专利名称：一种剥壳轮的制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及涉及机械制造领域，特别是一种剥壳轮的制造工艺。
背景技术：
剥壳轮广泛应用于钢丝、钢绳等线材行业，主要用于去除钢表面的氧化铁。目前，剥壳轮的制造广泛采用①、市场购进购高速工具钢、将圆钢锯成Φ130Χ36的坯料，；③、将坯料送到专业厂家退火处理、退火后的坯料加工成半成品、将半成品送到专业厂家进淬火处理、将淬火后的半成品在精加工成品尺寸、将成品进行发兰处理，包装成成品。此工艺成本造价高，且生产周期长。
发明内容
本发明的目的是要提供一种剥壳轮的制造工艺。本发明是按照以下技术方案实施的一种剥壳轮的制造工艺，所述该工艺包括以下步骤I)按成品尺寸做成相应的蜡模，静置3-6小时；2)检测蜡膜的尺寸，必要时对其尺寸进行整修；3)用薄片状的烙铁，将蜡膜的连接部位熔化，使熔模焊在一起成模组；4)将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料、粘结剂，再经干燥、硬化，如此反复多次，使型壳达到需要的厚度为止，停放一段时间，使其充分硬化；5)型壳完全硬化后，从型壳中熔去模组；6)将型壳装炉焙烧，加热温度为800-1000°C ；7)取出焙烧后的型壳即可进行浇注；8)浇注后保温一段时间，清除型壳即得铸件，并将铸件进行淬火处理；9)检查铸件尺寸并精加工达到产品规格；10)合格后的铸件进行发蓝热处理包装成成品。进一步,所述步骤2)腊膜内孔留O. 3mm的精加工余量。进一步，所述步骤4)耐火涂料为石英和刚玉；粘接剂为硅酸乙酯水解液。进一步，所述步骤4)型壳停放时间为I 3天。与现有技术相比，本发明采用了熔模铸造工艺制造剥壳轮，保证了剥壳轮机械性能，节约了生产成本，减少了生产工序，缩短了生产周期。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。本发明中发蓝处理是将钢在空气中加热或直接浸于浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术。
实施例1一种剥壳轮的制造工艺包括以下步骤I)按成品尺寸做成相应的蜡模，静置3小时；2)检测蜡膜的尺寸，必要时对其尺寸进行整修，蜡膜内孔留O. 3mm的精加工余量；3)用薄片状的烙铁，将蜡膜的连接部位熔化，使熔模焊在一起成模组；4)将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料、粘结剂，耐火涂料为石英和刚玉；粘接剂为硅酸乙酯水解液，再经干燥、硬化，如此反复多次，使型壳达到需要的厚度为止，停放停放时间为I天，使其充分硬化；5)型壳完全硬化后，从型壳中熔去模组；6)将型壳装炉焙烧，加热温度为800°C ；7)取出焙烧后的型壳即可进行浇注；8)浇注后保温一段时间，清除型壳即得铸件，并将铸件进行淬火处理；9)检查铸件尺寸并精加工达到产品规格；10)合格后的铸件进行发蓝热处理包装成成品。实施例2一种剥壳轮的制造工艺包括以下步骤I)按成品尺寸做成相应的蜡模，静置5小时；2)检测蜡膜的尺寸，必要时对其尺寸进行整修，蜡膜内孔留O. 3mm的精加工余量；3)用薄片状的烙铁，将蜡膜的连接部位熔化，使熔模焊在一起成模组；4)将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料、粘结剂，耐火涂料为石英和刚玉；粘接剂为硅酸乙酯水解液，再经干燥、硬化，如此反复多次，使型壳达到需要的厚度为止，停放停放时间为2天，使其充分硬化；5)型壳完全硬化后，从型壳中熔去模组；6)将型壳装炉焙烧，加热温度为900°C ；7)取出焙烧后的型壳即可进行浇注；8)浇注后保温一段时间，清除型壳即得铸件，并将铸件进行淬火处理；9)检查铸件尺寸并精加工达到产品规格；10)合格后的铸件进行发蓝热处理包装成成品。实施例3一种剥壳轮的制造工艺包括以下步骤I)按成品尺寸做成相应的蜡模，静置6小时；2)检测蜡膜的尺寸，必要时对其尺寸进行整修，蜡膜内孔留O. 3mm的精加工余量；3)用薄片状的烙铁，将蜡膜的连接部位熔化，使熔模焊在一起成模组；4)将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料、粘结剂，耐火涂料为石英和刚玉；粘接剂为硅酸乙酯水解液，再经干燥、硬化，如此反复多次，使型壳达到需要的厚度为止，停放停放时间为3天，使其充分硬化；5)型壳完全硬化后，从型壳中熔去模组；6)将型壳装炉焙烧，加热温度为800°C ；7)取出焙烧后的型壳即可进行浇注；
8)浇注后保温一段时间，清除型壳即得铸件，并将铸件进行淬火处理；9)检查铸件尺寸并精加工达到产品规格；10)合格后的铸件进行发蓝热处理包装成成品。由于本工艺有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。本发明的实施例中型壳的制作成本约为800元/只，一次能生产1000件计算，即800元/1000件=0. 8元/件；半成品费用为1.1kgX 120元/kg=132元；精加工费和热处理与前相同为:10+7. 5+5=22. 5元/件；因此单价造价=132+22. 5+0. 8=155. 3元。本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种剥壳轮的制造工艺，其特征在于所述该工艺包括以下步骤 1)按成品尺寸做成相应的蜡模，静置3-6小时； 2)检测蜡膜的尺寸，必要时对其尺寸进行整修； 3)用薄片状的烙铁，将蜡膜的连接部位熔化，使熔模焊在一起成模组； 4)将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料、粘结剂，再经干燥、硬化，如此反复多次，使型壳达到需要的厚度为止，停放一段时间，使其充分硬化； 5)型壳完全硬化后，从型壳中熔去模组； 6)将型壳装炉焙烧，加热温度为800-1000°C； 7)取出焙烧后的型壳即可进行浇注； 8)浇注后保温一段时间，清除型壳即得铸件，并将铸件进行淬火处理； 9)检查铸件尺寸并精加工达到产品规格； 10)合格后的铸件进行发蓝热处理包装成成品。
2.根据权利要求1所述的剥壳轮的制造工艺，其特征在于所述步骤2)蜡膜内孔留O.3mm的精加工余量。
3.根据权利要求1所述的剥壳轮的制造工艺，其特征在于所述步骤4)耐火涂料为石英和刚玉；粘接剂为硅酸乙酯水解液。
4.根据权利要求1所述的剥壳轮的制造工艺，其特征在于所述步骤4)型壳停放时间为I 3天。
全文摘要
本发明公开了一种剥壳轮的制造工艺，依次经过制作蜡模、蜡模整修，蜡模组焊、制作蜡模型壳、型壳脱蜡、焙烧型壳、浇注、铸件淬火处理、产品精加工、发蓝处理制得成品剥壳轮。与现有技术相比，本发明采用了熔模铸造工艺制造剥壳轮，保证了剥壳轮机械性能，节约了生产成本，减少了生产工序，缩短了生产周期。
文档编号B22C9/28GK103008546SQ20121054974
公开日2013年4月3日 申请日期2012年12月17日 优先权日2012年12月17日
发明者李炳福 申请人:遵义洪棣机械设备制造有限公司