本发明属于食品加工技术领域，尤其涉及一种风味杂粮气流膨化食品的制备方法。
背景技术：
膨化食品是以谷物、薯类或豆类、果蔬类等为主要原料，采用膨化工艺如焙烤、油炸、微波或挤压等制成体积明显增大的，具有一定膨化度的一种组织酥脆、香味逼真、风格各异的休闲食品。
而目前膨化产品加工工艺以挤压、油炸、焙烤后进行调味(或不调味)为主，如雪米饼、薯条、虾片等，因此目前膨化食品加工工艺繁多，但得到的最终产品质量不佳，如不利于长时间保存，后感松脆性下降。
技术实现要素：
本发明为了解决上述技术问题提供一种风味杂粮气流膨化食品的制备方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种风味杂粮气流膨化食品的制备方法，包括以下步骤：
a、将膨化食品原料置于压力为0.7-1mpa的气流膨化机中，并加热至温度为150-160℃，控制膨化食品原料含水率在10-15％，接着气流膨化机瞬间释放压力为常压，得到膨化食品原料花；
b、将步骤a中得到的膨化食品原料花在100-115℃温度条件下烘烤，最终得到含水率为1-2％的膨化食品原料花；
c、将棕榈油、白砂糖、麦芽糖和异麦芽酮糖醇混匀，并在210-230℃温度条件下熬制2-5min，得到糖油混合液；
d、将步骤b最终得到的膨化食品原料花与风味香精进行预混合，再倒入步骤c得到的糖油混合液快速搅拌混匀后，接着洒入果蔬粉混匀，得到混合物；
e、将步骤d中得到的混合物倒入模具中，经压实冷却后成型，即得本发明产品。
本发明的有益效果是：本发明提供的风味杂粮气流膨化食品制备方法，简单易行，在保质期内有效的保障了产品的口感松脆，符合国家标准，利于长时间保存。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在步骤a中，所述膨化食品原料为薏仁、荞麦与黑小麦中的一种或几种混合物。
进一步，在步骤b中，所述烘烤时升温速率为2-3℃/min。
进一步，在步骤c中，所述棕榈油、白砂糖、麦芽糖和异麦芽酮糖醇的质量比为(45-55)：(33-43)：(20-30)：(10-20)。
进一步，在步骤d中，所述膨化食品原料花、风味香精与果蔬粉质量比为(65-75)：(5-12)：(2-3)，在步骤d中，所述膨化食品原料花、风味香精与糖油混合液混匀后，温度控制在120-150℃再洒入果蔬粉混匀。
进一步，所述风味香精为海苔味香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比20：40:3:2:2:15:18混合而成。
进一步，所述风味香精为柠檬味香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比15：35:3:2:2:23:20混合而成。
进一步，所述风味香精为乳酸菌香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比20：40:3:2:2:15:18混合而成。
进一步，所述果蔬粉为天然南瓜粉与麦芽糊精按质量比(70-90)：(10-30)混合而成；
进一步，所述果蔬粉为天然紫薯粉与麦芽糊精按质量比(70-90)：(10-30)混合而成。
进一步，所述果蔬粉为天然菠菜粉与麦芽糊精按质量比(70-90)：(10-30)混合而成。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如下实施例过程中的试验指标检测：
水分按gb/t5009.3《食品中水分的测定》中规定的方法测定；
酸价按gb/t5009.229《食品安全国家标准食品中酸价的测定》中规定的方法测定；
过氧化值按gb/t5009.227《食品安全国家标准食品中过氧化值的测定》中规定的方法测定；
产品储存期内判定合格标准：
水分：≤7％；
酸价：≤5mg/g；
过氧化值：≤0.25g/100g；
感官：口感松脆、无异味
综合以上参数评定为：在保质期9个月(同比37℃恒温培养3个月)内，产品质量合格。
实施例1
具体操作步骤如下：
将膨化食品原料(膨化食品原料为薏仁、荞麦与黑小麦中的一种或几种混合物)置于压力为0.7-1mpa的气流膨化机中，并加热至温度为150-160℃，控制膨化食品原料含水率在10-15％，接着气流膨化机瞬间释放压力为常压，得到膨化食品原料花。
具体结果如下表1所示：
表1
以上为试例，可以看出，在本发明的工艺参数范围内，膨化食品原料能膨大到最佳体积倍数以及膨化率：薏仁6倍，膨化率可达96％；荞麦4倍，膨化率可达96％；黑小麦4倍，膨化率97％，以此使本发明产品的口感达到最佳的松脆状态。
实施例2
a、将膨化食品原料置于压力为0.8mpa的气流膨化机中，并加热至温度为152℃，控制膨化食品原料含水率在13％，接着气流膨化机瞬间释放压力为常压，得到膨化食品原料花，膨化食品原料为薏仁、荞麦与黑小麦；
b、将步骤a中得到的膨化食品原料花在100-115℃温度条件下烘烤，烘烤时升温速率为2-3℃/min，最终得到含水率为1-2％的膨化食品原料花；
c、将棕榈油、白砂糖、麦芽糖和异麦芽酮糖醇混匀，并在210℃温度条件下熬制3min，得到糖油混合液，棕榈油、白砂糖、麦芽糖和异麦芽酮糖醇的质量比为45：43：20：12；
d、将步骤b最终得到的膨化食品原料花与风味香精进行预混合，再倒入步骤c得到的糖油混合液快速搅拌混匀后，温度控制在120℃，接着洒入果蔬粉混匀，得到混合物，膨化食品原料花、风味香精与果蔬粉质量比为65：7：3；
e、将步骤d中得到的混合物倒入模具中，经压实冷却后成型，即得本发明产品。
1、风味香精为海苔味香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比20：40:3:2:2:15:18混合而成。
2、风味香精为柠檬味香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比15：35:3:2:2:23:20混合而成。
3、风味香精为乳酸菌香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比20：40:3:2:2:15:18混合而成。
以上3种风味香精，其加入第1种风味香精时，膨化食品原料为薏仁时，最终产品为薏仁棒棒(海苔薏仁味)；
加入第2种风味香精时，膨化食品原料为荞麦时，最终产品为荞麦棒棒(青柠荞麦味)；
加入第3种风味香精时，膨化食品原料为黑小麦时，最终产品为黑小麦棒棒(乳酸菌黑小麦味)，以此类推。
同时针对三种口味棒棒中的果蔬粉任选下面其中之一，三种口味棒棒选择的果蔬粉均相同，本试验过程均选择如下第1种果蔬粉。
1、果蔬粉为天然南瓜粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成；
2、果蔬粉为天然紫薯粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成；
3、果蔬粉为天然菠菜粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成。
同时试验过程中除了口味的改变，还改变了步骤b中烘烤工艺，以此试验烘烤工艺对本发明产品口感松脆性的影响，具体结果如下表2-6所示：
1、烘烤工艺参数：升温速率3℃/min，膨化食品原料花在110℃烘烤，膨化食品原料花水分1.78％；成品加速试验条件：温度37℃，湿度70％，恒温恒湿培养箱培养3个月，具体如下表2所示。
表2
由以上数据可以看出，原料花水分1.78％，产品在9个月保质期内能保持松脆的口感。
2、烘烤工艺参数：升温速率3℃/min，膨化食品原料花在110℃烘烤，膨化食品原料花水分0.68％；此水分下的膨化食品花因水分过低，易碎，做出的产品成型差、表面破碎、易断裂、掉渣，从感官直接判断不可行。
3、烘烤工艺参数：升温速率3℃/min，原料花在110℃下烘烤，膨化食品原料花水分4.5％；成品加速试验条件：温度37℃，湿度70％，恒温恒湿培养箱培养3个月，具体如下表3所示。
表3
可以看出，产品在第60天培养期时，产品口感则出现不松脆现象，不能满足9个月保质期内口感松脆的指标。
4、烘烤工艺参数：升温速率3℃/min，原料花在110℃下烘烤，膨化食品原料花水分1％；成品加速试验条件：温度37℃，湿度70％，恒温恒湿培养箱培养3个月，具体如下表4所示。
表4
可以看出，原料花水分1％，产品9个月保质期内口感松脆。
5、烘烤工艺参数：升温速率3℃/min，原料花在110℃下烘烤，膨化食品原料花水分2％；成品加速试验条件：温度37℃，湿度70％，恒温恒湿培养箱培养3个月，具体如下表5所示。
表5
可以看出，原料花水分2％，产品9个月保质期内口感松脆。
6、烘烤工艺参数：升温速率3℃/min，原料花在110℃下烘烤，膨化食品原料花水分2.5％；成品加速试验条件：温度37℃，湿度70％，恒温恒湿培养箱培养3个月，具体如下表6所示。
表6
可以看出，产品在第74天培养期时，产品口感则出现不松脆现象，不能满足9个月保质期内口感松脆的指标。
由实验例2可知，将原料花水分控制在1-2％，产品在保质期内能持续保持松脆的口感。
实施例3
主要试验不同加工温度对天然果蔬粉色泽的影响；
果蔬粉为天然南瓜粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成，简称南瓜粉；
果蔬粉为天然紫薯粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成，简称紫薯粉；
果蔬粉为天然菠菜粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成，简称菠菜粉。
具体步骤如下：
d、将步骤b最终得到的膨化食品原料花与风味香精进行预混合，再倒入步骤c得到的糖油混合液快速搅拌混匀后，温度控制在120-150℃，接着洒入果蔬粉混匀，得到混合物；
其改变果蔬粉的种类以及加入前的温度控制，其他操作步骤以及工艺参数均相同，试验结果如下表7所示：
表7
由以上数据可以看出：果蔬粉受热温度在120-150℃，产品色泽呈现最佳状态：紫薯粉(紫红色)、南瓜粉(姜黄色)、菠菜粉(浅绿色)。
实施例4
a、将膨化食品原料置于压力为0.8mpa的气流膨化机中，并加热至温度为155℃，控制膨化食品原料含水率在13％，接着气流膨化机瞬间释放压力为常压，得到膨化食品原料花，膨化食品原料为薏仁、荞麦与黑小麦；
b、将步骤a中得到的膨化食品原料花在110℃温度条件下烘烤，烘烤时升温速率为3℃/min，最终得到含水率为1.5％的膨化食品原料花；
c、将棕榈油480份、白砂糖400份、麦芽糖220份和异麦芽酮糖醇100-200份混匀，并在210℃温度条件下熬制5min，得到糖油混合液；
d、将步骤b最终得到的膨化食品原料花680份与风味香精80份进行预混合，再倒入步骤c得到的糖油混合液快速搅拌混匀后，温度控制在130℃，接着洒入果蔬粉25份混匀，得到混合物；
e、将步骤d中得到的混合物倒入模具中，经压实冷却后成型，即得本发明产品。
1、风味香精为海苔味香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比20：40:3:2:2:15:18混合而成。
2、风味香精为柠檬味香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比15：35:3:2:2:23:20混合而成。
3、风味香精为乳酸菌香精、白砂糖、食用盐、二氧化硅、柠檬酸、食用葡萄糖和麦芽糊精按质量比20：40:3:2:2:15:18混合而成。
以上3种风味香精，其加入第1种风味香精时，膨化食品原料为薏仁时，最终产品为薏仁棒棒(海苔薏仁味)；
加入第2种风味香精时，膨化食品原料为荞麦时，最终产品为荞麦棒棒(青柠荞麦味)；
加入第3种风味香精时，膨化食品原料为黑小麦时，最终产品为黑小麦棒棒(乳酸菌黑小麦味)，以此类推。
果蔬粉为天然南瓜粉与麦芽糊精按质量比7：3混合而成；
本实施例4中通过控制异麦芽酮糖醇用量关系对本发明产品质量的影响，试验选择如下所示：
1、异麦芽酮糖醇用量为100份，试验结果对应表表8；
2、异麦芽酮糖醇用量为0份，试验结果对应表表9；
3、异麦芽酮糖醇用量为50份，试验结果对应表表10；
4、异麦芽酮糖醇用量为220份，试验结果对应表表11；
5、异麦芽酮糖醇用量为150份，试验结果对应表表12；
6、异麦芽酮糖醇用量为200份，试验结果对应表表13。
成品加速试验条件：温度37℃，湿度70％，恒温恒湿培养箱培养3个月，其具体结果如下表8-13所示。
表8
由以上数据可以看出：添加100份的异麦芽酮糖醇，可使产品在添加果蔬粉之后，各项指标正常。同时感官方面无异常，则判定产品质量能达到9个月产品保质期。
表9
以上数据可看出：未添加异麦芽酮糖醇的产品，在保质期内，培养期从78天开始，过氧化值已超0.25g/100g的国家标准，则判定产品质量判定不合格。
表10
由以上数据可以看出：异麦芽酮糖醇添加量为50份，达不到产品保质期内水分控制需求，产品加速试验第80天时，水分上升使产品口感变得不松脆，则判定产品质量不合格。
表11
由以上数据可以看出：异麦芽酮糖醇添加量为220份，达不到产品保质期内水分控制需求，产品加速试验第71天时，水分上升使产品口感变得不松脆，且过氧化值超0.25g/100g的国家标准，则判定产品质量不合格。
表12
由以上数据可以看出：添加150份的异麦芽酮糖醇，可使产品在添加果蔬粉之后，各项指标正常，且效果最佳。同时感官方面无异常，则判定产品质量能达到9个月产品保质期。
表13
由以上数据可以看出：添加200份的异麦芽酮糖醇，可使产品在添加果蔬粉之后，各项指标正常。同时感官方面无异常，则判定产品质量能达到9个月产品保质期。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。