专利名称：普通编织机上盘的制造工艺及方法
技术领域：
本发明涉及制造导线的外包皮、编织绳及编织带类的普通立式编织机上盘的制造工艺及方法。
背景技术：
普通立式编织机上盘，为一个圆片形结构，它的板面上规律的开有梅花曲线相交形状的沟槽，图1中即是该上盘的结构形状，它是普通立式编织机的关键部件，其用量较大，该上盘制造较复杂，须采用钻眼法，手工挫制铲削成型制造，制作中不仅费工、费时、费料，大大加大上盘的成本，并且劳动强度也大。对此，目前还没有很好的解决办法。
发明内容
为了解决普通立式编织机上盘制造难度大的问题，本发明提供了普通立式编织机上盘的制造工艺及方法，该工艺及方法不仅省工、省时、省料，可大大降低其成本，并且，其带动强度大大降低，可提高工效4-5倍，可彻底解决该上盘制造难的问题。
本发明解决其技术问题所采用的具体方案是；该新工艺及方法分五个步骤；1·按照上盘的形状进行精铸毛坯，其形状如图1一样的正圆圆盘，其圆盘的直径为所需直径加1.0mm～6.0mm；其圆盘的厚度为所需厚度加0.2mm～3.0mm；其圆盘板面上的四周均匀开有若干正圆通孔，该通孔的直径为所需的直径减去0.2mm～4.0mm；圆盘板面的中部为一个正圆的通孔，该孔的直径为所需的直径减去0.2mm～4.0mm；整个圆盘板块为一个毛坯，再分别把毛坯圆盘的直径、厚度及面上的圆孔手挫、铲割、车削、精磨至所需要的形状及尺寸。
2·用已做好的模板，精确画出相交的梅花曲线(11)沟槽轮廓线，使其成为图7中与实物上盘一样的精确形状成为具有外轮廓线为正圆，内轮廓线为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的内曲线圆板(2)；成为具有内轮廓线为正圆，外为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的外曲线圆板(3)及内、外曲线圆板(3)、(2)之间对应安装的圆形形状的桃形块板(1)的准确形状。
3·把图7中的桃形块板(1)、内曲线圆板(2)及外曲线圆板(3)分别切割开来，使其分别形成独立的外曲线圆板(3)，内曲线圆板(2)及桃形块板(1)的独立的个体毛坯。
4·把分开的独立的内、外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)的独立的毛坯个体进行手工精挫磨制，使其分别成为图3、图2及图4中的形状即分别成为外轮廓线是正圆，内为弧状圆曲线两端相接形成封闭形状的内曲线圆板(2)；内轮廓线为正圆，外轮廓线为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的外曲线圆板(3)及内、外曲线圆版(3)、(2)之间的圆桃形状的桃形块板(1)的准确形状。
5·把精挫磨制形成的标准的内、外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)进行准确的定位拼装，使其顺序形成内曲线圆板(2)、桃形块板(1)及外曲线圆板(3)要求的相互位置进行准确的拼装，而形成具有它的面上规律的开有梅花曲线(11)相交形状沟槽的结构形状，这样及完成了普通立式编织机上盘的主要工序的制造。
其有益效果是该工艺及方法不仅省工、省时、省料，可大大降低其成本，并且，其带动强度大大降低，可提高工效4-5倍，可彻底解决该上盘制造难的问题。
下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明；附图1为本发明的结构原理示意图；附图2为本发明的独立的外曲线圆板结构示意图；附图3为本发明的独立的内曲线圆板结构示意图；附图4为本发明的独立的桃形块板的结构示意图；附图5为原来钻眼法制造工艺的示意图；附图6为本发明精铸毛坯件的结构示意图；附图7为精铸毛坯件画出轮郭线的示意图；
图中，1·桃形块板，2·内曲线圆板，3·外曲线圆板，4·滑道沟槽，5·中心圆孔，6·中部的空白，7·钻头眼，8·整体精铸毛坯件板，9·空心圆，10·梅花曲线，11·梅花曲线。
具体实施例1·按照上盘的形状进行精铸毛坯，材料为HT200，其形状是中间开有圆通孔的圆形板，其厚度为8·2mm，直径Φ452mm的大正圆形，其板面上的四周均匀开有直径为Φ94mm的内正圆孔(9)，其每个正圆孔的圆心至大圆圆心的距离为144mm，中心处是一个直径为Φ98mm的正圆通孔，这个形状是一个整体块板的毛坯形状，然后再精磨制8mm的需要厚度，大正圆直径车削至Φ450±1mm，内正圆孔(9)的直径为Φ93±0.2mm。
2·用已做好的模板，精确画出相交的梅花曲线(11)沟槽轮廓线，使其成为图7中，与实物上盘一样的形状成为具有外轮廓线为正圆，内轮廓线为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的内曲线圆板(2)；成为具有内轮廓线为正圆，外轮廓线为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的外曲线圆板(3)及内、外曲线圆板(3)、(2)之间对应安装的圆型状的桃形块板(1)的准确形状。
3·把图7中的桃形块板(1)、内曲线圆板(2)及外曲线圆板(3)用手工锯分别切锯割开，使其分别形成独立的外曲线圆板(3)，内曲线圆板(2)及桃形块板(1)的独立的毛坯。
4·把分开的独立的内、外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)的毛坯进行手工精挫磨制，使其分别成为图3、图2及图4中的准确形状即分别成为外是正圆，内为弧状圆曲线两端相接形成封闭形状的内曲线圆板(2)；内为正圆，外为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的外曲线圆板(3)及桃形块板(1)的准确形状。
5·把精挫磨制形成的标准的内、外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)进行准确的定位拼装，本实施例中是用铆接法，分别把内外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)于下面的托板固定，使其顺序形成内曲线圆板(2)、桃形块板(1)及外曲线圆板(3)要求的固定的拼装位置，而形成具有它的面上规律的开有梅花曲线相交形状沟槽的结构形状。这样及完成了普通立式编织机上盘的主要工序的制造安装。
权利要求
1.普通编织机上盘的制造工艺及方法，普通立式编织机上盘，为一个圆片形结构，它的面上规律的开有梅花曲线相交形状的沟槽，该上盘制造较复杂，须采用钻眼法，手工挫制铲削成型；其特征是按照上盘的形状进行精铸毛坯，其形状为中间开有圆通孔的正圆形板，其直径为所需直径加1.0mm～10.0mm；其厚度为所需厚度加0.2mm～3.0mm；其板面上的四周均匀开有若干正圆孔，该孔的直径为所需的直径减0.2mm～2.0mm；板面中部为一个正圆的通孔，该孔的直径为所需的直径减0.2mm～2.0mm；整体块板为一个毛坯，再手挫、铲割、车削及精磨至所需要的形状和尺寸。
2.根据权利要求1所述的普通编织机上盘的制造工艺及方法，其特征是用已做好的模板，精确画出相交的梅花曲线(11)沟槽轮廓线，使其成为与实物上盘一样的精确形状成为具有外轮廓线为正圆，内轮廓线为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的内曲线圆板(2)；成为具有内轮廓线为正圆，外为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的外曲线圆板(3)及内、外曲线原板(3)、(2)之间对应安装的圆形形状的桃形块板(1)的准确形状。3.根据权利要求1所述的普通编织机上盘的制造工艺及方法，其特征是把桃形块板(1)、内曲线圆板(2)及外曲线圆板(3)分别切割开来，使其分别形成独立的外曲线圆板(3)，内曲线圆板(2)及桃形块板(1)的独立的毛坯。
4.根据权利要求1所述的普通编织机上盘的制造工艺及方法，其特征是把分开的独立的内、外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)的毛坯进行手工精挫磨制，使其分别成为图3、图2及图4中的形状即分别成为外是正圆，内为弧状圆曲线两端相接形成封闭形状的内曲线圆板(2)；即为内为正圆，外为弧状圆曲线，两端相接形成封闭形状的外曲线圆板(3)及内、外曲线圆板(3)、(2)之间的桃形块板(1)的准确形状。
5.根据权利要求1所述的普通编织机上盘的制造工艺及方法，其特征是把精挫磨制形成的标准的内、外曲线圆板(2)、(3)及桃形块板(1)进行准确的定位拼装，使其顺序形成内曲线圆板(2)、桃形块板(1)及外曲线圆板(3)要求的固定的拼装位置，而形成具有它的面上规律的开有梅花曲线相交形状沟槽的结构形状。这样及完成了普通立式编织机上盘的主要工序的制造。
全文摘要
本发明涉及制造导线的外包皮、编织绳、带类的普通立式编织机上盘的制造工艺及方法，该新工艺及方法分五个步骤；1.按照上盘的形状进行精铸毛坯；2.用已做好的模板，在毛坯上精确画出相交的梅花曲线沟槽轮廓线，使其与实物上盘一样的形状；3.分别把需要的桃形块板、内曲线圆板及外曲线圆板分别切割开来；4.把分开的独立的内、外曲线圆板及桃形块板的独立的毛坯个体进行手工精锉磨制；5.把精锉磨制形成的标准的内、外曲线圆板及桃形块板进行准确的定位拼装即可完成；该工艺及方法不仅省工、省时、省料，可大大降低其成本，并且，其带动强度大大降低，可提高工效4－5倍，可彻底解决该上盘制造难的问题。
文档编号D04C3/02GK1865564SQ20051004015
公开日2006年11月22日 申请日期2005年5月20日 优先权日2005年5月20日
发明者马运良 申请人:马运良