一种高粘性耐划伤PE木塑板复合生产线及生产工艺的制作方法

本发明涉及木塑板复合加工技术领域，具体为一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线及生产工艺。

背景技术：

木塑复合材料在首先在西方发达国家研发成功以来，已经被广泛应用于护墙板、壁板、铺板、装饰板、栅栏、楼梯扶手、建筑模板、建筑门窗、室外屋顶瓦；汽车内饰件(门内装饰板、底板、备用轮罩、座椅靠背、仪表板、手套箱、遮光板、头枕插件等)；包装和物流用组合托盘、包装箱、存储箱、花箱、仓储架；高速公路噪音隔板、海边路板、铁路轨枕；还可做装饰边框、舶船座舱隔板、办公室隔板、室外露天桌和长凳、活动架等，正在开发中的材料还有折叠板、百叶窗、室内屋顶板、学生课桌椅等。这项新技术在我国刚刚起步，随着推广应用的深入，必将对充分利用资源、提高经济效益和减少环境污染等产生积极的影响，具有广阔的市场前景。塑木复合材料(wpc)是以初级木、竹等生物质材料为主要原料，配混一定比例的塑料基料，经特殊工艺处理后加工成型的复合材料。塑木复合材料适用范围广泛，几乎可涵盖所有原木、塑料、塑钢、铝合金及其它类似复合材料的使用领域，而且由于它使用环保，成本经济，并可以回收再利用，因而也解决了复合材料、木材行业废弃资源的再生利用问题。在如今倡导低碳经济的大环境下，塑木复合材料的可回收特点使其越来越受到重视。目前，全球wpc产量超过200万吨。在这当中，北美地区产量以100万吨高居榜首，中国30万吨，日本10万吨和德国7万吨。可见我国的塑木复合材料行业在全球范围内还是发展比较好的。

在专利号为cn201711267775.5的中国专利中，公开了一种生产大尺寸木塑复合板材的设备，包括工作台，所述工作台顶端一侧设置有挤压器，所述挤压器顶端设置有塑料融化进料器和有机纤维进料器，所述有机纤维进料器设置于塑料融化进料器一侧，所述塑料融化进料器和有机纤维进料器内均设置有容纳槽，所述容纳槽一侧设置有第一加热丝。本发明利用流量计按照一定配比使塑料和有机纤维物通过涡轮叶旋转均匀混合，然后利用挤压器对混合物进行初步挤压成板材形状，再然后利用下压板和上压板对板材进行光滑和纹路处理，从而制得木塑复合板材，所生产的步骤全自动化处理，提高了工作效率，而且本发明结构简单，使用安全，所生产的木塑复合板材成品效率高。

但是，木塑板在共挤包覆成型经过冷却后，需要进行分切成木塑板制品，但是由于木塑板在刚完成共挤包覆成型时，原材料的温度在100℃以上，导致成型的木塑板材存在一定的形变性，会发生弯曲的情况，在分切完成过程中需要木塑板重新进行整形与裁切使木塑板的尺寸、形状均保持一致。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线，其通过利用带动切刀分切木塑板的推送气缸同步带动工作台进行旋转，使分切后的木塑板制品在工作台上自动实现4个工位的切换的时，还同步带动整形机构在整形工位对木塑板制品进行挤压整形，解决了木塑板在生产过程中形变的技术问题，同时实现了木塑板制品自动裁切，使木塑板制品的形状、尺寸保持一致。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线，包括第一挤出装置、第二挤出装置与复合模具，所述第一挤出装置与第二挤出装置垂直设置，并在所述复合模具处交汇设置，且所述第一挤出装置与复合模具之间设置有成型模具，还包括：

辊压输送机构，所述辊压输送机构设置于所述复合模具的后侧，其对所述复合模具输出的木塑板向后有序输送；

剪切推送机构，所述剪切推送机构设置于所述辊压输送机构的后侧，其由竖直设置的推送气缸带动切刀对所述辊压输送机构输出的木塑板进行分切处理形成木塑板制品；

旋转切换机构，所述旋转切换机构设置于所述剪切推送机构的后侧，其接收所述剪切推送机构分切后输出的所述木塑板制品，并由所述剪切推送机构驱动对该木塑板制品进行旋转切换，该旋转切换机构沿其旋转方向依次设置有接收工位、整形工位、裁切工位与废料回收工位，所述接收工位位于所述旋转切换机构的上端面；

整形机构，所述整形机构设置于所述整形工位的一侧，其由所述剪切推送机构驱动对所述整形工位上的木塑板制品进行挤压整形；以及

裁切机构，所述裁切机构设置于所述裁切工位的下方，其对所述裁切工位上的木塑板制品进行裁切。

作为改进，所述辊压输送机构包括：

输送带，所述输送带设置于所述木塑板的下方，其对该木塑板进行支撑输送；以及

滚压辊，若干的所述滚压辊设置于所述木塑板的上方，其对该木塑板进行滚压处理。

作为改进，所剪切推送机构还包括：

龙门架，所述龙门架设置于所述辊压输送机构的后侧，其中部设置有分切台，所述木塑板从该分切台上方穿过，且该分切台的中部设置有刀槽，且其顶部设置有所述推送气缸；以及

推送组件，所述推送组件与所述推送气缸的推送杆连接设置，其由该推送气缸驱动对所述木塑板制品向后滚压推送至所述接收工位处。

作为改进，所述推送组件包括：

第一推送辊，所述第一推送辊水平滚动设置，其与所述木塑板制品的输送方向垂直设置，且其两端通过铰接的第一连杆与第二连杆与所述推送气缸连接设置；以及

第一弹性件，所述第一弹性件连接设置于所述第一连杆与所述第二连杆之间。

作为改进，所述旋转切换机构包括：

工作台，所述工作台为长方体设置，沿其长度方向的两端设置有旋转轴，且其通过该旋转轴旋转架设于支架上，该工作台沿所述旋转轴的轴线方向围绕分布的侧面上均设置有用于收纳所述木塑板制品的收纳槽，且该收纳槽的两端均设置有限位槽；

连接轴，所述连接轴转动设置于所述工作台的一侧，其与所述旋转轴平行设置，且其与所述旋转轴通过皮带传动的方式连接设置；

传动齿轮，所述传动齿轮套设于所述连接轴上，其位于所述切刀的下方；以及

单向齿条组，所述单向齿条组沿所述推送气缸的推送方向竖直设置，其顶部与所述推送气缸的推送杆连接，且其下端与所述传动齿轮啮合设置。

作为改进，所述单向齿条组包括：

齿条座，所述齿条座的上端与所述推送气缸的推送杆连接，其由所述推送气缸驱动沿竖直方上下滑动，其下端处设置有安装槽；

三角齿，若干的所述三角齿沿所述安装槽的长度方向等距旋转设置于该安装槽内，且其顶部露出安装槽；

弹簧，若干的所述弹簧与所述三角齿一一对应设置，其抵触设置于所述三角齿与所述安装槽的槽底之间；以及

限位块，若干的所述限位块与所述三角齿一一对应设置，其设置于所述三角齿与所述安装槽的槽底之间，且其位于所述弹簧的上方。

作为改进，所述整形机构包括：

整形板，所述整形板通过滑轨滑块滑动副往复滑动设置于所述整形工位的一侧，其对所述整形工位处的工作台上的木塑板制品进行挤压整形处理；

第一传动齿条，所述第一传动齿条沿所述整形板的移动方向设置，其与所述整形板固定连接；

第一传动齿轮，所述第一传动齿轮啮合设置于所述第一传动齿条的上方；

传动轴，所述传动轴与所述旋转切换机构平行设置，其上套设有所述第一传动齿轮与第二传动齿轮；以及

第二传动齿条，所述第二传动齿条的下端与所述第二传动齿轮啮合，其上端与所述推送气缸连接设置。

作为改进，所述裁切机构包括：

锯片，所述锯片设置于所述工作台的下方，其沿所述工作台的长度方向对称设置，且其与所述工作台两侧设置的环形刀槽对应配合；以及

驱动电机，所述驱动电机设置于所述工作台的一侧，其上同轴连接设置有驱动轴，该驱动轴通过齿轮组带动所述锯片旋转设置。

本发明生产线的有益效果在于：

(1)本发明通过利用带动切刀分切木塑板的推送气缸同步带动工作台进行旋转，使分切后的木塑板制品在工作台上自动实现4个工位的切换的时，还同步带动整形机构在整形工位对木塑板制品进行挤压整形，解决了木塑板在生产过程中形变的问题，同时实现了木塑板制品自动裁切，使木塑板制品的形状、尺寸保持一致；

(2)本发明在设置工作台时，利用工作台上的收纳槽与限位槽对分切后的木塑板制品进行限位与定位，使木塑板制品在进行工位切换时，可以达到准确定位的效果，利于后续的整形与裁切；

(3)本发明推送气缸带动切刀对木塑板进行分切的过程中，利用接收工位处的工作台作为分切过程中的定位，可以保证木塑板分切过程中切口处的平整，利于后续分切过程中的定位；

(4)本发明在推送气缸带动切刀对木塑板进行分切的过程中，利用推送气缸带动推送组件对完成分切后的木塑板制品整体推送进入到接收工位处的收纳槽内，使工件台与切刀之间始终保留一定的间距，可以满足后续木塑板的输送，同时避免工件台旋转与木塑板发生干涉；

(5)本发明在利用整形组件对整形工位处的木塑板制品进行挤压整形的过程中，收纳槽靠近切刀的一侧是开口设置的，挤压过程中释放出的压缩量向收纳槽开口的一侧释放，之后再通过裁切机构对木塑板制品的两端进行裁切定长，可以使生产出的木塑板制品的尺寸与形状保持很强的一致性，利用后续的使用与再加工；

(6)本发明通过工件台上4个工位的旋转切换，实现了木塑板分切、木塑板制品整形以及木塑板制品裁切三个工序步骤的同步自动化进行，提高了工作效率、减少了人工成本。

一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产工艺，其较传统的木塑板生产工艺，增加了整形、裁切出料与废料收集三个步骤，并利用分切工序中的驱动力同步驱动整形机构对木塑板制品进行整形加工，解决了木塑板在完成分切后形成木塑板制品进行整形的技术问题，并且实现了分切、整形、裁切出料与废料收集4个生产步骤的同步进行。

一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产工艺，包括以下步骤：

步骤1)共挤，第一挤出装置融化生产木塑板用的a料，经成型模具挤出成型为板状的底料，成型后的底料向后输送至位于第一挤出装置后侧的复合模具处，并穿过复合模具中部；

步骤2)包覆，与步骤1)同步的，第二挤出装置融化生产木塑板用的b料，输送至复合模具处，经复合模具挤出包裹在底料的表面形成木塑板；

步骤3)滚压输送，自复合模具挤出成型的木塑板由输送带41与滚压辊咬合牵引向后输送至位于辊压输送机构后侧的剪切推送机构处；

步骤4)分切推送，自辊压输送机构输出的木塑板由剪切推送机构中的推送气缸带动切刀进行分切，使木塑板分切成若干的木塑板制品，且该木塑板制品在分切完成后，由推送组件自动向后推送至位于剪切推送机构后侧的旋转切换机构处；

步骤5)旋转切换，输送至旋转切换机构上的接收工位处的木塑板制品，与步骤4)同步的，由推送气缸带动工作台旋转90°，使木塑板制品自接收工位旋转切换至整形工位处；

步骤6)整形，切换至整形工位处的木塑板制品，与步骤4)同步的，由推送气缸带动整形机构中的整形板自动对位于整形工位处的塑板制品进行挤压整形处理；

步骤7)裁切出料，整形处理后的木塑板制品，与步骤4)同步的，由推送气缸带动工作台旋转90°，使木塑板制品自整形工位旋转切换至裁切工位处，由裁切机构中的驱动电机带动锯片对木塑板制品的两端处进行切割修整，切割后的木塑板制品竖直掉落由输送带承载自动输出；

步骤8)废料收集，切割修整后剩余的废料，与步骤4)同步的，由推送气缸带动工作台旋转90°，使切割修整后剩余的废料自裁切工位旋转切换至废料回收工位处输出收集回用。

作为改进，所述步骤1)中，第一挤出装置融化生产木塑板用的a料，经成型模具挤出成型为板状的底料时，其需经过抽真空与冷却处理。

本发明生产工艺的有益效果在于：

(1)本发明通过增加整形、裁切出料与废料收集三个步骤，并利用分切工序中的驱动力同步驱动整形机构对木塑板制品进行整形加工，解决了木塑板在完成分切后形成木塑板制品进行整形的技术问题，并且实现了分切、整形、裁切出料与废料收集4个生产步骤的同步进行，实现木塑板制品输出时达到形状、尺寸一致的效果，避免了后续的裁切与整形加工，加工效率更高，人工成本更低。

综上所述，本发明具有生产效率高、产品品质好、人工成本低等优点，尤其适用于木塑板复合加工技术领域。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图一；

图2为本发明立体结构示意图二；

图3为本发明局部剖视结构示意图；

图4为本发明成型模具立体结构示意图一；

图5为本发明成型模具立体结构示意图二；

图6为本发明分切推送机构立体结构示意图；

图7为本发明分切推送机构剖视结构示意图；

图8为图7中a处结构放大示意图；

图9为本发明旋转切换机构立体结构示意图；

图10为本发明实施例分切推送机构局部结构示意图；

图11为本发明整形机构立体结构示意图；

图12为本发明整形机构正视结构示意图；

图13为本发明旋转切换机构剖视结构示意图；

图14为本发明裁切机构立体结构示意图；

图15为本发明工作台立体结构示意图；

图16为本发明单向齿条组剖视结构示意图；

图17为本发明实施例二剖视结构示意图一；

图18为本发明实施例二剖视结构示意图二；

图19为本发明实施例三立体结构示意图；

图20为本发明实施例三模芯结构示意图；

图21为本发明实施例三模芯结内流道剖视对比示意图；

图22为本发明实施例四生产方法流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1至图6所示，一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线，包括第一挤出装置1、第二挤出装置2与复合模具3，所述第一挤出装置1与第二挤出装置2垂直设置，并在所述复合模具3处交汇设置，且所述第一挤出装置1与复合模具3之间设置有成型模具11，还包括：

辊压输送机构4，所述辊压输送机构4设置于所述复合模具3的后侧，其对所述复合模具3输出的木塑板10向后有序输送；

剪切推送机构5，所述剪切推送机构5设置于所述辊压输送机构4的后侧，其由竖直设置的推送气缸51带动切刀52对所述辊压输送机构4输出的木塑板10进行分切处理形成木塑板制品10a；

旋转切换机构6，所述旋转切换机构6设置于所述剪切推送机构5的后侧，其接收所述剪切推送机构5分切后输出的所述木塑板制品10a，并由所述剪切推送机构5驱动对该木塑板制品10a进行旋转切换，该旋转切换机构6沿其旋转方向依次设置有接收工位61、整形工位62、裁切工位63与废料回收工位64，所述接收工位61位于所述旋转切换机构6的上端面；

整形机构7，所述整形机构7设置于所述整形工位62的一侧，其由所述剪切推送机构5驱动对所述整形工位62上的木塑板制品10a进行挤压整形；以及

裁切机构8，所述裁切机构8设置于所述裁切工位63的下方，其对所述裁切工位63上的木塑板制品10a进行裁切。

如图1所示，需要说明的是，本发明中，所述第一挤出装置1还包括真空供料上料机构12，该真空上料机构12包括上料斗121、上料管122、吸料筒123以及真空泵124，上料斗121通过上料管122与吸料筒123相连通，吸料筒123设置于第一挤出装置1的进料斗的正上方，吸料筒123通过管道与真空泵124连通，真空泵124提供吸料的动力。

如图2所示，进一步说明的是，在第一挤出装置1与成型模具11之间还设置有沿出料方向依次设置加热用的第一料筒131、第二料筒132、第三料筒133与第四料筒134，其中第二料筒132至第四料筒134的侧面均设置有排风扇135，第一料筒131的温度为200℃，第二料筒132的温度为185℃，第三料筒133的温度为135～137℃，第四料筒的温度为116～126℃。

如图4与图5所示，更进一步说明的是，成型模具11出料反向的四周围绕设置有第一加热板111、第二加热板112、第三加热板113以及第四加热板114，其中第一加热板111与第二加热板112的温度均为150℃，第三加热板113的温度为140℃，第四加热板114的温度为135～143℃。

值得注意的是，第二料筒132与第三料筒133之间还设置有抽真空机构14，抽真空机构14包括真空表141、冷凝桶142与真空抽吸泵143，真空表141设置于第二料筒132上，冷凝桶142与第二料筒132连通设置，真空抽吸泵143与冷凝桶142连通设置，抽真空机构14对第二料筒132进行抽真空处理，真空度为0.08～-0.1mpa，抽真空机构14将第一挤出装置1产生的水汽吸出，经冷凝桶142冷凝成液态水。

其中，第一挤出装置1与第二挤出装置2的主机电流为46～50a，喂料电流1.884a，主机转速5.568转，喂料转速为4.256转，复合模具3的温度为116℃。

第一挤出装置1融化a料经成型模具11挤出成型为木塑板10的底料，之后底料从复合模具3的中部穿过，第二挤出装置2则融化b料输送到复合模具3处，对底料的表面进行包覆，形成木塑板10，其中第二挤出装置2对底料包覆的厚度为1mm。

如图3所示，作为一种优选的实施方式，所述辊压输送机构4包括：

输送带41，所述输送带41设置于所述木塑板10的下方，其对该木塑板10进行支撑输送；以及

滚压辊42，若干的所述滚压辊42设置于所述木塑板10的上方，其对该木塑板10进行滚压处理。

需要说明的是，在木塑板10从复合模具3内输出后，由输送带41配合滚压辊42对木塑板10进行咬合牵引，并对木塑板10进行初步的滚压整形，将木塑板10向后牵引输送。

如图6与图8所示，作为一种优选的实施方式，所剪切推送机构5还包括：

龙门架53，所述龙门架53设置于所述辊压输送机构4的后侧，其中部设置有分切台531，所述木塑板10从该分切台531上方穿过，且该分切台531的中部设置有刀槽532，且其顶部设置有所述推送气缸51；以及

推送组件54，所述推送组件54与所述推送气缸51的推送杆511连接设置，其由该推送气缸51驱动对所述木塑板制品10a向后滚压推送至所述接收工位61处。

进一步的，所述推送组件54包括：

第一推送辊541，所述第一推送辊541水平滚动设置，其与所述木塑板制品10a的输送方向垂直设置，且其两端通过铰接的第一连杆542与第二连杆543与所述推送气缸51连接设置；以及

第一弹性件544，所述第一弹性件544连接设置于所述第一连杆542与所述第二连杆543之间。

需要说明的是，由于复合模具3输出的木塑板10为连续生产的，需要对木塑板10进行分切，形成木塑板制品10a，木塑板制品10a被分切后需要输送到后侧的旋转切换机构6内，但是由于旋转切换机构6与分切机构5之间必须保留一段距离，以使后续的木塑板10可以有充足的时间输送向旋转切换机构6，而旋转机构机构6则在这段时间内，实现工位之间的旋转切换，不会与后续输送的木塑板10发生干涉。

进一步说明的是，在切刀52对木塑板10进行分切时，木塑板10的末端并未完全抵触到旋转切换机构6的末端，还留有一段的行进空间，在切刀52切断木塑板10后，推送气缸51还会向下推送一端距离，此时，第一推送辊541与木塑板制品10a切割后的端部接触，通过推送气缸51的推送，第一推送辊541与木塑板制品10a挤压摩擦向前推送木塑板制品10a，第一弹性件544拉伸，木塑板制品10a被推送至完全进入到旋转切换机构6内，之后推送气缸51回收推送杆511，第一弹性件544回缩带动第一推送辊541回收。

如图6至图15所示，作为一种优选的实施方式，所述旋转切换机构6包括：

工作台60，所述工作台60为长方体设置，沿其长度方向的两端设置有旋转轴601，且其通过该旋转轴601旋转架设于支架602上，该工作台60沿所述旋转轴601的轴线方向围绕分布的侧面上均设置有用于收纳所述木塑板制品10a的收纳槽603，且该收纳槽603的两端均设置有限位槽604；

连接轴65，所述连接轴65转动设置于所述工作台60的一侧，其与所述旋转轴601平行设置，且其与所述旋转轴601通过皮带传动的方式连接设置；

传动齿轮66，所述传动齿轮66套设于所述连接轴65上，其位于所述切刀52的下方；以及

单向齿条组67，所述单向齿条组67沿所述推送气缸51的推送方向竖直设置，其顶部与所述推送气缸51的推送杆511连接，且其下端与所述传动齿轮66啮合设置。

如图16所示，进一步的，所述单向齿条组67包括：

齿条座671，所述齿条座671的上端与所述推送气缸51的推送杆511连接，其由所述推送气缸51驱动沿竖直方上下滑动，其下端处设置有安装槽672；

三角齿673，若干的所述三角齿673沿所述安装槽672的长度方向等距旋转设置于该安装槽672内，且其顶部露出安装槽672；

弹簧674，若干的所述弹簧674与所述三角齿673一一对应设置，其抵触设置于所述三角齿673与所述安装槽672的槽底之间；以及

限位块675，若干的所述限位块675与所述三角齿673一一对应设置，其设置于所述三角齿673与所述安装槽672的槽底之间，且其位于所述弹簧674的上方。

需要说明的是，工作台60旋转设置，其旋转动力来自于推送气缸51的推送杆511向上回收过程中通过单向齿条组67与传动齿轮66的配合带动，其中，工作台60上设置的收纳槽603用于收纳木塑板制品10a，位于工作台60竖直方向的上表面为接收工位61，沿顺时针方向选择，剩余依次为整形工位62，裁切工位63与废料回收工位64。

进一步说明的是，单向齿条组67在随推送气缸51向下推送时并不带动传动齿轮66选择，其通过压缩弹簧674使三角齿673偏转，越过传动齿轮66，而在推送气缸51向上回收时，三角齿673通过限位块675的限位，与传动齿轮66配合，使传动齿轮66选择，进而通过连接轴65带动工作台60选择，实现工位的切换。

其中，传动齿轮66每次旋转90°，即带动工作台60每次旋转90°，实现工位的切换。

如图9、图11与图12所示，作为一种优选的实施方式，所述整形机构7包括：

整形板71，所述整形板71通过滑轨滑块滑动副72往复滑动设置于所述整形工位62的一侧，其对所述整形工位62处的工作台60上的木塑板制品10a进行挤压整形处理；

第一传动齿条73，所述第一传动齿条73沿所述整形板71的移动方向设置，其与所述整形板71固定连接；

第一传动齿轮74，所述第一传动齿轮74啮合设置于所述第一传动齿条73的上方；

传动轴75，所述传动轴75与所述旋转切换机构6平行设置，其上套设有所述第一传动齿轮74与第二传动齿轮76；以及

第二传动齿条77，所述第二传动齿条77的下端与所述第二传动齿轮76啮合，其上端与所述推送气缸51连接设置。

需要说明的是，在木塑板制品10a切换到整形工位62时，需要整形机构对木塑板制品10a进行挤压整形处理，整形板71由推送气缸51上下推送带动。

其中，在推送气缸51向下推送时，第二传动齿条77向下滑动与第二传动齿轮76带动传动轴75进行旋转，进而带动第一传动齿轮74旋转，再通过第一传动齿条73的移动带动整形板71向整形工位62处的木塑板制品10a进行挤压整形处理，而在推送气缸51向上回收复位时，则反向动作，整形板71复位。

值得注意的是，整形板71与木塑板制品10a挤压的面为刚性设置，其对木塑板制品10a弯曲的部位进行挤压塑形，由于木塑板制品10a刚生产制备出，其在整形时的温度还有50～70℃的温度，通过挤压，可以有效的消除弯曲凸起的部位。

如图14所示，作为一种优选的实施方式，所述裁切机构8包括：

锯片81，所述锯片81设置于所述工作台60的下方，其沿所述工作台60的长度方向对称设置，且其与所述工作台60两侧设置的环形刀槽605对应配合；以及

驱动电机82，所述驱动电机82设置于所述工作台60的一侧，其上同轴连接设置有驱动轴83，该驱动轴83通过齿轮组84带动所述锯片81旋转设置。

需要说明的是，木塑板制品10a在完成整形工作后，其长度由于凸起部分的压缩，会发生变化，需要将两端进行裁切，使木塑板制品10a的长度保持一致，因此通过驱动电机82带动锯片81对木塑板制品10a的两端进行切割。

实施例二：

图17为本发明一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线的实施例二的一种结构示意图；如图17所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图17与图18所示，一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线，所述辊压输送机构4还包括设置于木塑板10下方的辅助推送组件55，该辅助推送组件55包括：

驱动气缸551，所述驱动气缸551竖直设置于所述木塑板10的正下方；

第二推送辊552，所述第二推送辊552水平滚动设置，其与所述木塑板制品10a的输送方向垂直设置，且其两端通过铰接的第一辅助连杆553与第二辅助连杆554与所述驱动气缸551连接设置；以及

第二弹性件555，所述第二弹性件555连接设置于所述第一连杆553与所述第二连杆554之间。

需要说明的是，在推送组件54对木塑板制品10a进行推送的过程中，木塑板制品10a的上部受到施加的推送力，其下部缺少支撑，易造成木塑板制品10a翘起，通过设置辅助推送组件55对木塑板制品10a的下部进行支撑推送，保证木塑板制品10a的上下端面的受力均匀，且该辅助推送组件55的工作原理与推送组件54的工作原理一致。

实施例三：

图19为本发明一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线的实施例三的一种结构示意图；如图19所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例三与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图19至图21所示，一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产线，所述复合模具3包括：

模芯31，所述模芯31为方形设置，其中部设置有供成型模具11挤压成型输出的底料通过的料口311，沿该料口311的出料方向，所述模芯的两侧面上围绕所述料口311设置有流道34，且与该流道34的进料端连通的所述模芯31的侧壁上设置有进料接头312，该进料接头312与所述第二挤出装置2连接设置；

夹板32，所述夹板32沿料口311的出料方向，对称设置于所述模芯31的两侧，其与所述模芯31拼接设置；以及

加热板33，若干的所述加热板33沿料口311的出料方向，设置于所述模芯31与夹板32的4个侧面上，其对所述模芯31的流道34内流动的b料进行加热。

进一步的，所述流道34包括第一流道341、第二流道342与第三流道343，所述第一流道341的进料端与所述进料接头312连通，所述第二流道342的进料端与所述第一流道341的出料端连通，所述第三流道343的进料端与所述第二流道342的出料端连通，所述第三流道343的出料端围绕所述料口311设置。

需要说明的是，第二挤出装置2热融的b料经括第一流道341、第二流道342与第三流道343包覆在底料的表面，厚度1mm。

进一步说明的是，第一流道341的宽度d1，第二流道的宽度d2与第三流道的宽度d3满足关系：d1＞d2＞d3，第一流道341的深度l1，第二流道的深度l2，第三流道的深度l3的满足关系：l1＞l2＞l3。

更进一步说明的是，通过宽度与深度的逐步缩小对流动的b料进行加压使b料在对底料进行包覆时，包覆效果更好。

实施例四：

参考实施例一至三描述本发明实施例四一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产工艺的流程。

如图22所示，一种高粘性耐划伤pe木塑板复合生产工艺，包括以下步骤：

步骤1)共挤，第一挤出装置1融化生产木塑板10用的a料，经成型模具11挤出成型为板状的底料，成型后的底料向后输送至位于第一挤出装置1后侧的复合模具3处，并穿过复合模具3中部；

步骤2)包覆，与步骤1)同步的，第二挤出装置2融化生产木塑板10用的b料，输送至复合模具3处，经复合模具3挤出包裹在底料的表面形成木塑板10；

步骤3)滚压输送，自复合模具3挤出成型的木塑板10由输送带41与滚压辊42咬合牵引向后输送至位于辊压输送机构4后侧的剪切推送机构5处；

步骤4)分切推送，自辊压输送机构4输出的木塑板10由剪切推送机构5中的推送气缸51带动切刀52进行分切，使木塑板10分切成若干的木塑板制品10a，且该木塑板制品10a在分切完成后，由推送组件54自动向后推送至位于剪切推送机构5后侧的旋转切换机构6处；

步骤5)旋转切换，输送至旋转切换机构6上的接收工位61处的木塑板制品10a，与步骤4)同步的，由推送气缸51带动工作台60旋转90°，使木塑板制品10a自接收工位61旋转切换至整形工位62处；

步骤6)整形，切换至整形工位62处的木塑板制品10a，与步骤4)同步的，由推送气缸51带动整形机构7中的整形板71自动对位于整形工位62处的塑板制品10a进行挤压整形处理；

步骤7)裁切出料，整形处理后的木塑板制品10a，与步骤4)同步的，由推送气缸51带动工作台60旋转90°，使木塑板制品10a自整形工位62旋转切换至裁切工位63处，由裁切机构8中的驱动电机82带动锯片81对木塑板制品10a的两端处进行切割修整，切割后的木塑板制品10a竖直掉落由输送带承载自动输出；

步骤8)废料收集，切割修整后剩余的废料，与步骤4)同步的，由推送气缸51带动工作台60旋转90°，使切割修整后剩余的废料自裁切工位63旋转切换至废料回收工位64处输出收集回用。

作为改进，所述步骤1)中，第一挤出装置融化生产木塑板10用的a料，经成型模具11挤出成型为板状的底料时，其需经过抽真空与冷却处理。

需要说明的是，较传统的木塑板的生产工艺，本发明增加了同步进行的分切推送、旋转切换、整形、裁切出料以及废料收集，使木塑板10直接经过加工形成尺寸、形状一致的木塑板制品10a。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。