一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子。目的是提供的外倍捻锭子应能配合一次成型倍捻锭子的内倍捻锭子一次性完成纱线成品的加工，而且具有效率高、稳定性好、操作简单的特点。技术方案是：一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子,其特征在于：所述外倍捻锭子设置在所述一次成型倍捻锭子的内倍捻锭子下方，且位于一次成型倍捻锭子的下导丝钩上方；该外倍捻锭子包括竖直安装在外捻锭座中的空心锭杆，以及从上至下依序设置在空心锭杆上的双向吐丝件、由电机驱动的主锭盘；空心锭杆的转动方向与内倍捻锭子相反；双向吐丝件制有第一、第二吐丝孔，空心锭杆沿轴心线开设有与第一吐丝孔连通的下过丝孔、与第二吐丝孔连通的上过丝孔。
【专利说明】一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及纺织机械【技术领域】，具体是一种采用倍捻加捻并且从原料到成品一次性加工完成的锭子。
【背景技术】
[0002]在纱线的加捻领域，占市场总需求量60%以上的多为2股且单丝在150D以下的细纱线。目前国内外用于加工这些产品的设备大多采用一步法环锭加捻与两步法倍捻加捻。
[0003]采用一步法环锭加捻，主要优点是操作简单，易上手，并且产品从原料到成品在同一台机器上一次性加工完成，缺点是产品质量稳定性差，废品率高，效率低下，还需经常加油(一般3天左右)，容易造成纱线的污染。
[0004]采用两步法倍捻加捻，主要优点是效率高，没有油污；缺点是无法在一台设备上一次性完成成品加工，需要进行2次加工才能完成，在这过程中就会造成废品率的增加和效率的耽误。
[0005]针对以上情况， 申请人:提出一次成型倍捻锭子，该成型倍捻锭子采用内外两个倍捻锭子分别对第一纱线和第二纱线进行倍捻，同时对第一纱线和第二纱线形成的多股线进行倍捻，从而提高产品质量且具有高效率；该一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子尚待设计。
实用新型内容
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是克服上述【背景技术】的不足，提供一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子，该外倍捻锭子应能配合一次成型倍捻锭子的内倍捻锭子一次性完成纱线成品的加工，而且具有效率高、稳定性好、操作简单的特点。
[0007]为实现以上目的，本实用新型采用了以下的技术方案:
[0008]一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子，其特征在于:所述外倍捻锭子设置在所述一次成型倍捻锭子的内倍捻锭子下方，且位于一次成型倍捻锭子的下导丝钩上方；该外倍捻锭子包括竖直安装在外捻锭座中的空心锭杆，以及从上至下依序设置在空心锭杆上的双向吐丝件、由电机驱动的主锭盘；空心锭杆的转动方向与内倍捻锭子相反；双向吐丝件制有第一、第二吐丝孔，空心锭杆沿轴心线开设有与第一吐丝孔连通的下过丝孔、与第二吐丝孔连通的上过丝孔。
[0009]所述双向吐丝件是一个双出口吐丝盘；或者是同轴布置的上、下吐丝盘，第一吐丝孔开设在下吐丝盘，第二吐丝孔开设在上吐丝盘。
[0010]所述第一吐丝孔、第二吐丝孔之间夹角为180度。
[0011]所述下过丝孔的一端与第一吐丝孔连通，另一端延伸至空心锭杆的底端；所述上过丝孔的一端与第二吐丝孔连通，另一端延伸至空心锭杆的顶端。
[0012]本实用新型的工作原理是:下导丝钩、下过丝孔、第一吐丝孔依序构成第二纱线的初捻通道(第一纱线由内倍捻锭子完成倍捻)，第一吐丝孔与一次成型倍捻锭子的合股导纱器依序构成第二纱线的倍捻通道；一次成型倍捻锭子的合股导纱器与上过丝孔、第二吐丝孔依序构成多股线的初捻通道(多股线由第一纱线和第二纱线合股而成)，第二吐丝孔与一次成型倍捻锭子的上导丝钩依序构成多股线的倍捻通道；
[0013]第二纱线穿过下导丝钩的握持点，进入到外倍捻锭子的空心锭杆中(从空心锭杆的下过丝孔进入)，再从双向吐丝件的第一吐丝孔A的出口出来，然后进入到中心过丝器中通过合股导纱器中的握持点C (即合股导纱器的出纱口);当电机作顺时针运转时，与空心锭杆固定的双向吐丝件也作顺时针运动，第二纱线在下导丝钩上的握持点与第一吐丝孔的出口之间形成一个S捻回，然后在第一吐丝孔的出口与合股导纱器中的握持点之间再次形成一个S捻回，此时第二纱线从握持点出来后已产生两个S捻回，也就是倍捻；与此同时，第一纱线在内倍捻锭子中完成倍捻；
[0014]此时都已形成S向捻回的第一纱线与第二纱线同时通过导纱管进入到外倍捻锭子的上过丝孔中，然后从双向吐丝件上的第二吐丝孔B出来，因为外倍捻锭子是做顺时针运转，所以第二纱线与第一纱线形成一个合股的Z向捻回，也就是形成了多股线；之后这根多股线从第二吐丝孔B的出口处穿到导丝钩上的握持点，在这之间又形成一个Z向的捻回，也就是产生倍捻，最后被卷入到卷取机构中的络丝管上，成为成品多股线；
[0015]由此可知，第一纱线和第二纱线从单丝加捻到合股加捻都是一次性倍捻加捻的，所以效率是成倍的提高的。
[0016]本实用新型具有的有益效果是:本实用新型可以配合内倍捻锭子完成第一纱线和第二纱线的单独倍捻以及合股倍捻，从而使得第一纱线和第二纱线从单丝加捻到合股加捻都是在一台设备上一次性倍捻加捻的，无需2次加工，效率成倍提高，操作简单，产品质量稳定性好，没有油污，减少纱线的污染，具有广阔的市场前景。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型的主视结构示意图。
[0018]图2是速度变换轮与初捻锭子锭盘的传动结构示意图。
[0019]图3是速度变换轮与初捻锭子锭盘的传动原理示意图。
[0020]图4是一次成型倍捻锭子的主视结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]下面结合说明书附图，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型并不局限于以下实施例。
[0022]如图1所示，本实用新型所述的外倍捻锭子I位于内倍捻锭子II的下方，且位于一次成型倍捻锭子的下导丝钩上方。所述外倍捻锭子包括外捻锭座21、竖直安装在外捻锭座中并且与初捻锭子锭杆25同轴的空心锭杆13，以及从上至下依序设置在空心锭杆上的复捻锭子静止盘18、双向吐丝件、主锭盘12。主锭盘由电机3通过电机带轮4以及电机皮带4-1驱动。双向吐丝件制有第一、第二吐丝孔,空心锭杆13沿轴心线开设有与第一吐丝孔A连通的下过丝孔13-1、与第二吐丝孔B连通的上过丝孔13-2。所述双向吐丝件是一个双出口吐丝盘14，所述第一吐丝孔、第二吐丝孔均沿双出口吐丝盘的径向布置；或者是同轴布置的上、下吐丝盘，第一吐丝孔A开设在下吐丝盘(沿下吐丝盘的径向布置)，第二吐丝孔B开设在上吐丝盘(沿上吐丝盘的径向布置)。第一吐丝孔、第二吐丝孔的轴心线之间的夹角根据需要确定，推荐夹角为180度，避免纱线相互干扰。所述下过丝孔的一端与第一吐丝孔连通，另一端延伸至空心锭杆的底端；所述上过丝孔的一端与第二吐丝孔连通，另一端延伸至空心锭杆的顶端。双向吐丝件的顶面设有加捻盘20，复捻锭子静止盘与空心锭杆之间设有轴承17。
[0023]复捻锭子静止盘与内捻锭子底座之间通过立柱22固定连接。所述内倍捻锭子由一包围气圈的外储纱桶27包围，外储纱桶安装在复捻锭子静止盘上，外储纱桶的顶部安装有一罩盖所述内倍捻锭子的上气圈罩19，上气圈罩的顶部安装有与初捻锭子锭杆同轴的合股导纱器8，外储纱桶的内壁竖直固定有导纱管6，外储纱桶的上方设有多股线的上导丝钩10，空心锭杆的下方设有第二纱线I的下导丝钩2，上导丝钩和下导丝钩的丝孔均与初捻锭子锭杆同轴布置。
[0024]所述初捻锭子吐丝盘的出口、合股导纱器依序构成第一纱线7的倍捻通道；所述下导丝钩、下过丝孔、第一吐丝孔的出口依序构成第二纱线的初捻通道，第一吐丝孔的出口、合股导纱器依序构成第二纱线的倍捻通道；合股导纱器与导纱管、上过丝孔、第二吐丝孔的出口依序构成多股线的初捻通道，第二吐丝孔的出口与上导丝钩依序构成多股线的倍捻通道(位于外储纱桶27的外部)。
[0025]如图2、图3所示，空心锭杆13与初捻锭子锭杆25的转动方向相反，空心锭杆和初捻锭子锭杆可以分别采用电机进行驱动；或者通过换向机构进行反向传动，所述换向机构包括设置在空心锭杆顶端的速度变换轮16、设置在所述初捻锭子锭杆下端的初捻锭子锭盘26、安装在复捻锭子静止盘顶面的两个过桥轮23以及皮带24，皮带24的两端从速度变换轮弓I出，分别经过一个过桥轮后在初捻锭子锭盘连接成圈；皮带通过过桥轮的作用，可以使得速度变换轮的转动方向与初捻锭子锭盘的转动方向相反。
[0026]图中还有:吐丝盘底座1-1，复捻磁铁座5，卷取机构11，轴承防震圈15。
【权利要求】
1.一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子，其特征在于:所述外倍捻锭子(I)设置在所述一次成型倍捻锭子的内倍捻锭子(II)下方，且位于一次成型倍捻锭子的下导丝钩(2)上方；该外倍捻锭子包括竖直安装在外捻锭座(21)中的空心锭杆(13)，以及从上至下依序设置在空心锭杆上的双向吐丝件、由电机驱动的主锭盘(12);空心锭杆的转动方向与内倍捻锭子相反；双向吐丝件制有第一、第二吐丝孔，空心锭杆沿轴心线开设有与第一吐丝孔(A)连通的下过丝孔(13-1)、与第二吐丝孔(B)连通的上过丝孔(13-2)。
2.根据权利要求1所述的一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子，其特征在于:所述双向吐丝件是一个双出口吐丝盘(14);或者是同轴布置的上、下吐丝盘，第一吐丝孔(A)开设在下吐丝盘，第二吐丝孔(B)开设在上吐丝盘。
3.根据权利要求1或2所述的一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子，其特征在于:所述第一吐丝孔、第二吐丝孔的轴心线之间夹角为180度。
4.根据权利要求3所述的一次成型倍捻锭子的外倍捻锭子，其特征在于:所述下过丝孔的一端与第一吐丝孔连通，另一端延伸至空心锭杆的底端；所述上过丝孔的一端与第二吐丝孔连通，另一端延伸至空心锭杆的顶端。
【文档编号】D01H7/86GK203741487SQ201420037176
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年1月21日 优先权日:2014年1月21日
【发明者】郭育丰 申请人:台州市路桥穗丰纺织机械有限公司