一种高稳定性无醛功能装饰板的制作方法

本实用新型涉及一种利用速生木材通过厚单板纳米碳酸钙填充改性及炭化处理再胶合制备无醛功能装饰板的方法。属于木材科学、木材加工及人造板技术领域。

背景技术：

胶合板生产过程中，提高每层单板的厚度，可以减少单板层数和胶层数量，因而可以显著地减少胶粘剂用量及降低产品的甲醛释放量，同时单板厚度增加、层数减少可以极大的减少劳动力消耗、提高劳动效率，产品整体外观更接近于实木板材，因而厚芯胶合板成为近几年来的重要发展方向。但是由于厚单板旋切造成的背面裂隙严重、单板厚度偏差大，因此制成的胶合板厚度不均匀性、翘曲和扭曲变形更加严重，贴面加工难度大；这严重影响了产品的推广应用。

技术实现要素：

本实用新型针对胶合板制造业的产业现状及厚芯胶合板的产品缺陷，提供一种高稳定性无醛功能装饰板。

本实用新型提供的技术方案是：

一种高稳定性无醛功能装饰板，该无醛功能装饰板由6层结构组成，其中最外层正面为具有抗菌性、氧负离子激发功能的表面功能装饰膜，最外层背面为起平衡作用的背面平衡装饰层；次外层为两层对称铺装的厚度为1.5-2.0mm的横向增强薄单板；中芯层为对称铺装的两层厚度为6.0-10.0mm的纵向厚芯板；相邻单板之间采用无甲醛胶粘剂胶合。

进一步的，所述表面功能装饰膜为具有抗菌性的氧负离子膜材料。

进一步的，所述背面平衡装饰层为浸渍平衡膜材料。

进一步的，所述浸渍平衡膜材料为浸渍纸或浸渍无纺布。

进一步的，上下两层横向增强薄单板与中部两层纵向厚芯板经涂胶、热压制成厚芯基板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型创新采用原木高效软化处理，开发精密旋切、尺寸稳定的厚单板，并采用无醛胶合及功能性装饰膜材料贴面等技术，开发整体性完美、尺寸稳定性优良、并具有表面抗菌与氧负离子激发功能的装饰板材。

附图说明

图1：本实用新型的高稳定性无醛功能装饰板的结构示意图。

图中：1-表面功能装饰膜，2-背面平衡装饰层，3-横向增强薄单板，4-改性处理厚芯板。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。

一种高稳定性无醛功能装饰板，其特征在于该装饰板由六层结构组成，详见附图1。其中最外层正面为具有抗菌性、氧负离子激发功能的表面功能装饰膜1，最外层背面为起平衡作用的背面平衡装饰层2；次外层为两层对称铺装的厚度为1.5-2.0mm的横向增强薄单板3；中芯层为对称铺装的两层厚度为6.0-10.0mm的经过纳米钙填充和炭化改性的改性处理厚芯板4；相邻单板之间采用无甲醛胶粘剂胶合。

一种高稳定性无醛功能装饰板的制造工艺步骤如：

一、木段准备及厚单板旋切：将待加工的原木锯成一定长度的木段，采用普通旋切机将木段旋切成规整的圆柱体(旋圆木段)，然后将旋圆木段装入浸渍罐中，抽真空、吸入温度为常温至75℃的碳酸钠水溶液，加压浸渍一定时间(浸渍时间以原木直径大小确定，直径每1mm浸渍0.5-2.0min)后，取出旋圆木段，在厚单板旋切机上将木段旋切成厚度为6-10mm的厚单板。

二、厚单板干燥及稳定化处理：先将厚单板干燥至含水率为18％以下，然后将厚单板装入浸渍罐中，注入氯化钙饱和水溶液，加压浸渍一定时间(浸渍时间以单板厚度确定，每1mm厚度浸渍0.5-2min)，将厚单板取出，先装入干燥机或干燥窑中，在95-105℃的温度下，干燥至单板含水率为12-16％，然后装入热压机中升温至180-240℃，在单位压力为0.2-0.6MPa条件下，高温炭化3-10min，取出，制成尺寸稳定的厚单板。

三、厚芯基板制造：将稳定处理的两层厚单板和两层薄单板，按照附图1的结构组成4层板，相邻厚单板之间涂施热固性的无醛胶粘剂，涂胶量为130-180g/m²，然后将板坯装入热压机中，在单位压力0.8-1.2MPa、热压温度90-110℃的条件下平均每1mm板坯厚度热压0.8-1.2min，卸压，取出胶合成型的板坯，室温下堆放8h以上，进行齐边、定厚砂光后制成厚芯基板。

四、厚芯基板贴面与成型加工：将齐边定厚砂光后制成的厚芯基板表面涂无醛胶粘剂，单面涂胶量80-120g/m²，陈化10-30min，正面铺放一层具有抗菌性的氧负离子膜材料、背面铺放一层浸渍平衡膜材料(浸渍纸、或浸渍无纺布)，然后放入热压机中，在单位压力0.8-1.2MPa、热压温度120-140℃的条件下热压1.0-2.0min，取出冷却后，锯制成规格尺寸制成高稳定性无醛功能装饰板。

以上步骤中所采用的处理工艺均为本领域技术人员掌握的，本实用新型重点在于保护该产品的形状、构造。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。