专利名称:酱油的制造方法
本发明涉及酱油之制造法，再详言之，涉及不产生沉淀物之酱油的制造方法。
向来，有关酱油沉淀物产生之防止方法，已有种种方案，但这些技术，几乎全以自未过滤的酱油压榨出生酱油时所产生的“生沉淀物”、加热工序时所产生的“加热沉淀物”、或在成品酱油稀释加热时所产生的“N性沉淀物”为对象。
另方面，最近随着饮食生活的多样化，常常于酱油中添加醋酸以作为调味品，或将酱油再加工成面条汤，荞麦面条囟等物。于此类加工时所产生之沉淀物，亦即在酱油中加入醋酸则会产生沉淀物(特别是加热时更容易产生，以下称之为醋酸沉淀物)，或在做面条汤、荞麦面条卤等物的原料(即所谓调味汁-Sauce)时，经长时间煮沸(例如以100℃以上的温度、煮一个小时左右)便会产生沉淀物，(以下称之为煮沸沉淀物)，如何防止这些沉淀物的产生，目前尚无圆满解决的方法。
再者，在目前已有的技术中，认为上述之“生沉淀物”、“加热沉淀物”及“N性沉淀物”，均由大豆等蛋白质原料所产生，因此主张将蛋白质原料作适当处理。然而用这些方法却不能防止醋酸沉淀物或煮沸沉淀物的产生。
向来对于此类醋酸沉淀物，煮沸沉淀物的处理，不外是将此沉淀物过滤后，将之除去、或静置后，取其上面清澄液体，或在所产生的酱油中，添加具有蛋白絮凝作用的酶剂(即所谓的沉淀剂-Preciptant)，加热处理后再予过滤。事实上，目前亦只有这些方法而已。
上述现有的方法，均不是用来防止醋酸沉淀物或煮沸沉淀物之产生的，而仅是将所产生的沉淀物除去的方法而已。而且还存在工序所需时间甚长、原材料利用率低，生产费用很高等问题。因此，本发明人就防止醋酸沉淀物或煮沸沉淀物之产生、进行了种种研究，结果发现，从未被注意过的碳水化合物原料中的含有蛋白质是醋酸沉淀物或煮沸沉淀物产生之重要原因，同时又发现若使用特定范围的未变性蛋白量及具有氮溶解利用率之x化碳水化合物原料的话，将可得到不会产生醋酸沉淀物或煮沸沉淀物的酱油，而完成了本发明。
本发明的酱油制造法特征是，使用含有蛋白质之未变性量在5单位/克(units/g)以下，且氮溶解利用率在85%以上之x化碳水化合物原料。
本发明所谓之碳水化合物原料，只要是通常制造酱油所用之原料即可，例如小麦、大麦、裸麦、米、高粱(milo)，玉米等等。不但包含了该原料本身，即使由该原料割碎之物、粉碎之物、粉碎后制成颗粒之物等等亦包括之。
在本发明中，这样的碳水化合物原料利用的是使其变性为含有蛋白质之未变性量在5单位/克以下、且氮溶解利用率在85%以上的，且使含有淀粉亦被适当地x化的碳水化合物。含有蛋白质之未变性量若超过5单位/克，则无法防止沉淀物之产生，而氮溶解利用率若不满85%，则成品酱油之呈味性及原材料利用率将受到不良影响。再者，淀粉之α化度，只要与通常酱油原料使用之程度相同即可。
本发明所使用之x化碳水化合物，其变性处理及x化处理顺序，并无特别限定，将之同时进行亦可。先进行其中一项处理后，再进行另一项处理亦可。
含有蛋白质的变性具体方法可有多种，但当在计示压力1.0～3.5Kg/cm，处理温度120～150℃及处理时间30秒～5分钟的条件下，以蒸热方法处理时，则因为变性处理与x化处理能同时进行，所以较理想。
至于本发明所谓的未变性量，在《日本农业化学学会会报》(《Bulletin of the Agriculture Chemical Society of Japan》)23卷，1号11页(1959年)所载的方法中，用来自于酵母菌(Aspergillus oryzae)之蛋白酶将测定原料进行消化，把消化后获得的消化滤液的混浊度(turbidity)，作为未变性量的定义。氮溶解利用率是根据日本酿造协会杂志第74卷12月号第823页(1979年)所载之方法所测定的值。此氮溶解利用率，与酱油之品质及原材料利用率有关，氮溶解利用率降低则酱油的呈味性，与原材料的利用率亦随之降低。蛋白质未变性量与氮溶解利用率之关系，如第1图及第2图所示，降低未变性量，则氮溶解利用率亦随之降低，如果要提高氮溶解利用率则未变性量亦随之提高。在目前已有的方法中，对于生沉淀物，加热沉淀物，或N性沉淀物之防止发生，完全没有“注意未变性量与氮溶解利用率之关系，以图解决”的思想，甚至连醋酸或煮沸沉淀物的发生原因也没有搞清楚。因此，如上所述，其所用之方法，只是将所产生之沉淀物除去或将酱油中的蛋白质絮凝除去罢了。本发明根据未变性量与氮溶解利用率之关系来决定原料蛋白质变性的程度，其技术思想，可谓具有画时代性。再者，单靠炒熬处理，如第1图所示，显然无法达到本发明之目的。
在本发明中，只要使用上述那样的α化碳水化合物原料，然后再依据通常方法去酿造酱油即可。
关于附图的简单说明第1图是图示原料小麦的炒熬温度与蛋白质之未变性量、氮溶解利用率关系的附图。第2图是图示在原料小麦的加压蒸热处理中，蒸气的计示压力(温度)与蛋白质的未变性量、氮溶解利用率关系的附图。
根据本发明制造，则可得到醋酸沉淀物及煮沸沉淀物完全不会发生的高质量酱油。再者，比起目前已有的沉淀物除去方法，处理时间较短，原材料利用率良好，生产费用亦较为低廉。
兹举实施例，将本发明作进一步说明于下。
将小麦粉85重量份(即Part by weight以下称之为份)与麸子(麦糠)15份混合后，用造粒机(Pellet mill)制成粒状，再放于加压蒸煮罐内，在计示压力2.0Kg/cm2、温度135℃的情况下，将之蒸热处理4分钟，同时进行含有蛋白质的变性与淀粉的x化，得到x化碳水化合物原料。此x化碳水化合物原料之蛋白质未变性量即为0.5单位/克，氮溶解利用率即为85.8%。使用此x化碳水化合物原料，依照通常方法与蒸煮脱脂大豆混合后，再制曲、酿造，即可得到酱油。此种酱油完全不会产生醋酸沉淀物、煮沸沉淀物，而且呈味性，原材料利用率亦佳。
除将计示压力换成表-1所载之状况以外，使用与实施例1同样的条件进行处理获得各种x化碳水化合物原料，对该各α化碳水化合物原料的蛋白质未变性量及氮溶解利用率进行测定及进行酱油的醋酸沉淀物试验，其结果如表-1所示。
(注1)未变性量依下述测定之。
将测定原料5g添加于含有20%食盐的2%高峰淀粉酶(Takadiastase)溶液50ml中、混合之，以55℃使其消化，经16小时消化后的消化滤液(根据需要适当地稀释后的溶液)5ml中，添加2.4摩尔(mol)三氯乙酸(trichloroacetic acid)1ml，把这时所产生的混浊度，以分光光度计(波长660nm)进行比色(colorimetry)，然后将所得到的吸光度的值换算为每1g测定原料干物的值。再将此数值作为该原料中蛋白质的未变性量，以单位“单位/克”表示之。(参照前述文献)(注2)氮溶解利用率，依照前述文献之常规法(A)的方法进行测定(参照前述文献)。
(注3)醋酸沉淀物之试验，依下述方法进行。
在所得到的酱油5ml中，添加4%醋酸5ml，经60分钟加热，以确认沉淀物之有无产生。
将小麦放于加压蒸煮罐中，在计示压力1.0Kg/cm2，温度120℃的情况下，蒸煮5分钟，使含有蛋白质之变性及淀粉之x化同时进行，再使之干燥为水分10%后割碎之，即可得到酱油用加工小麦原料。在该原料中蛋白质之未变性量为0.6单位/克，氮之利用率为85.8%。此加工原料依照常规法与蒸煮脱脂大豆混合，再接种酱油用的种曲(mold starter)，进行45小时的制曲(发酵)工序。再将所得到的曲子，依常规法添加盐水酿造之，经过四个月熟化后，即可得到酱油。此种酱油，不但完全不会发生醋酸沉淀物、煮沸沉淀物，而且呈味性、原材料利用率也佳。
除了在加压蒸煮罐中，用计示压力3.5Kg/cm2、温度150℃，经蒸煮30秒种外，其他以与实施例2同样的方法，即可得到酱油用加工小麦原料。该原料中的蛋白质未变性量为0.7单位/克，氮之利用率为86.0%。再用与实施例2同样的方法处理之即可得到酱油。此种酱油不但完全不会发生醋酸沉淀物，煮沸沉淀物，而且呈味性、原材料利用率亦佳。
权利要求
1.一种酱油的制造法，其特征是使用含有蛋白质之未变性量在5单位/克(units/g)以下，且氮溶解利用率在85%以上的α化碳水化合物原料。
2.按权利要求
(1)所载之酱油的制造法，其特征是，上述的α化碳水化合物原料，是在计示压力1.0～3.5Kg/cm2，处理温度120～150℃及处理时间30秒～5分钟的条件下，将碳水化合物原料蒸热处理后所得之x化碳水化合物原料。
专利摘要
本发明涉及不产生沉淀物的酱油制造方法。本发明通过使用含有蛋白质的未变性量在5单位/克(units/g)以下，且氮溶解利用率在85％以上的α化碳水化合物原料，能生产出完全不会产生醋酸沉淀物和煮沸沉淀物的高质量酱油。
文档编号A23L1/238GK86107705SQ86107705
公开日1987年6月17日 申请日期1986年11月11日
发明者南泽阳一, 长田贞男, 森本敏秀, 森山修, 青山良次 申请人:日清制粉株式会社导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan