木塑复合板自动化生产设备的制作方法

本实用新型涉及建筑符合板材生产设备领域，特别涉及木塑复合板自动化生产设备。

背景技术：

木塑板材，因其可循环利用、环保、不含甲醛、防水防腐等优点得到广泛应用。

但是，因为市场现有的木塑复合板材多数是用挤塑机等生产设备制作而成，致使木塑符合板的强度及密度较低，容易折断、变形，而且塑料含量大。所以出现了用塑料薄膜代替普通胶水的木塑多层板材，通常的生产方法是：用常规的热压机，热溶压合后，堆积一定数量后置入常温压机后冷却凝合。但是该生产工艺存在缺陷，因为塑料在木板与木板间高温熔合的过程中，如果不在极短时间内高压与冷却处理，板材因木材具有热胀冷缩及富有弹性，最后得出的木塑复合板材会出现分层、起拱、空壳等现象，导致成品不合格造成巨大的经济损失。

技术实现要素：

根据本实用新型的一个方面，木塑复合板自动化生产设备，包括压机组、加热装置、制冷装置、运输装置以及控制器，压机组包括至少一个热压机和至少一个冷压机，加热装置与热压机通过管道相连接，制冷装置与冷压机通过管道相连接，热压机和冷压机通过运输装置依次连接；

热压机配置为对工料进行溶化并挤压成型；

冷压机配置对工料进行固化并挤压固型；

运输装置配置为工料进行运输。

由此，工料在热压机中高温溶合并且高压挤压成型，成型后并迅速通过运输装置移至冷压机中；高温高压成型后的工料在冷压机中高压定型并降温，使溶化的工料迅速固化，达到工料间溶合程度较高的板材。

在一些实施方式中，热压机和冷压机的结构相同，均包括机架、主油缸以及压板，机架的四个角均设有定位轴，压板活动连接在定位轴上，压板包括上压板、下压板和中压板，主油缸设在机架上，上压板主油缸的伸缩端与上压板固定连接，下压板固定在机架的低端位置，中压板设在上压板与下压板之间，中压板和下压板的上、下端面两侧均设有履带槽，上压板、下压板和中压板上均设有若干个通孔，通孔间通过导温管相连。

由此，在热压机和冷压机的工料成型过程中，工料放置在压板间，通过主油缸将上压板往下压，上压板带动中压板靠近并接触下压板，上压板、中压板和下压板在主油缸的带动下紧密贴合，压板间的工料受压定型。工料受压定型一段时间后，主油缸带动上压板、中压板和下压板分开，工料通过运输机构移至下一工序。

在一些实施方式中，运输装置包括主动齿轮、从动齿轮以及履带，主动齿轮和从动齿轮分别设置在压机组的两端，主动齿轮、从动齿轮通过履带连接，履带与履带槽配合连接。

由此，压板间的工料受压定型时，履带被压至履带槽内；压板间的工料受压定型后分开，履带与履带槽分离，并托起工料，移至下一工序。

在一些实施方式中，履带槽内设有推板，推板通过弹簧连接在履带槽内，推板上端面与履带相抵。

由此，压板间的工料受压定型时，履带被压至履带槽内，弹簧被压缩；压板间的工料受压定型后分开，弹簧复位，把履带与履带槽分离，履带托起工料，移至下一工序。

在一些实施方式中，机架上还设有助升油缸，助升油缸的伸缩端与上压板连接

由此，压板间的工料受压定型后分开时，主油缸上升，助升油缸助力压板上升。

在一些实施方式中，加热装置包括加热器、进热管以及热回收管，加热器通过进热管与热压机的一端连接，热压机的另一端通过热回收管与加热器连接。

由此，加热装置通过进热管将热量传至热压机处，为热压机升温，热压机将该被消耗后剩余的热量通过热回收管传至加热装置，进行热能回收，达到环保效果。

在一些实施方式中，加热装置的导热介质为导热油。

由此，导热油具有加热均匀，调温控制准确，能在低蒸汽压下产生高温，传热效果好，节能，输送和操作方便等特点

在一些实施方式中，制冷装置包括制冷器和导冷管，制冷器通过导冷管与冷压机一端连接。

由此，制冷装置通过导冷管对冷压机进行降温。

在一些实施方式中，控制器与压机组、加热装置、制冷装置、运输装置电联接，控制器对压机组、加热装置、制冷装置以及运输装置进行控制。

由此，控制器通过PLC程序对压机组、加热装置、制冷装置以及运输装置进行控制，实现生产自动化。

在一些实施方式中，本实用新型木塑复合板自动化生产设备还包括边料切割机，边料切割机设在压机组的一端，边料切割机配置为对挤压固型后的工料进行边料切除。

由此，边料切割机对挤压固型后的工料进行边料切除，使成品的质量更高。

本实用新型采用了热压、冷压等多道工序，制作出高密度复合板，此实用新型相对于现有的生产设备，在极短时间内对溶化的工料高压与冷却处理，解决了出现分层、起拱、空壳等问题。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的木塑复合板自动化生产设备的立体结构示意图。

图2为图1所示木塑复合板自动化生产设备的局部放大图。

图3为图1所示的压机的立体结构示意图。

图4为图1所示的运输装置的平面结构示意图。

图5为图4所示的运输装置的局部放大图。

图6为图1所示的加热装置的管道结构示意图。

图7为图1所示的制冷装置的管道结构示意图。

图中标号：1-压机组、1a-热压机、1b-冷压机、11-机架、111-定位轴、12-主油缸、13-压板、13a-上压板、13b-中压板、13c-下压板、131-履带槽、132-通孔、133-导温管、134-推板、135-弹簧、14-助升油缸、2-加热装置、21-加热器、22-进热管、23-热回收管、24-泵热器、3-制冷装置、31-导冷管、32-水池、33-制冷器、4-运输装置、41-主动齿轮、42-履带、43-从动齿轮、5-控制器、6-连接卡件。

具体实施方式

下面结合附图1-7对实用新型作进一步详细的说明。

结合图1，根据本实用新型的一个方面，木塑复合板自动化生产设备，包括压机组1、加热装置2、制冷装置3、运输装置4以及控制器5，压机组1间通过连接卡件6连接，压机组1包括一个热压机1a和四个冷压机1b，四个冷压机1b通过管道相连，加热装置2与热压机1a通过管道相连接，制冷装置3与最右端的冷压机1b通过管道相连接，最左端的冷压机1b设有管道通向水池32，热压机1a和冷压机1b通过运输装置4配合连接；

热压机1a配置为对工料进行溶化并挤压成型；

冷压机1b配置对工料进行固化并挤压固型；

运输装置4配置为工料进行运输。

由此，工料在热压机1a中高温溶合并且高压挤压成型，成型后并迅速通过运输装置4移至冷压机1b中；高温高压成型后的工料在冷压机1b中高压定型并降温，使溶化的工料迅速固化，达到工料间溶合程度较高的板材。

结合图1-3，热压机1a和冷压机1b的结构相同，均包括机架11、主油缸12以及压板13，机架11的四个角均设有定位轴111，压板13活动连接在定位轴111上，压板13包括一个上压板13a、一个下压板13c和两个中压板13b，主油缸12设在机架11上，上压板13a主油缸12的伸缩端与上压板13a固定连接，下压板13c固定在机架11的低端位置，两个中压板13b设在上压板13a与下压板13c之间，两个中压板13b和下压板13c的上、下端面两侧均设有履带槽131，上压板13a、下压板13c和两个中压板13b上均设有若干个通孔132，通孔132间通过导温管133相连。

由此，在热压机1a和冷压机1b的工料成型过程中，工料放置在压板13间，通过主油缸12将上压板13a往下压，上压板13a带动中压板13b靠近并接触下压板13c，上压板13a、中压板13b和下压板13c在主油缸12的带动下紧密贴合，压板13间的工料受压定型。工料受压定型一段时间后，主油缸12带动上压板13a、中压板13b和下压板13c分开，工料通过运输机构移至下一工序。

结合图1-2和图4-5，运输装置4包括主动齿轮41、从动齿轮43以及履带42，主动齿轮41和从动齿轮43分别设置在压机组1的两端，主动轮靠驱动电机驱动，主动齿轮41、从动齿轮43通过履带42连接，履带42为金属履带42，履带42与履带槽131配合连接。

由此，压板13间的工料受压定型时，履带42被压至履带槽131内；压板13间的工料受压定型后分开，履带42与履带槽131分离，并托起工料，移至下一工序。

结合图1-2和图4-5，履带槽131内设有推板134，推板134通过弹簧135连接在履带槽131内，推板134上端面与履带42相抵。

由此，压板13间的工料受压定型时，履带42被压至履带槽131内，弹簧135被压缩；压板13间的工料受压定型后分开，弹簧135复位，把履带42与履带槽131分离，履带42托起工料，并将工料移至下一工序。

结合图3，机架11上还设有助升油缸14，助升油缸14的伸缩端与上压板13a连接。

由此，压板13间的工料受压定型后分开时，主油缸12上升，助升油缸14助力压板13上升。

结合图1和图7，加热装置2包括加热器21、进热管22以及热回收管23，加热器21通过进热管22与热压机1a的压板13的一端通孔132连接，热压机1a的压板13的另一端通孔132热回收管23与加热器21连接，加热器21与进热管22的连接间还设有泵热器24。

由此，加热装置2通过进热管22将热量传至热压机1a处，对热压机1a的压板13进行升温，热压机1a将该被消耗后剩余的热量通过热回收管23传至加热装置2，进行热能回收，达到环保效果。

优选地，加热装置2的导热介质为导热油。

由此，导热油具有加热均匀，调温控制准确，能在低蒸汽压下产生高温，传热效果好，节能，输送和操作方便等特点。

结合图1和图6，制冷装置3包括制冷器33和导冷管31，制冷器33通过导冷管31与最右端的冷压机1b连接，导冷管31连接在冷压机1b上压板13a的最右端通孔132处。

由此，制冷装置3通过导冷管31对冷压机1b进行降温。

结合图1，控制器5与压机组1、加热装置2、制冷装置3、运输装置4电联接，控制器5对压机组1、加热装置2、制冷装置3以及运输装置4进行控制。

由此，控制器5通过PLC程序对压机组1、加热装置2、制冷装置3以及运输装置4进行控制，实现生产自动化。

本实用新型木塑复合板自动化生产设备还包括边料切割机，边料切割机设在压机组1的一端，边料切割机配置为对挤压固型后的工料进行边料切除。

由此，边料切割机对挤压固型后的工料进行边料切除，使成品的质量更高。

本实用新型采用了热压、冷压等多道工序，制作出高密度复合板，此实用新型相对于现有的生产设备，在极短时间内对溶化的工料高压与冷却处理，解决了出现分层、起拱、空壳等问题。

本设备的具体生产步骤：

工料为多层碳化木板和多层塑料薄膜，多层塑料薄膜夹在多层碳化木板之间

工作前，对热压机1a进行加温，通过加热装置2对热压机1a的压板13进行加温，加温至200-300摄氏度；对冷压机1b进行降温，通过制冷装置3对冷压机1b的压板13进行降温，降至10-15摄氏度。

S1(溶化成型)：

a，将工料移至热压机1a的压板13中，启动热压机1a的主油缸12，通过主油缸12对压板13以1000吨的压力挤压5至40分钟，根据坯板规格厚度不同，调整挤压时间，工料在压板13中高温溶合并且高压挤压成型，成型后并迅速通过运输装置4移至冷压机1b中；

S2(固化定型)

固型a:高温高压成型后的工料在冷压机1b中高压定型并降温，使溶化的工料迅速固化，以大于热压成型热压机1a采用压力1/4的压力对工料进行冷压成型；(譬如，步骤S1-a热压机1a的压力为1000吨，则S2-a的冷压机1b的压力应为1250吨。)工料在压板13中冷压成型后通过运输装置4移至下一台冷压机1b中。

固型b：冷压成型后的工料在该冷压机1b中以较上一工序冷压成型冷压机1b采用增大50吨的压力对工料进行冷压固型(譬如，S2-a中的冷压机1a的压力为1250吨，则S2-b的冷压机1b的压力应为1300吨。)1300吨压力对工料进行固型，固型后的工料随着运输装置4移至下一工序中。

固型c：冷压成型后的工料在该冷压机1b中以较上一工序冷压成型冷压机1b采用增大50吨的压力对工料进行冷压固型，即1350吨压力对工料进行固型，固型后的工料随着运输装置4移至下一工序中。

固型d：冷压成型后的工料在该冷压机1b中以较上一工序冷压成型冷压机1b采用增大50吨的压力对工料进行冷压固型，即1400吨压力对工料进行固型，固型后的工料随着运输装置4移至下一工序中。

S3(边料切割)：定型后的工料在边料切割机中进行切割边料。

以上仅是本实用新型的一些实施方式，本实用新型中的压机组1可以随意组合，例如一台热压机1a和两台冷压机1b进行组合，或者一台热压机1a和五台冷压机1b进行组合。压机组1中的压板也可以随意组合，例如设有一个上压板13a、一个下压板13c和三个中压板13b，或者设有一个上压板13a、一个下压板13c和五个中压板13b。

以上仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于实用新型的保护范围。