专利名称：：天丝棉高支细旦弹力提条织物及其加工工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种纺织领域的织物及其制造工艺，特别是涉及一种天丝棉高支细旦弹力提条织物及其加工工艺。(二)
背景技术：
：天丝纤维是以针叶树为主的木质浆为原料，用"溶剂纺丝法"工艺生产的新型纤维素纤维。该纤维将木质浆粕的天然特性如实地再现，其分子为简单的碳水化合物，纤维能自然的回归大地，生物分解性好。它具备天然纤维和合成纤维的优点，不但吸湿透气、强力好，而且上色鲜艳，织物悬垂性极佳，具有桃皮绒效果和丝绸风格，手感柔滑，其制成品具有很高的附加值。天丝纤维可与其他纤维混纺交织，生产出具有独特风格的纺织面料。目前，以棉和天丝为原料研制高支混纺弹力纱，是我公司的首创，其纱线不仅具备棉和天丝各自的优势后又增加了弹力效果，扩大了纱线的功能，用这种纱线织造的织物，改善了织物的外观和手感，与氨纶丝配比改善了织物的性能，赋予织物出众的伸展性，使得制作的服装伏贴自然，有着极大的舒适感和自然动感，并不易变形。(三)
发明内容为了克服现有产品和生产工艺的不足之处，本发明提供了一种天丝棉高支细旦弹力提条织物及其加工工艺。本发明的技术方案是这样实现的。—种天丝棉高支细旦弹力提条织物，该织物经纱为7.3tex、混纺比60/40的棉天丝混纺纱，纬纱为55/37/8的棉天丝氨纶包芯纱，经密为557.5根/10cm，纬密为396根/10cm，幅宽为162.5cm，织物组织采用的是1/1+3/1联合组织。该织物的制造工艺的技术要点在于以下步骤(1)、清钢工序抓棉机打手740转/分，A036采用梳针打手，速度480转/分，A076棉巻罗拉速度11转/分，棉巻干重380克/米，棉巻长度30.6米；(2)、梳棉工序剌辊速度为730转/分，锡林速度330转/分，道夫速度18转/分，锡林与盖板隔距8、7、7、7、8，生条干燥重量19g/5米；(3)、并条工序并合数天丝预并6，混一棉条4、天丝条2，混二6，混三6;后区牵伸倍数天丝预并1.025，混一1.025，混二1.025，混三1.025;总牵伸倍数天丝预并6.17，混一6.1，混二6.29，混三6.42;干重克/5米天丝预并18.48，混一15.15，混二14.45，混三13.5;罗拉隔距mm:天丝预并12X20，混一12X20，混二12X20，混三12X20;喇叭口直径mm:天丝预并3.2，混一3.0，混二3.0，混三3.0;(4)、粗纱工序后区牵伸倍数选择1.22倍，粗纱捻系数100，干重2.7克/10米，罗拉隔距10X23X36.5mm;(5)、细纱工序在本工序要加入15D氨纶丝，纺出包芯纱55/37/8棉/天丝/氨纶；细纱罗拉隔距18X19mm，钳口隔距2.5mm，后区牵伸倍数1.31倍，外包纤维纱的捻系数380;(6)、络筒工序槽筒速度900米/分，电清参数2.8X7，机械搓捻接头；(7)、整经工序配轴工艺651X14，在贝宁格高速整经机完成，速度600米/分；(8)、浆料配方及浆纱工艺的选择①浆料配方PVA-1799:37.5KG，PVA205:10KG，HB-93:50KG，CLH-98:25KG，CLH-88:6KG，NL-4:0.05KG;②上桨工艺注水量(mm):450-500，高压锅温度(°C):120;高压锅压力(Mpa):0.2，炯桨时间(Min):60，开箱温度(。C):98-100，开箱粘度(秒)13-14，车速(米/分)60，桨锅温度(。C):96士1，浆锅粘度(秒)11-12，上桨率(%):14.5±1，回潮率(％):8-9，伸长率(％):1.5，预烘温度120。C，主烘温度10(TC，压浆力辅压0.2，I速6KN，II速16KN，浆锅使用单槽，浸浆形式为双浸双压，烘干路线为不分层；③各段张力退绕(N):400-600，喂入:0.l，湿区:0.2;分绞(N):800-1000，巻绕:0.28，拖纱0.30;(9)、穿经工序选择筘号67#，6片综丝按组织图排列，平纹为4片在3、4、5、6页，3/1斜纹在1、2页，每筘穿入数为4;(10)、织造工序车速650rpm;上机张力100Kg;后梁高度+1，前后3;边撑垫片4，织口板高度3，针环规格为极细目48环；停经架高度0，前后350mm;开口时间290°;开口角度12综26。，3456综28°;入纬时间100°;纬到时间230°;综框高度(mm):92、90、94、92、90、88;主喷气压:280kpa;辅喷气压:350kpa;末喷气压:550kpa;拉伸喷嘴5时间200°340°。本发明的有益之处在于以棉和天丝为原料研制高支混纺弹力纱，使纱线在具备棉和天丝各自的优势后又增加了弹力效果，扩大了纱线的功能，用这种纱线织造的织物，改善了织物的外观和手感，与氨纶丝配比改善了织物的性能，赋予织物出众的伸展性，使得制作的服装伏贴自然，有着极大的舒适感和自然动感，并不易变形。其加工工艺在纺纱、整经、浆纱、穿筘、织造等工序中采用了特殊的工艺方法，保证了产品质量，使产品的品质和档次有了显著提高。该产品的研发和工艺上的突破，为高档次纺织面料的开发提供了借鉴，为市场的开拓提供了导向，为企业创造了良好的经济效益。具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步说明。—、原料的选用及产品设计1、原料的选择与配比天丝纤维为G100原纤化纤维，该纤维检验指标为纤度1.29D，平均长度37.32mm，干强度3.58cn/dtex，干伸长率10.61%，10%伸长时强度3.85cn/dtex，含油0.24%，回潮8.2%，疵点0.lmg/100g。原棉采用100%长绒棉，原棉组检验指标为马克隆值3.84，成熟度指数0.92，上半部平均长度36.5mm，技术品级2.53，技术长度35.5mm，纤维强度4.5cn/dtex，纤维细度1.57dtex，短绒率6.2%，棉结111粒，杂质数11粒，机检杂2粒。氨纶丝采用15D杜邦丝。2、产品设计(1)、纱线设计纱线规格为混纺比为55/37/8的棉/天丝/氨纶(7.3+15D)，外包纤维JC/LY的混纺比为60/40，使其充分体现棉纤维柔软舒适的特性及天丝纤维滑爽挺阔的风格，外包纤维号数7.3tex，加入经2.68倍予牵伸的15D杜邦丝，极大地增加纱线的弹性。(2)、织物设计织物经纱为7.3tex、混纺比60/40的棉天丝混纺纱，讳纱为55/37/8的棉天丝氨纶包芯纱，(7.3tex棉天丝混纺纱+15D氨纶)，经密为557.5根/10cm，讳密为396根/10cm，幅宽为162.5cm，织物组织采用的是1/1+3/1联合组织，通过组织的排列，布面呈现出宽窄不同有凹凸感风格的提条效果。二、工艺流程1、纺纱工艺流程采用天丝纤维、棉纤维分别打巻、成条，在并条混合的工艺路线。其工艺流程为天丝A002C抓包机、A035A混开棉机、A036C开棉机、A092A双棉箱给棉机、A076成巻机、FA201B梳棉机、FA305并条机(予并)。棉FA006C自动抓棉机、FA103A双轴流开棉机、FA028六仓混棉机、FA109三滚筒清棉机、FA221B梳棉机、FA305并条机、SR80条并巻机、PX2精梳机。天丝+棉FA305并条机(三道混合)、FA457粗纱机、FA506细纱机(加入氨纶丝)、SAVI0自动络筒机。2、织造工艺流程原纱、整经、桨纱、穿经、织造、整理、成品。6三、重点工序工艺技术1、清钢工序天丝在清花单独打巻，提前松包平衡回潮，车间温湿度偏大掌握。天丝纤维的长度整齐度好，含杂少，清花工序縮短流程，采取"勤抓少抓、多松少打、轻梳少落"的工艺原则，适当降低各部速度，抓棉机打手740转/分，A036采用梳针打手，速度480转/分，A076棉巻罗拉速度11转/分，棉巻干重380克/米，棉巻长度30.6米。2、梳棉工序根据天丝纤维特性，梳棉工序温湿度偏大掌握，采取多梳少落的工艺原则，给棉板_剌辊距离适当加大，降低剌辊速度减少纤维损伤，适当控制小漏底入出口隔距，降低落棉，增大剌辊与锡林线速比，縮小道夫与锡林的隔距，有利于纤维转移，适当加大锡林与盖板隔距，控制好纤维的梳理，降低棉结。剌辊速度为730转/分，锡林速度330转/分，道夫速度18转/分，锡林与盖板隔距8、7、7、7、8，生条干燥重量19g/5米。3、并条工序天丝生条经予并工序调整重量，以达到设计混纺比60/40JC/LY的需要。精梳条干重13.86g/5米。混并条以充分提高两种纤维的混合均匀度，提高纤维的伸直平行度及纱条内在质量为重点，采用三道并合，加大车间温湿度，混一的前皮辊经过抗静电处理，纺纱过程稳定。<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>混三后重量CVX0.45，条干CVX2.61，达到较好水平。4、粗纱工序因为纤维整齐度好，后区牵伸倍数可稍大些，在保证细纱正常牵伸的情况下，粗纱捻系数偏大掌握，防止细纱退绕时产生意外欠伸。后区牵伸倍数选择1.22倍，粗纱捻系数100，干重2.7克/10米，罗拉隔距10X23X36.5mm。5、细纱工序在本工序要加入15D氨纶丝，纺出包芯纱55/37/8棉/天丝/氨纶(7.3+15D)，为保证纱线中氨纶丝不外露、没有弹异常，制定了完善的设备和运转管理规定，要求导丝滚筒运转正常、逐锭校正导丝轮V型槽位置，保证氨纶丝在棉须条的中心位置。运转操作上，制定了升头绕纱圈数和升头长度等标准，规定了巡回标准及工具使用要求。工艺上，细纱工序在后区大隔距、小牵伸、重加压的原则下，因为纤维整齐度好，后区牵伸倍数可稍大些。要合理控制钳口隔距，过大容易出细节，过小牵伸不开出"硬头"，为提高纱线条干水平，降低毛羽，减少细节，提高纱线质量水平，细纱罗拉隔距(V型牵伸气动加压)18X19mm，钳口隔距2.5mm，后区牵伸倍数1.31倍，外包纱(60/40JC/LY)的捻系数380。纺纱过程中要随时检查钢丝圈磨损情况，发现问题及时更换，避免纱线通过时划伤或挂断氨纶丝，造成断丝及弹异常，并根据机上情况调整钢丝圈更换周期。6、络筒工序络筒工序要适当降低槽筒速度，作好电子清纱器的工艺设定工作，调好捻接器，保证接头质量，注意纱线通路光洁无毛剌，减少毛羽，降低纱线质量的恶化，槽筒速度900米/分，电清参数2.8X7，机械搓捻接头，保接头强力达到原纱强力的85%以上。成品质量水平见下表<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>7、整经工序配轴工艺651X14，在贝宁格高速整经机完成，速度600米/分。进口高速整经机可以做到无张力，不会对纱线造成意外的强力损失。8、浆料配方及浆纱工艺的选择根据棉天丝混纺纱的特点，我们首先制定了以PVA为主的配方，以贴附毛羽增加耐磨性为目的。<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>第一种配方，PVA-1799用量较大，对浆纱被覆，贴服毛羽较好，但没有考虑到因完全醇解PVA浆膜撕破强力高，纱线在干区分绞时二次毛羽大量的产生，造成浆轴粘、并、连，浆膜不完整，在织造过程中经纱摩擦又会产生大量毛羽，增加了经纱断头，效率较低，而且织物质量也较差，产生了断疵、边撑疵、起圈、波纹等次布。布机效率30-40%，次布率在30%_40%之间，严重的影响了生产水平。总结几次失败经验，依据相似相容原理制定了第二种配方，减少高醇解度高聚合度PVA-1799用量，增加了淀粉HB-93的用量，加入CLH-98丙稀浆料和CLH-88助剂，并降低2%的上浆率。此配方浸透能力得到加强并改善干分绞性能，减少再生毛羽，浆纱工艺采用了高浓、低粘、中压、大张力、后上腊，浸透被覆并重的工艺路线。调浆工艺(第二配方)<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>各段张力退绕(N):400-600，喂入0.1，湿区0.2;分绞(N):800-1000，巻绕:0.28，拖纱:0.30。按照以上工艺严格执行，并对操作进行严格规范，使我们浆轴质量得到了明显改善，毛羽粘、绞由以前的6处下降到2处，半成品质量明显提高，布机效率由30_40%上升到70%以上，布面质量明显提高。9、穿经工序穿经工序，我们采用的是手工穿。选择筘号67#，6片综丝按组织图排列，原则是平纹为4片在3、4、5、6页，3/1斜纹在1、2页，每筘穿入数为4，布面纱线排列可以明显体现出设计风格。10、织造工序根据织物经、纬原料特点，织物组织特点，我们初步选用中张力、中开口、晚投纬、中后梁的工艺配置，经纱张力按工艺计算，同时由于根据天丝棉的特点，车间温湿度宜控制在76-79%，以保证开口清晰，纬向是弹力纱，仔细调整引纬工艺，以解决纬纱出口侧的起圈纬縮次布，织物纬向縮率大，在边部易产生边撑疵次布，故采用极细目或橡胶边撑，以减少边疵的产生。开始上机时，织机效率较低，只有40-50%左右，主要原因是经断较高，平均达到4.5次/小时，同时纬停次数达到6次/小时以上，同时下机质量检验后，布面发现出口纬縮疵布。针对以上问题，经过技术人员讨论，逐一制定相应对策。首先，影响效率的主要问题是经断较高，通过对每一次经停分析，发现经停前二位原因依次是脆断65%，条干22%，因此。调整开口量，在保证3/1斜纹部分不松弛的前提下，降低开口量，由原来的30。，调整到12综26。，3456综28°-26°。配合0.85系数的稍小张力IOOKG，有效降低了经断停车次数。在织机运转过程中，为了进一步降低经纱脆断，减少经纱张力波动，将后梁、停经架位置调整到高低0位置，同时，将后梁向前调整到3的稍前位置，弥补开口小工艺造成的开口不清，减少经纱粘联，最终减少断经次数。为了使讳停次数降低，同时杜绝讳縮，针对讳纱为JC/LY80+15D弹力纱的特点，调整引纬时间晚入纬T0:100。，到达时间TW:240。，减少入口勾挂。因经纱毛羽开口不清产生粘挂，加装拉伸喷嘴，调高拉伸喷嘴气压并加长其喷气时间，使用8个弃边纱，穿于3456综平纹组织上，两项措施使纬纱不反弹，杜绝纬縮疵布。经过以上调整，在综框高度、气压等等工艺配合试验后，确认以下织造工艺参数，取得良好的织机运转效率和质量结果。织造工艺参数车速650rpm机型丰田JAT710-190型上机张力100Kg边撑垫片4后梁高度+1织口板高度3前后3针环规格极细目48环停经架高度0开口时间290°前后350,开口角度12综26°，3456综28°入纬时间100°讳到时间230°综框高度c咖)92、90、94、92、90、88主喷气压280kpa辅喷气压350kpa末喷气压550kpa拉伸喷嘴时间200°-340。10生产效果布机效率90%以上，下机织疵率5%以下，出口率95%。本产品具有大生产的技术储备和生产能力。四、产品评价本品种以棉和天丝为原料研制高支混纺弹力纱，使纱线在具备棉和天丝各自的优势后又增加了弹力效果。其织物具有桃皮绒效果和丝绸风格，是一种高性能的高档弹力面料。该产品经天津市纺织工业标准检测中心检测，各项指标达到国家标准(见检测报告)，该项目经天津市科学技术信息研究所国内查新，国内未见符合该项目上述综合技术特点的棉天丝混纺弹力纱织物的文献报道。权利要求一种天丝棉高支细旦弹力提条织物，其特征在于该织物经纱为7.3tex、混纺比60/40的棉天丝混纺纱，纬纱为55/37/8的棉天丝氨纶包芯纱，经密为557.5根/10cm，纬密为396根/10cm，幅宽为162.5cm，织物组织采用的是1/1+3/1联合组织。2.—种天丝棉高支细旦弹力提条织物的加工工艺，包括纺纱、织造等工序，其特征在于该制造工艺的技术要点在于以下步骤(1)、清钢工序抓棉机打手740转/分，A036采用梳针打手，速度480转/分，A076棉巻罗拉速度11转/分，棉巻干重380克/米，棉巻长度30.6米；(2)、梳棉工序剌辊速度为730转/分，锡林速度330转/分，道夫速度18转/分，锡林与盖板隔距8、7、7、7、8，生条干燥重量19g/5米；(3)、并条工序并合数天丝预并6，混一棉条4、天丝条2，混二6，混三6;后区牵伸倍数天丝预并1.025，混一:1.025，混二:1.025，混三:1.025;总牵伸倍数天丝预并6.17，混一6.l，混二6.29，混三6.42;干重克/5米天丝预并18.48，混一15.15，混二14.45，混三13.5;罗拉隔距mm:天丝预并12X20，混一12X20，混二12X20，混三12X20;喇叭口直径mm:天丝预并3.2，混一3.0，混二3.0，混三3.0;(4)、粗纱工序后区牵伸倍数选择1.22倍，粗纱捻系数100，干重2.7克/10米，罗拉隔距10X23X36.5mm;(5)、细纱工序在本工序要加入15D氨纶丝，纺出包芯纱55/37/8棉/天丝/氨纶；细纱罗拉隔距18X19mm，钳口隔距2.5mm，后区牵伸倍数1.31倍，外包纱的捻系数380;(6)、络筒工序槽筒速度900米/分，电清参数2.8X7，机械搓捻接头；(7)、整经工序配轴工艺651X14，在贝宁格高速整经机完成，速度600米/分；(8)、浆料配方及浆纱工艺的选择①浆料配方PVA-1799:37.5KG，PVA205:10KG，HB-93:50KG，CLH-98:25KG，CLH-88:6KG，NL-4:0.05KG;②上浆工艺注水量(mm):450-500，高压锅温度(°C):120;高压锅压力(Mpa):0.2，焖浆时间(Min):60，开箱温度(°C):98-100，开箱粘度(秒)13-14，车速(米/分)60，浆锅温度(°C):96士1，浆锅粘度(秒)11-12，上浆率(%):14.5±1，回潮率(％):8-9，伸长率(％):1.5，预烘温度120。C，主烘温度10(TC，压浆力辅压0.2，I速6KN，II速16KN，浆锅使用单槽，浸浆形式为双浸双压，烘干路线为不分层；③各段张力退绕(N):400-600，喂入0.1，湿区0.2;分绞(N):800_1000，巻绕0.28，拖纱0.30;(9)、穿经工序选择筘号67#，6片综丝按组织图排列，平纹为4片在3、4、5、6页，3/1斜纹在1、2页，每筘穿入数为4;(10)、织造工序车速650rpm;上机张力100Kg;后梁高度+1，前后3;边撑垫片4，织口板高度3，针环规格为极细目48环；停经架高度0，前后350mm;开口时间290°;开口角度12综26。，3456综28°;入纬时间100°;纬到时间230°;综框高度(mm):92、90、94、92、90、88;主喷气压:280kpa;辅喷气压:350kpa;末喷气压550kpa;拉伸喷嘴时间200°340°。全文摘要一种天丝棉高支细旦弹力提条织物及其制造方法，该织物经纱为7.3tex、混纺比60/40的棉天丝混纺纱，纬纱为55/37/8的棉天丝氨纶包芯纱，经密为557.5根/10cm，纬密为396根/10cm，织物组织采用的是1/1+3/1。其加工工艺在纺纱、整经、浆纱、穿筘、织造等工序中采用了特殊的工艺方法。本发明的有益之处在于以棉和天丝为原料研制高支混纺弹力纱，使纱线在具备棉和天丝各自的优势后又增加了弹力效果，扩大了纱线的功能，用这种纱线织造的织物，改善了织物的外观和手感，与氨纶丝配比改善了织物的性能，赋予织物出众的伸展性，使得制作的服装伏贴自然，有着极大的舒适感和自然动感。文档编号D06M15/11GK101760860SQ200810154389公开日2010年6月30日申请日期2008年12月24日优先权日2008年12月24日发明者周学军,张子军,张玮,李红立,王峰,葛晓华申请人:天津天纺投资控股有限公司