一种导丝手柄的制作方法

本实用新型涉及医疗器械技术领域，尤其是涉及一种导丝手柄。

背景技术：

众所周知，鼻胃肠管主要由导丝手柄、导丝、鼻管等组成使用。导丝作用是引导导丝手柄以及胃管管体更顺利的通过鼻孔、咽部以及食管伸入到人体体内。导丝可以增加管路强度，便于放入人体；由于管路下入人体后，形成很多弯曲，造成导丝拔出困难，导丝手柄与导丝连接，导丝手柄的作用是便于导丝拔出。

然而，传统导丝手柄其往往存在结构复杂(即制造工序复杂)以及操作不方便等方面的技术缺陷：

第一：传统导丝手柄有三件组装(参见图1)，每件之间用胶粘接，生产工序繁琐，效率低下。具体的组装装配方法如下：1、先粘接导丝手柄2号(即图1中标号2A所示意的结构)和导丝手柄3号(即图1中标号3A所示意的结构)；2、再将导丝B穿过导丝手柄2号和导丝手柄3号的组合体；3、最后导丝手柄1号(即图1中标号1A所示意的结构)抹胶，与导丝手柄2号粘接。很显然，传统导丝手柄结构复杂，组装装配操作也较为复杂；

第二：传统导丝手柄比较光滑不便于手握，常常容易发生导丝拔出困难等问题，因此传统导丝手柄不便于医护人员操作使用。

第三：在使用过程中，导丝有时需要反复插拔，这时往往需要导丝随同导丝手柄需要旋转(即导丝手柄旋转驱动导丝，才能有利于导丝伸入到目标位置或是有利于导丝拔出)，但是传统导丝手柄与导丝经常发生不同步旋转问题，造成导丝无法旋转，影响正常操作。

因此，如何克服传统导丝手柄的上述技术缺陷是本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种导丝手柄，用以解决上述技术问题。

本实用新型为解决上述问题所采用的技术方案是：

本实用新型提供了一种导丝手柄，其包括自顶部至底部设置的顶部圆管部、中部圆管部和位于底部的两翼平板部；所述顶部圆管部、所述中部圆管部和两翼平板部一体构成成型；

其中，所述中部圆管部相对于所述顶部圆管部的外径依次变大，且所述两翼平板部为整体横截面呈椭圆形的板状结构；

所述顶部圆管部、所述中部圆管部、所述两翼平板部内部设置有通孔，且依次贯穿连通；所述顶部圆管部内的通孔为阶梯孔，所述中部圆管部内的通孔为变径通孔；

所述顶部圆管部，其外壁连接鼻管接头，其内壁处的所述阶梯孔为导丝导入口(即供导丝进入)；

所述中部圆管部，其内壁处的变径通孔的顶部连接导丝，且内壁处的变径通孔的顶部处的表面上还设置有多条筋条；

所述中部圆管部，其内壁处的变径通孔的底部连接鲁尔接头(即为鲁尔接头的安装孔)。

优选的，作为一种可实施方式；在所述导丝手柄的所述中部圆管部处，所述中部圆管部其变径通孔内还设置有导丝卡头(即方块状的压紧块)；所述导丝卡头与导丝固定连接(即导丝卡头与导丝冲压压紧连接)。

优选的，作为一种可实施方式；所述中部圆管部内壁处的多条筋条均匀的沿着内壁圆周方向间隔分布。

优选的，作为一种可实施方式；所述筋条的数量为4-8条。

优选的，作为一种可实施方式；所述顶部圆管部内壁处的导丝导入口处边缘为圆弧边缘。

优选的，作为一种可实施方式；所述导丝手柄具体为ABS结构件。

优选的，作为一种可实施方式；所述两翼平板部顶面上还设置有多条防滑纹。

优选的，作为一种可实施方式；所述导丝手柄的整体高度为19mm；其中,底部的两翼平板部的高度为1.5mm，中部圆管部的高度为12mm，顶部圆管部的高度为5.5mm。

优选的，作为一种可实施方式；底部的所述两翼平板部的长度为24.4mm，所述中部圆管部的最大端外径为9.9mm，最小端外径为9.18mm；所述顶部圆管部的最大端外径为8mm，最小端外径为7.52mm。

需要说明的是，上述底部的两翼平板部的高度为1.5mm，中部圆管部的高度为12mm，顶部圆管部的高度为5.5mm。上述三者高度总和为19mm，即导丝手柄的整体高度为19mm。而且，底部的两翼平板部的长度为24.4mm，中部圆管部的最大端外径为9.9mm，最小端外径为9.18mm；顶部圆管部的最大端外径为8mm，最小端外径为7.52mm。

优选的，作为一种可实施方式；所述顶部圆管部内的阶梯孔包括两个通孔部分，底部的通孔部分的外径分别为3.8mm，上部的通孔部分的外径为2mm。

与现有技术相比，本实用新型实施例的优点在于：

本实用新型提供的一种导丝手柄，该导丝手柄主要由自顶部至底部设置的顶部圆管部、中部圆管部和位于底部的两翼平板部等结构构造组成；所述顶部圆管部、所述中部圆管部和两翼平板部一体构成成型。

其中，所述中部圆管部相对于所述顶部圆管部的外径依次变大，且所述两翼平板部为整体横截面呈椭圆形的板状结构；传统构造是三级结构进行粘接，本实用新型的导丝手柄结构则简化传统结构，并创新成了全新的手柄导丝，因此可以一体成型，避免了复杂的装配步骤。导丝装入本实用新型的导丝手柄内，使用工装一次压入手柄内，采用此结构后，减小生产工序，降低了劳动强度，大大提高生产效率。此外，本实用新型的导丝手柄，还创新设计了两翼平板部；由于本实用新型的导丝手柄，增加两翼平板部，便于手握把持，可增加手部拔出力量，便于导丝的反复抽拔甚至是旋转。

所述顶部圆管部、所述中部圆管部、所述两翼平板部内部设置有通孔，且依次贯穿连通；所述顶部圆管部内的通孔为阶梯孔，所述中部圆管部内的通孔为变径通孔；

所述顶部圆管部，其外壁连接鼻管接头(未示出)，其内壁处的所述阶梯孔为导丝导入口(即供导丝进入)；所述中部圆管部，其内壁处的变径通孔的顶部连接导丝，且其内壁处的变径通孔的顶部处的表面上还设置有多条筋条；所述中部圆管部，其内壁处的变径通孔5的底部连接鲁尔接头(未示出)。

在本实用新型的导丝手柄具体结构中，其顶部圆管部的外壁可以连接鼻管接头；其中部圆管部的内壁处的变径通孔的底部可以连接鲁尔接头其鲁尔接头；且所述中部圆管部的变径通孔的顶部(可连接导丝)表面设置有筋条(该筋条有利于增加导丝与变径通孔内壁之间的摩擦力，保证导丝与导丝手柄可以同步旋转)。

本实用新型提供导丝手柄，采用了创新的结构设计，其结构简单、设计合理，避免了装配复杂的问题；同时，本实用新型提供的导丝手柄还具有便于操作手持，便于抽拔、便于旋转，实用性超强等诸多技术优势。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的导丝手柄结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的导丝手柄的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的导丝手柄的主视结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的导丝手柄的侧视结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的导丝手柄的俯视结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的导丝手柄的爆炸分解剖视结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的导丝手柄的装配剖视结构示意图；

附图标记：

导丝手柄A；

顶部圆管部1；

中部圆管部2；

两翼平板部3；

阶梯孔4；

变径通孔5；

筋条6；

导丝卡头7；

导丝B。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

参见图2、图3、图4、图5、图6和图7，本实用新型实施例提供的一种导丝手柄A，其包括自顶部至底部设置的顶部圆管部1、中部圆管部2和位于底部的两翼平板部3；所述顶部圆管部1、所述中部圆管部2和两翼平板部3一体构成成型(即设定图3中结构的最下方为整个导丝手柄的顶部；所以图3自下而上依次设置顶部圆管部1、中部圆管部2和两翼平板部3)；

其中，所述中部圆管部2相对于所述顶部圆管部1的外径依次变大，且所述两翼平板部3为整体横截面呈椭圆形的板状结构；

所述顶部圆管部1、所述中部圆管部2、所述两翼平板部3内部设置有通孔，且依次贯穿连通；所述顶部圆管部1内的通孔为阶梯孔4，所述中部圆管部2内的通孔为变径通孔5；

所述顶部圆管部1，其外壁连接鼻管接头(未示出)，其内壁处的所述阶梯孔为导丝导入口(即供导丝B进入)；

所述中部圆管部2，其内壁处的变径通孔5的顶部连接导丝B，且其内壁处的变径通孔5的顶部处的表面上还设置有多条筋条6；

所述中部圆管部2，其内壁处的变径通孔5的底部连接鲁尔接头(未示出)。

分析上述导丝手柄的主要结构可知：该导丝手柄主要由自顶部至底部设置的顶部圆管部1、中部圆管部2和位于底部的两翼平板部3等结构构造组成；所述顶部圆管部1、所述中部圆管部2和两翼平板部3一体构成成型。

其中，所述中部圆管部2相对于所述顶部圆管部1的外径依次变大，且所述两翼平板部3为整体横截面呈椭圆形的板状结构；传统构造是三级结构进行粘接，本实用新型的导丝手柄结构则简化传统结构，并创新成了全新的手柄导丝，因此可以一体成型，避免了复杂的装配步骤。导丝装入本实用新型的导丝手柄内，使用工装一次压入手柄内，采用此结构后，减小生产工序，降低了劳动强度，大大提高生产效率。本实用新型的导丝手柄，还创新设计了两翼平板部；众所周知，导丝随同鼻胃管下入人体，导丝增加管路强度，便于放入人体，管路下到指定位置时，导丝需要拔出。由于管路下入人体后，形成很多弯曲，造成导丝拔出困难，由于本实用新型的导丝手柄，增加两翼平板部，便于手握把持，可增加手部拔出力量，便于导丝的反复抽拔甚至是旋转。

所述顶部圆管部1、所述中部圆管部2、所述两翼平板部3内部设置有通孔，且依次贯穿连通；所述顶部圆管部1内的通孔为阶梯孔4，所述中部圆管部2内的通孔为变径通孔5；

所述顶部圆管部1，其外壁连接鼻管接头(未示出)，其内壁处的所述阶梯孔为导丝导入口(即供导丝B进入)；所述中部圆管部2，其内壁处的变径通孔5的顶部连接导丝B，且其内壁处的变径通孔5的顶部处的表面上还设置有多条筋条6；所述中部圆管部2，其内壁处的变径通孔5的底部连接鲁尔接头(未示出)。

在本实用新型的导丝手柄具体结构中，其顶部圆管部1的外壁可以连接鼻管接头；其中部圆管部2的内壁处的变径通孔5的底部可以连接鲁尔接头其鲁尔接头；且所述中部圆管部2的变径通孔5的顶部(可连接导丝B)表面设置有筋条6(该筋条有利于增加导丝B与变径通孔5内壁之间的摩擦力，保证导丝与导丝手柄可以同步旋转)。

本实用新型提供导丝手柄，采用了创新的结构设计，其结构简单、设计合理，避免了装配复杂的问题；同时，本实用新型提供的导丝手柄还具有便于操作手持，便于抽拔、便于旋转，实用性超强等诸多技术优势。

下面对本实用新型实施例提供的导丝手柄的具体结构以及具体技术效果做一下详细说明：

优选的，作为一种可实施方式；在所述导丝手柄A的所述中部圆管部2处，所述中部圆管部其变径通孔5内还设置有导丝卡头7(即方块状的压紧块)；所述导丝卡头7与导丝B固定连接(即导丝卡头与导丝冲压压紧连接)。

需要说明的是，导丝装入新的导丝手柄A内，使用工装一次压入导丝手柄内，采用此结构后，减小生产工序，降低了劳动强度，大大提高生产效率。

优选的，作为一种可实施方式；所述中部圆管部2内壁处的多条筋条6均匀的沿着内壁圆周方向间隔分布。

需要说明的是，上述多条筋条6均匀的沿着内壁圆周方向间隔分布即可形成瓣儿状体。

一方面，上述均匀分布的多条筋条，可以有效对导丝实施均匀的摩擦力，保证导丝伸入到导丝手柄的所述中部圆管部处后，与内壁处的筋条充分接触，进而增加导丝手柄与导丝之间的摩擦力，进而确保导丝手柄旋转时驱动带动导丝同步旋转；

另一方面，由于采用多条筋条间隔均匀分布，所以多条筋条之间将会保留有间隙(即空隙)；即在临床手术过程中，导丝伸入到管路内后，下管可能不太顺畅；所以通常会从导丝手柄处输入生理盐水，冲一下管路，所以上述多条筋条之间的间隙设计更有利于生理盐水等液体顺利从导丝手柄处进入。

优选的，作为一种可实施方式；所述筋条6的数量为4-8条。

需要说明的是，经过大量的临床试验和研发分析，我们发现采用4-8条筋条设计最为合理(即导丝手柄的中部圆管部内壁处的筋条为4-8瓣儿)；即参见图5所示的结构，其示意了7瓣儿筋条的结构形式。

优选的，作为一种可实施方式；所述顶部圆管部1内壁处的导丝导入口处边缘为圆弧边缘。

需要说明的是，上述顶部圆管部需要进一步进行机械加工处理；众所周知，倒圆角还是倒角(普通倒角),是零件设计时根据使用情况确定的。本实用新型中，导丝入口处的边缘应当倒圆角(进而得到圆弧边缘)，没有棱边，圆弧使得孔端圆滑，形状渐变，平滑，更利于不产生毛刺和锐边，同时更利于装配(即也更加有利于导丝对导丝手柄的顶部圆管部内壁的切削)。

优选的，作为一种可实施方式；所述导丝手柄具体为ABS结构件。

需要说明的是，上述导丝手柄可以选择使用ABS结构件。上述导丝手柄可根据国标标准提供各种规格样式的开发与设计，其卫生条件也要符合医用标准。

优选的，作为一种可实施方式；所述两翼平板部顶面上还设置有多条防滑纹。

优选的，作为一种可实施方式；所述导丝手柄的整体高度为19mm；其中,底部的两翼平板部的高度为1.5mm，中部圆管部的高度为12mm，顶部圆管部的高度为5.5mm。

优选的，作为一种可实施方式；底部的所述两翼平板部的长度为24.4mm，所述中部圆管部的最大端外径为9.9mm，最小端外径为9.18mm；所述顶部圆管部的最大端外径为8mm，最小端外径为7.52mm。

需要说明的是，上述底部的两翼平板部的高度为1.5mm，中部圆管部的高度为12mm，顶部圆管部的高度为5.5mm。上述三者高度总和为19mm，即导丝手柄的整体高度为19mm。而且，底部的两翼平板部的长度为24.4mm，中部圆管部的最大端外径为9.9mm，最小端外径为9.18mm；顶部圆管部的最大端外径为8mm，最小端外径为7.52mm。

另外，所述中部圆管部2，其内壁处的变径通孔5的底部连接鲁尔接头。注意该变径通孔5的底部的前端内径为3.7mm，变径通孔5的底部的后端内径为4.1mm。该处连接鲁尔接头(即连接6:100鲁尔圆锥接头)。

优选的，作为一种可实施方式；所述顶部圆管部内的阶梯孔4包括两个通孔部分，底部的通孔部分的外径分别为3.8mm，上部的通孔部分的外径为2mm。

很显然，本实用新型实施例提供的导丝手柄主要具有如下方面的技术优势：

1、本实用新型实施例提供的导丝手柄，创新成了全新的手柄导丝，避免了复杂的装配步骤，减小生产工序，降低了劳动强度，大大提高生产效率。

2、本实用新型的导丝手柄，还创新设计了两翼平板部；由于本实用新型的导丝手柄，增加两翼平板部，便于手握把持，可增加手部拔出力量，便于导丝的反复抽拔甚至是旋转。

3、本实用新型的导丝手柄，其顶部圆管部1的外壁可以连接鼻管接头；其中部圆管部的内壁处的变径通孔的底部可以连接鲁尔接头其鲁尔接头，即其可以连接多种产品；且中部圆管部的变径通孔的顶部(可连接导丝B)表面设置有筋条(该筋条有利于增加导丝B与变径通孔内壁之间的摩擦力，保证导丝与导丝手柄可以同步旋转)。

4、本实用新型实施例提供的导丝手柄具有防滑纹结构，其方便了医务人员的操作，保证了操作的顺利进行。其导丝导入口做了圆弧角工艺处理，便于滑入限位槽内，避免装配时导丝固定头切削手柄内壁，进而提高导丝手柄的生产品质和生产效率。

综上所述，本实用新型实施例提供的导丝手柄，具有诸多方面的技术优势，因此其必将带来良好的社会效益、市场前景和经济效益。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。