一种乳猪饲料及其生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种饲料，特别涉及一种乳猪饲料。
【背景技术】
[0002] 随着我国养殖业不断发展，饲料产品的形态和内涵都在发生着巨大的改变，而新 技术的研究和推广则是促进养殖业发展和饲料业革新的内在驱动力。其中，乳仔猪快速生 长的需求与偏低的采食量以及较低的饲料消化率的供需矛盾一直是饲料技术攻关的重点， 而提高乳仔猪对饲料的消化率则是问题的焦点。饲料充分熟化可有效提高乳仔猪对饲料的 消化率，从而具有提高乳仔猪采食量、促进猪只增重、提高养殖效益的作用。原料的人工炒 制、颗粒料制粒前的调制工艺都具有促进饲料熟化的作用，而膨化工艺则是目前已知最为 有效的工业化饲料熟化技术，同时膨化工艺不但具有提高饲料消化率的作用，还具有提高 采食量的功能。
[0003] 目前市面上的两种所谓的乳仔猪膨化料并不是真正意义上的膨化料。目前市面上 存在的所谓的乳仔猪膨化料一般使用膨化机将原料预膨化后粉碎再经普通制粒机制成的 硬颗粒饲料，该种颗粒料由于通常只对部分原料进行膨化，产品熟化率偏低，且不能形成蓬 松酥脆的外观和口感，同时企业自膨化原料时还需购进膨化机进行原料的单独膨化，工艺 复杂，设备利用率低。
[0004] 由于乳仔猪肠道消化功能发育尚未完全，对饲料的要求极高，故而乳仔猪饲料必 须具备松脆可口、易吸收、高营养的特点。换句话说，乳仔猪饲料必须是熟化的饲料。现阶 段，饲料生产厂家都不能实现真正乳猪膨化成型饲料的生产，因而乳猪对饲料熟化度的要 求一直是存在技术瓶颈的，目前折中的方法：1.将所有原料进入膨胀器，一次性熟化后挤 压成片；2.是将部分原料膨化后再用硬颗粒机制作而成。正如上文所说，这是市面上常见 的瓦片料和硬颗粒料。瓦片料无法克服蛋白质因在高温膨化过程中变性而导致产品硬度升 高的缺点，且饲料不成型，饲养过程浪费巨大；而硬颗粒料因原料膨化不完全出现产品熟 化率低、饲料硬度大、适口性不好、乳猪吃后易腹泻等缺点。
[0005] 并且目前市面上的乳仔猪饲料，一直沿袭传统的配方模式，都只是单纯的设计配 方，并不能将产品配方设计和产品生产工艺相结合起来，从而导致饲料易碎、粉末较多且， 无法满足乳仔猪的胃肠道对饲料的需求，最终造成了资源上的浪费。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的是提供一种乳猪饲料及其生产工艺，提升饲料的适口性，提高乳猪 的消化率，使得乳猪的增重效果好。
[0007] 本发明的目的是这样实现的：一种乳猪饲料及其生产工艺，所述乳猪饲料由占重 量份的以下成分组成：玉米31-34份；面粉21-24份；大显12-14份；乳清粉13-17份；显 柏5-7份；鱼粉4-6份；血浆蛋白3-5份；乳猪预混料1-2份；酸化剂0.1-0. 5份；氧化 锌0.1-0. 3份；香味剂0.04-0. 08份；豆油1-2份；所述生产工艺包括以下步骤：步骤1) 制作半成品一；将上述重量份的原料制成粒状物料；步骤2)制作半成品二；将上述重量份 的原料制成粉状物料；步骤3)混合；将半成品一和半成品二混合，且半成品一和半成品二 比例各占50% ;步骤4)计量包装；步骤5)成品检验出厂。
[0008] 作为本发明的进一步限定，所述乳猪饲料由占重量份的以下成分组成：玉米32.8 份；面粉22份；大豆12. 5份；乳清粉15份；豆柏6份；鱼粉5份；血浆蛋白4份；乳猪 预混料1份；酸化剂〇. 3份；氧化锌0. 3份；香味剂0. 06份；豆油1份。
[0009] 原料中，血浆蛋白在猪体内起着营养贮备的功能，虽然消化道一般不吸收蛋白质， 吸收的是氨基酸，但是，体内的某些细胞，特别是单核吞噬细胞系统，吞饮完整的血浆蛋白， 然后由细胞内的酶类将吞入细胞的蛋白质分解为氨基酸。这样生成的氨基酸扩散进入血 液，随时可供其它细胞合成新的蛋白质之用；血浆蛋白还可以与血液中分子较小的物质（如 激素、各种正离子）可逆性的结合，即可防止它们从肾流失，又由于结合状态与游离状态的 物质处于动态平衡之中，可使处于游离状态的这些物质在血中的浓度保持相对稳定。
[0010] 酸化剂主要用于降低断奶仔猪胃内容物的PH值，使胃内容物pH值维持相对稳定， 具有改善消化道酶活性和营养物质消化率的作用，能降低病原微生物的感染机会，使病微 原生物的繁殖受到抑制，益生菌繁殖；酸化剂在仔猪体内形成的酸性条件有利于乳酸菌的 繁殖生长，对大肠杆菌等有害微生物有抑制作用，对于仔猪胃中pH值多在4. 2以上，而仔猪 料的pH在5. 8 - 6. 5范围，常使仔猪胃内pH值升高，过高pH值不仅使胃蛋白酶活性下降， 而且为大肠杆菌，沙门氏菌等病原菌的繁殖生长提供了适宜的环境，导致消化不良，腹泻及 生长缓慢等。
[0011] 氧化锌作为原料，添加在饲料中，有利于乳猪的生长，同时还可起到防拉稀的作 用。
[0012] 香味剂大大提升了乳猪的适口性。
[0013] 作为本发明的进一步限定，所述步骤1)的具体方法包括以下步骤： 步骤A) -次粉碎；将玉米、大豆、豆柏分别送入粉碎机进行一次粉碎； 步骤B)原料膨化；将步骤A)粉碎后的玉米、大豆、豆柏分别送入膨化机进行膨化； 步骤C)二次粉碎；将步骤B)中膨化后的玉米、大豆、豆柏分别送入超微粉碎机进行二 次粉碎； 步骤D)混合；将步骤C)中粉碎后的玉米、大豆、豆柏以及上述剩余物料共同送入搅拌 机进行搅拌混合，混合2. 5-3. 5min，其中豆油在混合1分钟后加入，以保证豆油可充分混入 在物料中； 步骤E)制粒：混合后的物料送入调质器进行调质，调质器内的温度控制在50°C ;调质 后的物料送入制粒机进行制粒，制粒机的筛片选用Φ 2. 5mm的筛片，制粒机的压缩比为1 : 5. 4,由于之前的玉米、大豆以及豆柏已经过膨化过程，制粒时如果温度过高不利于粉料的 成型，从而不利于制粒，因此此处选择常温制粒； 步骤F)计量包装；将步骤E)中得到的粒料进行计量包装得到半成品一。
[0014] 作为本发明的进一步限定，所述步骤2)的具体方法包括以下步骤： 步骤a) -次粉碎；将玉米、大豆、豆柏分别送入粉碎机进行一次粉碎； 步骤b)原料膨化；将步骤a)粉碎后的玉米、大豆、豆柏分别送入膨化机进行膨化； 步骤c)二次粉碎；将步骤b)中膨化后的玉米、大豆、豆柏分别送入超微粉碎机进行二 次粉碎； 步骤d)混合；将步骤C)中粉碎后的玉米、大豆、豆柏以及上述剩余物料共同送入搅拌 机进行搅拌混合，混合时间为2. 5-3. 5min，其中豆油在混合1分钟后加入，以保证豆油可充 分混入在物料中； 步骤e)计量包装；将步骤d)中得到的粉料进行计量包装得到半成品二。
[0015] 作为本发明的进一步限定，步骤A)-步骤C)以及步骤a)_步骤c)中处理玉米的 具体方法如下：先将玉米送入粉碎机进行一次粉碎，粉碎机选用细度为Φ 2. 5mm的筛片，粉 碎后的物料送入调质器进行调质，调质器内温度控制在85-95Γ，调质后的物料送入膨化 机进行膨化，膨化腔内的温度控制在130-140°C，膨化后的物料送入冷却器进行冷却，冷却 时间为5分钟，冷却后的物料再次送入超微粉碎机进行二次粉碎，超微粉碎机选用细度为 Φ0. 6mm的筛片，粉碎后的物料进入待配料仓等待与其他物料混合。
[0016] 作为本发明的进一步限定，步骤A)-步骤C)以及步骤a)_步骤c)中处理大豆的 具体方法如下：先将大豆送入粉碎机进行一次粉碎，粉碎机选用细度为Φ 3. 5mm的筛片，粉 碎后的物料送入调质器进行调质，调质器内温度控制在85-95Γ，调质后的物料送入膨化 机进行膨化，膨化腔内的温度控制在120-130°C，膨化后的物料送入冷却器进行冷却，冷却 时间为5分钟，冷却后的物料再次送入超微粉碎机进行二次粉碎，超微粉碎机选用细度为 Φ0. 6mm的筛片，粉碎后的物料进入待配料仓等待与其他物料混合。
[0017] 作为本发明的进一步限定，步骤A)-步骤C)以及步骤a)_步骤c)中处理豆柏的 具体方法如下：先将豆柏送入粉碎机进行一次粉碎，粉碎机选用细度为Φ 3. Omm的筛片，粉 碎后的物料送入调质器进行调质，调质器内温度控制在85-95Γ，调质后的物料送入膨化 机进行膨化，膨化腔内的温度控制在120-130°C，膨化后的物料送入冷却器进行冷却，冷却 时间为5分钟，冷却后的物料再次送入超微粉碎机进行二次粉碎，超微粉碎机选用细度为 Φ0. 6mm的筛片，粉碎后的物料进入待配料仓等待与其他物料混合。
[0018] 工艺中，粉碎机筛片细度的选择保证了一次和二次粉碎的效率，筛片的细度过高 则容易导致粉碎不够彻底，筛片的细度过低则容易导致粉碎时间过长而影响粉碎效率，从 而降低生产效率；调质的温度控制在85-95Γ会加快胚体吸水速度，吸水后蛋白质等物质 把水分集结在它的周围，加速体积膨胀速度，增加胚体的韧性和弹性，使在加工时有利于 脱皮和脱胚，从而保证物料的提胚率，温度过高过低都会影响提胚率，膨化的温度控制在 130-140°C之间保证了淀粉糊化度和物料容重处于乳猪最佳适口状态，同时膨化的温度过 过高或过低均不利于乳