲料转化率，而且作为一种浪费的营养物对环境造成污染。用膨化机生产油脂含量相对较低的“低能配方”沉性饲料时，困难就更大了。

但是现有的密度控制设备，在进行生产的过程中，物料容易粘在转子上面，从而出现不下料的现象，严重时，还会因转子与切割室壳体热胀冷缩不一致，出现进料卡死的现象，存在落料顺畅度较差的问题。同时，当转子旋转速度较快时，部分物料受惯性作用，会随着转子一起旋转，影响到生产效率的提升。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种膨化饲料密度控制设备，具有落料顺畅度较好和快速落料的优点。

为实现上述目的，本发明可以通过以下技术方案予以实现：

一种膨化饲料密度控制设备，包括箱体，所述箱体上设置有进料口以及出料口，还包括：

转轴，所述转轴位于箱体内部；

轴承，所述轴承数量设置有两个固定于箱体两侧，两个所述轴承分别位于转轴两端用以承托转轴；

驱动电机，所述驱动电机与箱体固定，所述驱动电机的输出轴与轴承传动连接；

叶片，所述叶片设置有若干片，所述叶片沿转轴的周向呈放射状均布，所述叶片一侧边固定于转轴外缘上，所述叶片外表面覆盖有防粘层；

喷气机构，所述喷气机构设置于出料口处，所述喷气机构的喷气方向直指处于出料口处的叶片表面。

优选的是，所述喷气机构包括气室，所述气室固定于箱体外侧，所述气室上连通有接气口，所述箱体内设置有喷气口，所述喷气口与气室连通。

优选的是，所述叶片数量设置有9片。

本发明的优点在于：

1.防粘层到防粘的作用，能够很大程度上缓解粘料的问题；

2.喷气机构的结构设置，能够在设备的出料口处形成一股对原料进行反冲的气流，起到防止卡料的作用，同时还提高了卸料的速度，大大增强了设备的实用性。

附图说明

图1是本发明的具体结构图；

图2是本发明的内部结构图。

附图标记：1、箱体；2、进料口；3、出料口；4、转轴；5、轴承；6、驱动电机；7、叶片；8、气室；9、接气口；10、喷气口。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式对本发明作进一步的说明：

一种膨化饲料密度控制设备，如图1以及图2所示，包括箱体1，在箱体1的顶部设置有进料口2，箱体1的底部设置有出料口3，另外，还包括转轴4、轴承5、驱动电机6以及叶片7。其中，转轴4位于箱体1内部，轴承5的数量设置有两个且固定于箱体1两侧，两个轴承5分别位于转轴4两端用以承托转轴4；驱动电机6与箱体1固定，同时，驱动电机6的输出轴与轴承5传动连接；叶片7的数量设置有若干片，在本实施例中，叶片7的数量设置有9片，所有叶片7沿转轴4的周向呈放射状均布，且叶片7一侧边均固定于转轴4外缘上。

在设备工作时，驱动电机6的转动将带动转轴4以及转轴4上的叶片7同步转动，操作人员通过进料口2向箱体1内添加原料，原料经加工后从出料口3处落料。

在设备工作的过程中，物料容易粘在转子上面，从而出现粘料甚至不下料的现象，为解决落料顺畅度的问题，在叶片7的外表面覆盖有防粘层。防粘层顾名思义起到防粘的作用，能够很大程度上缓解粘料的问题。

更优的是，设备设置有喷气机构，喷气机构位于出料口3处，且喷气机构的喷气方向直指处于出料口3处的叶片7表面。

喷气机构包括气室8，气室固定于箱体1外侧，同时在气室上连通有接气口9，另外在箱体1内固定有喷气口10，喷气口10与气室8连通。设备工作时，向接气口9接入高压气体，气体通过气室8后从喷气口10喷出，喷向出料口3处的叶片7表面，如此的结构设置能够在设备的出料口3处形成一股对原料进行反冲的气流，若原料的粘性较强，在设备加工的过程中仍有部分原料粘在叶片7上，反冲的气流能够直接将粘在叶片7上的原料冲落，起到防止卡料的作用，同时还提高了卸料的速度，大大增强了设备的实用性。

设备的具体工作过程：设备工作时，开启驱动电机6，另外向接气口9处接入高压气体，此时操作人员即可通过进料口2向箱体1内投入原料，驱动电机6的转动将传动带动转轴4以及转轴4上的叶片7同步转动，物料经过加工后，从出料口3处进行落料，此时，气体通过气室8后从喷气口10喷出，喷向出料口3处的叶片7表面，反冲的气流能够直接将粘在叶片7上的原料冲落，物料最后从出料口3处落料。

更优的是，本实施例中，防粘层包括面漆以及底漆：

面漆由以下重量百分比的制备原料制成：乙烯基脂树脂20-30％、聚全氟乙丙烯共聚物5-10％、酰亚胺20-25％、碳黑1-3％、丁酮1-3％、n-甲基吡咯烷酮25-35％；

底漆由以下重量百分比的制备原料制成：乙烯基脂树脂60-70％、聚四氟乙烯3-6％、碳黑1-3％、聚醚砜1-2％、珠光粉1-2％、丁酮1-2％、n-甲基吡咯烷酮20-30％。

进一步地：

面漆由以下重量百分比的制备原料制成：乙烯基脂树脂28.6％、聚全氟乙丙烯共聚物8.2％、酰亚胺28.4％、碳黑2.4％、丁酮1.3％、n-甲基吡咯烷酮31.1％；

底漆由以下重量百分比的制备原料制成：乙烯基脂树脂64.8％、聚四氟乙烯4.2％、碳黑2.4％、聚醚砜1％、珠光粉1.2％、丁酮1.1％、n-甲基吡咯烷酮25.3％。

防粘层的工序处理如下：

1.采用喷砂、酸洗、打磨等方法清洁工件，粗糙度处理标准为5～10微米，再通过应用粘接助剂改善涂层与工件表层的结合能力。

2.使用碱洗干净工件上待涂表面的油脂，进380～400℃的高温炉保持4小时使其完全受热分解，赋予涂层对基材更好的附着力。

3.使用高压空气吹风进行除尘处理，赋予涂层更好的防化学性能和对基材更好的附着力。

5.根据配方要求将相关的配料按比例加入滚动式搅拌机上滚动搅拌30分钟左右，使水基溶液充分搅拌均匀，并确保无沉底后方可喷涂。

6.底漆使用150～250目滤网过滤，面漆使用100～150目滤网过滤，以除去涂料运送及储存时桶盖干燥产生的颗粒，防止堵枪。

7.对工件进行预热，保持温度在40～50℃，以提高底漆的润湿，防止流挂和缩孔。

8.选用合适的喷枪进行底漆喷涂，然后在120℃低温烘烤5分钟，保持烧结后膜厚10～20μm。

9.将喷好底漆的工件冷却至40℃以下，再进行面漆喷涂，喷涂完毕后，再送入高温炉进行高温(380～400℃)烘烤10～15min，使涂层材料熔融，与助剂形成牢固且不可逆的网状结构。

至此，防粘层的处理工序结束。

实验效果、实验数据如下表：

由上表可以看出，本防粘层不但拥有优越的防粘性能，而且表现出优越的耐酸性以及耐碱性，大大提高了叶片的防粘性能。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上技术方案以及构思，做出其它各种等效的改变以及变形，而所有的这些改变和变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。