一种硬质箱包用的箱壳加工方法及拼装式箱壳与流程

本发明涉及箱包领域，特别涉及一种硬质箱包用的箱壳加工方法及拼装式箱壳。

背景技术：

在箱包行业中，目前针对拉杆铝箱箱壳的成型一般有以下两种生产工艺：

第一种生产工艺为冲压折弯工艺：如图1～3所示，以拉杆铝箱的后箱壳为例，使用整片冲压好外观形状的铝板1，通过折弯的工艺成型出一个带切口2的箱壳3，再采用外置的配合部件4遮盖各个切口。在实际生产中，使用这种生产工艺可以成型出外观较复杂的箱壳，但存在以下问题：(1)工序繁杂，不利于提高生产效率，成型的精度偏低。表现在：用折弯的工艺去成型一个箱壳，必须按工艺编排的步骤有顺序的进行，并且至少需要折弯箱壳的八条棱边才能成型出一个箱壳，其工序繁杂，不利于提高生产效率；同时由于成型棱边的过程工序分散，在反复的进行定位时容易出现偏差，所以成型的箱壳尺寸精度偏低。(2)成型控制难度大，开发周期长，开发成本高。表现在：用折弯工艺去生产一个较为复杂的箱壳时，对棱边成型过程的控制较为复杂，箱壳的整个研发过程需要投入大量专用模具，导致开发周期长，开发成本高。(3)如图3所示，由于箱壳存在折弯工艺必须预留的切口，所以需要增加配合部件来遮盖这些切口，增加了产品的开发和生产的成本。

第二种生产工艺为拉深工艺：如图4～5所示，以拉杆箱的后箱壳为例，使用整片平整的没有外观形状的铝板1，通过拉深的工艺成型出一个完整的胚料5，然后在侧面冲压出其外观形状，最后进行切边，形成箱壳3。在实际生产中使用这种生产工艺时，其棱边成型的工序较集中，不需要去分开(即将箱壳各部位分离)成型，成型的箱壳尺寸精度较高，但存在以下问题：(1)产品外观单一。表现在：用拉深的工艺去生产一个完整的箱壳，受拉深工艺的限制，箱壳在拉深过程中，只能在箱壳正面成型一些简单的形状，侧面无法成型出外观形状，侧面只能在箱壳拉深成型之后再通过冲压的工艺加工出外观形状，但这样就需要依次对箱壳的四个侧面进行加工，工序繁杂；同时由于加工过程中需要进行反复的定位，所以冲压后箱壳的外观形状往往会存在较多的瑕疵；同时受到箱壳已经成型的限制，侧面冲压的形状一般也只能是一些比较简单的外观形状；综上所述，拉深工艺成型工艺出来的产品外形都会显得较为单一，其市场竞争力有限。(2)成型控制难度大，生产成品率低。表现在：用拉深的工艺去生产一个拉深深度较大同时外形复杂的箱壳时，由于拉深工艺对铝板的各项性能参数很敏感，所以成型过程控制很复杂，导致生产时成品率很低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种制造效率高、制造成本低且可实现外观造型更多变的硬质箱包用的箱壳加工方法。

本发明的另一目的在于提供一种利用上述箱壳加工方法得到的硬质箱包用的拼装式箱壳。

本发明的技术方案为：一种硬质箱包用的箱壳加工方法，先将箱壳分成侧部壳体和中部壳体，采用冲压折弯工艺成型中部壳体，采用拉深工艺成型侧部壳体，再将侧部壳体和中部壳体拼装形成整体式的箱壳。

所述箱壳加工方法具体包括以下步骤：

(1)将箱壳沿宽度方向或长度方向拆分成第一侧部、中部壳体和第二侧部；

(2)第一侧部和第二侧部组成侧部壳体，选用一体式的板材，采用拉深工艺成型为胚料，再通过冲切形成相互分离的第一侧部和第二侧部；

(3)选择成型中部壳体用的板材，先冲压成型中部壳体上的各凹凸花纹和/或通孔，然后再将板材两侧折弯，形成中部壳体；

(4)将第一侧部、中部壳体和第二侧部依次拼装，形成整体式的箱壳。

其中，所述第一侧部与中部壳体之间通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接，第二侧部与中部壳体之间也通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。

所述步骤(1)中，将箱壳沿宽度方向拆分时，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的左右两侧；将箱壳沿长度方向拆分时，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的上下两侧。

所述步骤(2)中，对板材进行拉深时，选用第一侧部上尺寸最小的方向和第二侧部上尺寸最小的方向作为拉深方向。即在第一侧部和第二侧部的长、宽、高三个方向中，将第一侧部沿其尺寸最小的方向放置，第二侧部也沿其尺寸最小的方向并排放置，然后将该最小尺寸的方向作为拉深方向，沿该方向将板材拉深形成胚料。选择较小尺寸所在的方向作为拉深方向，可以有效降低拉深的难度。一般情况下，由于第一侧部和第二侧部来自于同一箱壳上，所以一般选用箱壳深度的方向或在箱壳上所截取第一侧部、第二侧部的宽度方向作为拉深方向；若选用箱壳深度的方向作为拉深方向时，则对第一侧部和第二侧部的截取宽度无特殊要求；若选用所截取第一侧部、第二侧部的宽度方向作为拉深方向，则要求第一侧部和第二侧部的截取宽度一致，这样可以降低拉深工艺的要求，实现快速成型。

本发明通过上述箱壳加工方法得到一种硬质箱包用的拼装式箱壳，沿箱壳的宽度方向，箱壳包括依次拼装固定的第一侧部、中部壳体和第二侧部，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的左右两侧，形成箱壳的左侧板和右侧板，中部壳体的上下两侧分别折弯形成箱壳的上侧板和下侧板。

所述中部壳体的左右两侧分别设有凹边，第一侧部和第二侧部分别覆盖于相应的凹边上，并通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。

本发明通过上述箱壳加工方法得到另一种硬质箱包用的拼装式箱壳，沿箱壳的长度方向，箱壳包括依次拼装固定的第一侧部、中部壳体和第二侧部，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的上下两侧，形成箱壳的上侧板和下侧板，中部壳体的上下两侧分别折弯形成箱壳的左侧板和右侧板。

所述中部壳体的上下两侧分别设有凹边，第一侧部和第二侧部分别覆盖于相应的凹边上，并通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。

所述箱壳为铝质箱壳。

上述箱壳加工方法及拼装式箱壳的原理是：将一个完整的箱壳划分拆解成若干个不同的部件，然后根据不同部件的结构特点选用不同的成型工艺分别制作，最后再将这些部件重新拼装成一个完整的箱壳，从而减小箱壳的加工难度，将不同成型工艺的优点相结合，提高箱壳生产效率的同时，也实现箱壳外观造型更多变。

本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：

本箱壳加工方法有效提高了箱壳的研发和生产效率，降低研发和生产成本。根据箱壳的外形特点对箱壳进行有针对性的划分和拆解后，可以有效的避免一些不必要的开发难度，同时可以根据拆解后部件的结构特点有针对性的选择更简单和高效的成型工艺来制作各部件，从而降低生产成型的控制难度，并且不同部件可以同时生产后再拼接在一起，极大的方便了生产流程的编排，在保证产品质量要求的前提下有效的提高研发和生产的效率，降低研发和生产成本，同时也可实现箱壳外观造型的多变性，从而提高产品的市场竞争力。

本拼装式箱壳实现部件的通用性，进一步降低研发成本。由于箱壳由若干个不同部件拼装而成，所以各部件可以设计成不同系列产品之间的通用结构，从而实现部件在不同系列产品之间的互换，减少专用模具的费用投入，进一步降低研发成本。

本拼装式箱壳相对于传统的一体式箱壳，其设计更加科学，造型也更加多变。可以根据不同部件实际使用的强度需求或外观需要，对不同部件选择不同的材料进行成型，同时也可以选择不同的表面处理方式，增加产品外观的多样性，提高产品的市场竞争力。

附图说明

图1为采用现有冲压折弯工艺加工得到的拉杆箱结构示意图。

图2为现有冲压折弯工艺的原理示意图。

图3为现有冲压折弯工艺中采用外置配合部件遮蔽切口时的原理示意图。

图4为采用现有拉深工艺加工得到的拉杆箱结构示意图。

图5为现有拉深工艺的原理示意图。

图6为实施例1中采用本箱壳加工方法得到的拉杆箱结构示意图。

图7为实施例1中箱壳拆分后的结构示意图。

图8为实施例1中采用拉深工艺成型第一侧部和第二侧部的原理示意图。

图9为实施例1中采用冲压折弯工艺成型中部壳体的原理示意图。

图10为实施例2中采用本箱壳加工方法得到的拉杆箱结构示意图。

图11为实施例2中箱壳拆分后的结构示意图。

图12为实施例2中采用拉深工艺成型第一侧部和第二侧部的原理示意图。

图13为实施例2中采用冲压折弯工艺成型中部壳体的原理示意图。

上述各图中，各标号所示如下：1为铝板，2为切口，3为箱壳，4为配合部件，5为胚料，6为第一侧部，7为中部壳体，8为第二侧部，9为板材，10为凹边。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

本实施例一种硬质箱包用的箱壳加工方法，先将箱壳分成侧部壳体和中部壳体，采用冲压折弯工艺成型中部壳体，采用拉深工艺成型侧部壳体，再将侧部壳体和中部壳体拼装形成整体式的箱壳。如图7-9所示，具体包括以下步骤：

(1)将箱壳沿其长度方向拆分成第一侧部6、中部壳体7和第二侧部8；

(2)第一侧部和第二侧部组成侧部壳体，选用一体式的板材，采用拉深工艺成型为胚料5，再通过冲切形成相互分离的第一侧部和第二侧部；

(3)选择成型中部壳体用的板材9，先冲压成型中部壳体上的各凹凸花纹和/或通孔，然后再将板材两侧折弯，形成中部壳体；

(4)将第一侧部、中部壳体和第二侧部依次拼装，形成整体式的箱壳，最终制得的拉杆箱如图6所示，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的上下两侧。

其中，第一侧部与中部壳体之间通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接，第二侧部与中部壳体之间也通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。步骤(2)中，对板材进行拉深时，选用第一侧部上尺寸最小的方向和第二侧部上尺寸最小的方向作为拉深方向。即在第一侧部和第二侧部的长、宽、高三个方向中，将第一侧部沿其尺寸最小的方向放置，第二侧部也沿其尺寸最小的方向并排放置，然后将该最小尺寸的方向作为拉深方向，沿该方向将板材拉深形成胚料。选择较小尺寸所在的方向作为拉深方向，可以有效降低拉深的难度。一般情况下，由于第一侧部和第二侧部来自于同一箱壳上，所以一般选用箱壳深度的方向或在箱壳上所截取第一侧部、第二侧部的宽度方向作为拉深方向；若选用箱壳深度的方向作为拉深方向时，则对第一侧部和第二侧部的截取宽度无特殊要求；若选用所截取第一侧部、第二侧部的宽度方向作为拉深方向，则要求第一侧部和第二侧部的截取宽度一致，这样可以降低拉深工艺的要求，实现快速成型。

本实施例通过上述方法得到一种硬质箱包用的拼装式箱壳，如图6所示，沿箱壳的长度方向，箱壳包括依次拼装固定的第一侧部、中部壳体和第二侧部，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的上下两侧，形成箱壳的上侧板和下侧板，中部壳体的上下两侧分别折弯形成箱壳的左侧板和右侧板。

如图7所示，中部壳体的上下两侧分别设有凹边10，第一侧部和第二侧部分别覆盖于相应的凹边上，并通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。

箱壳为铝质箱壳。

上述箱壳加工方法及拼装式箱壳的原理是：将一个完整的箱壳划分拆解成若干个不同的部件，然后根据不同部件的结构特点选用不同的成型工艺分别制作，最后再将这些部件重新拼装成一个完整的箱壳，从而减小箱壳的加工难度，将不同成型工艺的优点相结合，提高箱壳生产效率的同时，也实现箱壳外观造型更多变。

实施例2

本实施例一种硬质箱包用的箱壳加工方法，先将箱壳分成侧部壳体和中部壳体，采用冲压折弯工艺成型中部壳体，采用拉深工艺成型侧部壳体，再将侧部壳体和中部壳体拼装形成整体式的箱壳。如图11-13所示，具体包括以下步骤：

(1)将箱壳沿其宽度方向拆分成第一侧部6、中部壳体7和第二侧部8；

(2)第一侧部和第二侧部组成侧部壳体，选用一体式的板材，采用拉深工艺成型为胚料5，再通过冲切形成相互分离的第一侧部和第二侧部；

(3)选择成型中部壳体用的板材9，先冲压成型中部壳体上的各凹凸花纹和/或通孔，然后再将板材两侧折弯，形成中部壳体；

(4)将第一侧部、中部壳体和第二侧部依次拼装，形成整体式的箱壳，最终制得的拉杆箱如图10所示，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的左右两侧。

其中，第一侧部与中部壳体之间通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接，第二侧部与中部壳体之间也通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。步骤(2)中，对板材进行拉深时，选用第一侧部上尺寸最小的方向和第二侧部上尺寸最小的方向作为拉深方向。即在第一侧部和第二侧部的长、宽、高三个方向中，将第一侧部沿其尺寸最小的方向放置，第二侧部也沿其尺寸最小的方向并排放置，然后将该最小尺寸的方向作为拉深方向，沿该方向将板材拉深形成胚料。选择较小尺寸所在的方向作为拉深方向，可以有效降低拉深的难度。一般情况下，由于第一侧部和第二侧部来自于同一箱壳上，所以一般选用箱壳深度的方向或在箱壳上所截取第一侧部、第二侧部的宽度方向作为拉深方向；若选用箱壳深度的方向作为拉深方向时，则对第一侧部和第二侧部的截取宽度无特殊要求；若选用所截取第一侧部、第二侧部的宽度方向作为拉深方向，则要求第一侧部和第二侧部的截取宽度一致，这样可以降低拉深工艺的要求，实现快速成型。

本实施例通过上述箱壳加工方法得到一种硬质箱包用的拼装式箱壳，如图10所示，沿箱壳的宽度方向，箱壳包括依次拼装固定的第一侧部、中部壳体和第二侧部，第一侧部和第二侧部分别位于中部壳体的左右两侧，形成箱壳的左侧板和右侧板，中部壳体的上下两侧分别折弯形成箱壳的上侧板和下侧板。

如图11所示，中部壳体的左右两侧分别设有凹边10，第一侧部和第二侧部分别覆盖于相应的凹边上，并通过铆钉、螺钉或焊接的方式固定连接。

箱壳为铝质箱壳。

上述箱壳加工方法及拼装式箱壳的原理是：将一个完整的箱壳划分拆解成若干个不同的部件，然后根据不同部件的结构特点选用不同的成型工艺分别制作，最后再将这些部件重新拼装成一个完整的箱壳，从而减小箱壳的加工难度，将不同成型工艺的优点相结合，提高箱壳生产效率的同时，也实现箱壳外观造型更多变。

如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本发明内容所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。