本发明涉及一种反复压缩耐久性优异的网状结构体，该网状结构体适合于办公椅、家具、沙发、床等寝具、电车/汽车/两轮车/儿童座椅/婴儿车等车辆用座椅等中使用的缓冲材料、地毯、防止碰撞或被夹住的构件等冲击吸收用垫等。
背景技术：
目前，作为用于家具、床等寝具、电车/汽车/两轮车等车辆用座椅的缓冲材料，广泛使用有发泡-交联型聚氨酯。虽然发泡-交联型聚氨酯作为缓冲材料的耐久性良好，但由于透湿透水性、通气性差、具有蓄热性，因而存在易闷气的问题。进而，由于没有热塑性而再循环困难，因此被指出有在焚烧处理时焚烧炉的损伤变大、去除有毒气体需要经费等问题。因此，多数进行填埋处理，但也有因地基的稳定化困难而填埋场所受限、经费也变高的问题。此外，被指出有如下各种问题：虽然加工性优异，但制造中使用的化学试剂的公害问题、成型后的残留化学试剂、其伴有的臭气等。专利文献1和2中公开了网状结构体。其可以解决上述源自发泡-交联型聚氨酯的各种问题，缓冲性能也优异。但是，对于反复压缩耐久特性，仅是50％恒位移反复压缩残余应变优异，存在50％反复压缩后的50％压缩时硬度保持率为83％左右，反复使用后的硬度变低的问题。一直以来，认为如果反复压缩残余应变小，则耐久性能就会充分。但是，近年来，对反复压缩耐久性的要求提高，与50％恒位移反复压缩耐久性这样的评价方法相比，相当于人的体重约76kg的750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率逐渐受到重视，对于提高该恒定载荷反复压缩耐久性的要求正在提高。对于以往的网状结构体，750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率仅为50％左右，期望其改善。然而，以往已知的网状结构体中，难以得到恒定载荷反复压缩后的硬度保持率高的网状结构体。专利文献3中公开了不同纤度网状结构体及其制法。该制法是在表面层和基本层中，使用圆形截面的截面惯性矩的比来规定纤度差，并通过在表面上设置纤维直径细的软层、和在基本层上设置担负耐久性的、纤维直径粗的内层来改善缓冲性和耐久性。这些制法中，虽然以往的50％恒位移反复压缩性优异，但对于作为本发明的目标的、更严格的750N恒定载荷反复压缩耐久性来说，未必是优异的，难以实现本发明的范围。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平7-68061号公报专利文献2：日本特开2004-244740号公报专利文献3：日本特开平7-189105号公报
技术实现要素：
发明要解决的问题本发明的目的在于解决上述现有的问题，其课题在于，提供一种具有750N恒定载荷反复压缩残余应变为15％以下、750N恒定载荷反复压缩后的40％硬度保持率为55％以上的、反复压缩特性优异的网状结构体。用于解决问题的方案本发明人等为了解决上述问题，进行了深入研究，结果发明了硬度保持率和厚度保持率优异的、反复压缩耐久性优异的网状结构体。即，本发明如下所述。(1)一种网状结构体，其是由使连续线状体弯曲而形成无规环、使各个环在熔融状态下彼此接触而得到的三维无规环接合结构形成的，所述连续线状体包含选自由聚酯系热塑性弹性体、聚烯烃系热塑性弹性体和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组成的组中的至少1种热塑性弹性体，且连续线状体的纤维直径为0.1mm以上且3.0mm以下，网状结构体的表层部的纤维直径为内层部的纤维直径的1.05倍以上，表观密度为0.01g/cm3以上且0.20g/cm3以下，750N恒定载荷反复压缩残余应变为15％以下，750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为55％以上。(2)根据权利要求(1)所述的网状结构体，其中，750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率为70％以上。(3)根据权利要求(1)或(2)所述的网状结构体，其中，压缩挠曲系数为2.5以上。(4)根据权利要求(1)～(3)中任一项所述的网状结构体，其中，网状结构体的厚度为10mm以上且300mm以下。(5)根据权利要求(1)～(4)中任一项所述的网状结构体，其中，750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为60％以上。(6)根据权利要求(1)～(5)中任一项所述的网状结构体，其中，750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为65％以上。(7)根据权利要求(1)～(6)中任一项所述的网状结构体，其中，750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率为73％以上。发明的效果根据本发明，能够提供一种网状结构体，该网状结构体具有如下特征：恒定载荷反复压缩残余应变小，硬度保持率优异，即使反复使用乘坐感觉也不易发生变化、反复压缩耐久性优异。通过该优异的反复压缩耐久性，可以提供办公椅、家具、沙发、床等寝具、电车、汽车等车辆用座椅等中使用的、反复压缩耐久性优异的网状结构体缓冲物。具体实施方式以下，对本发明进行详细说明。本发明的网状结构体是由使连续线状体弯曲而形成无规环、使各个环在熔融状态下彼此接触而得到的三维无规环接合结构形成的，所述连续线状体包含选自由聚酯系热塑性弹性体、聚烯烃系热塑性弹性体和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组成的组中的至少1种热塑性弹性体，且连续线状体的纤维直径为0.1mm以上且3.0mm以下，网状结构体的表层部的纤维直径为内层部的纤维直径的1.05倍以上，表观密度为0.01g/cm3以上且0.20g/cm3以下，750N恒定载荷反复压缩残余应变为15％以下，750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为55％以上。作为本发明的聚酯系热塑性弹性体，可以列举：将热塑性聚酯作为硬链段、将聚亚烷基二醇作为软链段的聚酯醚嵌段共聚物、或将脂肪族聚酯作为软链段的聚酯酯嵌段共聚物。作为聚酯醚嵌段共聚物的更具体的实例，有由以下三种物质构成的三元嵌段共聚物：选自对苯二甲酸、间苯二甲酸、萘-2,6-二甲酸、萘-2,7-二甲酸、二苯基-4,4’-二甲酸等芳香族二羧酸、1,4-环己烷二羧酸等脂环族二羧酸、琥珀酸、己二酸、癸二酸二聚酸等脂肪族二羧酸、或它们的成酯性衍生物等中的至少一种二羧酸；选自1,4-丁二醇、乙二醇、三亚甲基二醇、四亚甲基二醇、五亚甲基二醇、六亚甲基二醇等脂肪族二醇、1,1-环己烷二甲醇、1,4-环己烷二甲醇等脂环族二醇、或它们的成酯性衍生物等中的至少一种二醇成分；以及数均分子量约300以上且5000以下的聚乙二醇、聚丙二醇、聚四亚甲基二醇、环氧乙烷-环氧丙烷共聚物形成的二醇等聚亚烷基二醇中的至少1种。作为聚酯酯嵌段共聚物，有：由上述二羧酸、二醇和数均分子量约300以上且5000以下的聚内酯等聚酯二醇中的至少各1种构成的三元嵌段共聚物。若考虑到热粘接性、耐水解性、伸缩性、耐热性等，特别优选作为二羧酸的对苯二甲酸或/和萘2,6-二甲酸、作为二醇成分的1,4-丁二醇、作为聚亚烷基二醇的聚四亚甲基二醇的三元嵌段共聚物、或作为聚酯二醇的聚内酯的三元嵌段共聚物。在特殊例子中，也可以使用导入有聚硅氧烷系的软链段的物质。此外，在上述聚酯系热塑性弹性体中共混非弹性体成分而成的物质、共聚而成的物质、聚烯烃系成分作为软链段而成的物质等也包含于本发明的聚酯系热塑性弹性体中。这些聚酯系弹性体可以单独使用或混合2种以上使用。根据需要，可以添加抗氧化剂、耐光剂等来提高耐久性。此外，为了提高耐热耐久性、耐流挂性，提高热塑性树脂的分子量也是有效的。本发明的聚酯系热塑性弹性体的熔点优选为能够保持耐热耐久性的140℃以上，若使用熔点为160℃以上的物质，则因耐热耐久性提高而更优选。为了实现本发明的目的即网状结构体的反复压缩耐久性，聚酯系热塑性弹性体的软链段含量优选为15重量％以上、更优选为25重量％以上、进一步优选为30重量％以上、特别优选为40重量％以上，从确保硬度和耐热耐流挂性出发，优选为80重量％以下、更优选为70重量％以下。对于包含构成本发明的反复压缩耐久性优异的网状结构体的聚酯系热塑性弹性体的成分，优选在利用差示扫描型量热计测定的熔解曲线中在熔点以下具有吸热峰。在熔点以下具有吸热峰的情况与不具有吸热峰的情况相比，耐热耐流挂性明显提高。例如，作为本发明的优选聚酯系热塑性弹性体，将硬链段的酸成分中包含具有刚性的对苯二甲酸、萘2,6-二甲酸等90摩尔％以上的物质、更优选的是对苯二甲酸、萘2,6-二甲酸的含量为95摩尔％以上、特别优选为100摩尔％的物质和二元醇成分进行酯交换后，聚合至所需的聚合度，接着，使作为聚亚烷基二醇的平均分子量优选为500以上且5000以下、更优选为700以上且3000以下、进一步优选为800以上且1800以下的聚四亚甲基二醇，以优选15重量％以上且80重量％以下、更优选25重量％以上且70重量％以下、进一步优选30重量％以上且70重量％以下、特别优选40重量％以上且70重量％以下为共聚量时，若硬链段的酸成分中具有刚性的对苯二甲酸、萘2,6-二甲酸的含量多，则硬链段的结晶性提高，不易发生塑性变形，并且耐热耐流挂性提高，熔融热粘接后进一步在比熔点低至少10℃以上的温度下进行退火处理时，耐热耐流挂性进一步提高。退火处理只要可以在比熔点低至少10℃以上的温度下对样品进行热处理即可，通过赋予压缩应变来进一步提高耐热耐流挂性。利用差示扫描型量热计测定经过这种处理的缓冲层所得的熔解曲线中，在室温以上且熔点以下的温度下更明确显示出吸热峰。需要说明的是，未进行退火时，在熔解曲线中在室温以上且熔点以下未明确显示出吸热峰。由此类推，认为其原因也可能是：通过退火形成硬链段被重排列的亚稳定中间相，耐热耐流挂性提高。作为本发明的耐热性提高效果的有效利用方法，在使用加热器的车辆用的缓冲物、地热的地板铺垫等能够变得较高温的用途中，耐流挂性良好，因而有用。作为本发明的聚烯烃系热塑性弹性体，构成网状结构体的聚合物优选比重为0.94g/cm3以下的低密度聚乙烯树脂，特别优选包含由乙烯和碳数3以上的α-烯烃形成的乙烯·α-烯烃共聚物树脂。本发明的乙烯·α-烯烃共聚物优选为日本特开平6-293813号公报中记载的共聚物，是由乙烯和碳数3以上的α-烯烃共聚而成的。此处，作为碳数3以上的α-烯烃，例如可以举出丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一烯、1-十二烯、1-十三烯、1-十四烯、1-十五烯、1-十六烯、1-十七烯、1-十八烯、1-十九烯、1-二十烯等，优选为1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一烯、1-十二烯、1-十三烯、1-十四烯、1-十五烯、1-十六烯、1-十七烯、1-十八烯、1-十九烯、1-二十烯。此外，这些α-烯烃也可以使用2种以上，这些α-烯烃通常以1～40重量％进行共聚。该共聚物可以通过使用以特定的茂金属化合物和有机金属化合物作为基本构成的催化体系、使乙烯和α-烯烃共聚而得到。根据需要，可以将通过上述方法聚合而得到的两种以上聚合物、氢化聚丁二烯、氢化聚异戊二烯等聚合物共混。可以根据需要添加抗氧化剂、耐候剂、阻燃剂等作为改性剂。本发明的聚烯烃系热塑性弹性体的比重超过0.94g/cm3时，缓冲材料容易变更，故不优选。更优选为0.935g/cm3以下、进一步优选为0.93g/cm3以下。对下限没有特别限定，从保持强度的观点出发，优选为0.8g/cm3以上、更优选为0.85g/cm3以上。对于包含构成本发明的反复压缩耐久性优异的网状结构体的聚烯烃系热塑性弹性体的成分，优选在利用差示扫描型量热计测定得到的熔解曲线中在熔点以下具有吸热峰。在熔点以下具有吸热峰的情况与不具有吸热峰的情况相比，耐热耐流挂性明显提高。例如，作为本发明的优选聚烯烃系热塑性弹性体，在为将茂金属化合物作为催化剂、通过公知的方法使己烷、己烯、乙烯聚合而得到的乙烯·α-烯烃共聚物的情况下，若减少主链的分支数，则硬链段的结晶性提高，不易发生塑性变形，并且耐热耐流挂性提高，熔融热粘接后进一步在比熔点低至少10℃以上的温度下进行退火处理时，耐热耐流挂性进一步提高。退火处理只要能够在比熔点低至少10℃以上的温度下对样品进行热处理即可，通过赋予压缩应变来进一步提高耐热耐流挂性。将利用差示扫描型量热计对经过这种处理的缓冲层进行测定所得的熔解曲线中，在室温以上且熔点以下的温度下更明确显现出吸热峰。需要说明的是，未进行退火时，在熔解曲线中在室温以上且熔点以下未明确显现出吸热峰。由此类推，认为其原因可能是：通过退火而形成硬链段被重排列的亚稳中间相，耐热耐流挂性提高。作为本发明中的耐流挂性提高效果的有效利用方法，在缓冲物、铺垫等被较反复压缩的使用用途中，耐久性提高，因而有用。作为本发明的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，构成网状结构体的聚合物的比重优选为0.91～0.965。比重因乙酸乙烯酯含有率而变化，乙酸乙烯酯的含有率优选为1～35％。若乙酸乙烯酯含有率小，则有缺乏橡胶弹性的担心，从这种观点出发，乙酸乙烯酯含有率优选为1％以上、更优选为2％以上、进一步优选为3％以上。若乙酸乙烯酯含有率变大，则橡胶弹性优异，但由于有熔点降低、耐热性不足的担心，因此乙酸乙烯酯含有率优选为35％以下、更优选为30％以下、进一步优选为26％以下。对于本发明的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，也可以使碳数3以上的α-烯烃共聚。此处，作为碳数3以上的α-烯烃，例如可以举出：丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一烯、1-十二烯、1-十三烯、1-十四烯、1-十五烯、1-十六烯、1-十七烯、1-十八烯、1-十九烯、1-二十烯等，优选为1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一烯、1-十二烯、1-十三烯、1-十四烯、1-十五烯、1-十六烯、1-十七烯、1-十八烯、1-十九烯、1-二十烯。此外，这些α-烯烃也可以使用2种以上。根据需要，可以将通过上述方法聚合而得到的两种以上聚合物、氢化聚丁二烯、氢化聚异戊二烯等聚合物改性剂共混。可以根据需要添加润滑剂、抗氧化剂、耐候剂、阻燃剂等作为改性剂。对于包含构成本发明的反复压缩耐久性优异的网状结构体的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的成分，优选在利用差示扫描型量热计测定得到的熔解曲线中在熔点以下具有吸热峰。在熔点以下具有吸热峰的情况与不具有吸热峰的情况相比，耐热耐流挂性明显提高。例如，对于本发明的优选乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，乙酸乙烯酯含有比率优选为35％以下、更优选为30％以下、进一步优选为26％以下。若减少乙酸乙烯酯含有比率，则硬链段的结晶性提高，不易发生塑性变形，并且耐热耐流挂性提高。在熔融热粘接后进一步在比熔点低至少10℃以上的温度下进行退火处理时，耐热耐流挂性进一步提高。退火处理只要是能够在比熔点低至少10℃以上的温度下对样品进行热处理即可，通过赋予压缩应变来进一步提高耐热耐流挂性。利用差示扫描型量热计对经过这种处理的缓冲层进行测定所得的熔解曲线中，在室温以上且熔点以下的温度下更明确显现出吸热峰。需要说明的是，未进行退火时，在熔解曲线中在室温以上且熔点以下未明确显现出吸热峰。由此类推，认为其原因可能是：通过退火而形成硬链段被重排列的亚稳中间相，耐热耐流挂性提高。作为本发明中的耐流挂性提高效果的有效利用方法，在缓冲物、铺垫等被较反复压缩的使用用途中，因耐久性提高而有用。此外，为了提高耐流挂性，提高乙酸乙烯酯共聚物的分子量也是有效的。对于构成本发明的网状结构体的连续线状体的纤维直径，若纤维直径小，则作为缓冲材料使用时无法保持所需的硬度，相反，若纤维直径过大，则会变得过硬，因此需要设定在适当的范围内。纤维直径为0.1mm以上且3.0mm以下、优选为0.2mm以上且2.5mm以下。纤维直径低于0.1mm时过细，致密性、柔软的触感变良好，但有难以确保作为网状结构体所需的硬度的担心。纤维直径超过3.0mm时，能够充分确保网状结构体的硬度，但有时网状结构变粗大、此外缓冲性能差。本发明的网状结构体的表层部的纤维直径为内层部的纤维直径的1.05倍以上，优选为1.08倍以上、更优选为1.10倍以上。表层部的纤维直径低于内层部的纤维直径的1.05倍时，无法确保所需要的表面刚性和表层接点强度，有时无法稳定地达成缓冲特性所需的硬度保持率。对于表层部的纤维直径相对于内层部的纤维直径的比率的上限没有特别限定，但本发明中为1.25倍以下。本发明的网状结构体的表观密度为0.01g/cm3～0.20g/cm3、优选为0.02g/cm3～0.15g/cm3、更优选为0.025g/cm3～0.12g/cm3。表观密度小于0.01g/cm3时，作为缓冲材料使用时无法保持所需的硬度，相反，超过0.20g/cm3时，有时会变得过硬而不适于作为获得柔软触感的缓冲材料。本发明的网状结构体的750N恒定载荷反复压缩残余应变为15％以下、优选为10％以下。750N恒定载荷反复压缩残余应变超过15％时，若长期使用则网状结构体的厚度会降低，作为缓冲材料不优选。需要说明的是，对于750N恒定载荷反复压缩残余应变的下限值没有特别限定，但在本发明所得的网状结构体中为0.1％以上。本发明的网状结构体的40％压缩时硬度优选为40％压缩时硬度低于时，有时有触底感，超过时，有时过硬而损害缓冲性。本发明的网状结构体的750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为55％以上、优选为60％以上、更优选为65％以上、进一步优选为70％以上。750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率低于55％时，由于长时间使用而缓冲材料的硬度会降低，有时感觉到硬度发生明显变化。对于750N恒定载荷反复压缩后的40％硬度保持率的上限值没有特别限定，但在本发明所得的网状结构体中为95％以下。本发明的网状结构体的65％压缩时硬度优选为65％压缩时硬度低于时，有时感觉到触底感，超过时，有时过硬而损害缓冲性。本发明的网状结构体的750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率为70％以上、优选为73％以上、更优选为75％以上、进一步优选为80％以上。750N恒定载荷反复压缩后的65％硬度保持率低于70％时，由于长时间使用而缓冲材料的硬度会降低，有时感觉到触底感。对于750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率的上限值没有特别限定，但在本发明所得的网状结构体中为99％以下。本发明的网状结构体的压缩挠曲系数优选为2.5以上、更优选为2.8以上、进一步优选为3.0以上。低于2.5时，有时会损害作为缓冲材料的乘坐感觉、躺卧感觉。对于压缩挠曲系数的上限值没有特别限定，但在本发明所得的网状结构体中为8.0以下。本发明的网状结构体的厚度优选为10mm以上、更优选为20mm以上。厚度低于10mm时，若用于缓冲材料，则过薄，有时会有触底感。从制造装置的关系出发，厚度的上限优选为300mm以下、更优选为200mm以下、进一步优选为120mm以下。本发明的网状结构体的25％压缩时硬度优选为25％压缩时硬度低于时，有时感觉到触底感，超过时过硬，有时损害缓冲性。本发明的网状结构体由聚酯系热塑性弹性体形成时，70℃压缩残余应变优选为35％以下。70℃压缩残余应变超过35％时，无法满足作为用于目标缓冲材料的网状结构体的特性。需要说明的是，对于70℃压缩残余应变的下限值没有特别限定，但在本发明所得的网状结构体中为0.1％以上。本发明的网状结构体优选具有如下特性：750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为55％以上、750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率为70％以上。通过将硬度保持率设在上述范围内，首次得到长期使用后的网状结构体的硬度变化小、乘坐感觉、躺卧感觉的变化少、能长期舒适地使用的网状结构体。该750N恒定载荷反复压缩试验是与迄今为止现有文献等中所关注的50％恒位移反复压缩试验相比评价更高耐久性的试验。对于50％恒位移反复压缩试验，压缩量从处理开始到处理结束为止被固定为厚度的50％，但在750N恒定载荷反复压缩耐久性试验的情况下，例如即使在处理开始时刻载荷750N相当于厚度的50％的位移，反复压缩处理中硬度也会降低，因此处理结束时压缩量会超过厚度的50％，这是由于试样在试验中承受的变形量与50％恒位移反复压缩试验相比变大。为了在750N恒定载荷反复压缩试验中得到保持硬度的网状结构体，本发明人等发现：在网状结构体的表层部接住来自外部施加的载荷(750N)，需要在表层面分散载荷来减轻对内层的负担；在恒定载荷反复压缩试验中也需要持续该表层面的载荷分散效果。前者通过在表层部和内层部中赋予结构差能够首次解决，后者通过增强存在于表层部的连续线状体之间的接点强度能够首次解决。即，迄今所知的50％恒位移反复压缩应变小的网状结构体与本发明的网状结构体的不同在于：本发明的网状结构体中，通过使构成网状结构体的连续线状体之间的熔接进一步牢固，来增强连续线状体之间的接点强度，同时与内层部的纤维直径相比提高网状结构体的表层部的纤维直径，赋予表层部和内层部的结构差，与内层部相比通过增大连续线状体的接点面积来提高网状结构体的表层部的接点强度，并进一步抑制反复压缩处理中产生的接点破坏，持续在表层部对反复压缩中承受的载荷(750N)进行面分散的效果。仅增强构成网状结构体的连续线状体之间的接点强度，难以稳定地将750N恒定载荷反复压缩后的40％硬度保持率设为55％以上，因此设计成通过选择性地增粗表层的纤维直径来提高表面刚性、提高表层线状体之间的接点强度，从而可以通过赋予内层与表层的结构差来稳定地实现。为了得到本发明的网状结构体，如上所述，需要在表层部和内层部中赋予结构差、以及增强表层部的连续线状体之间的接点强度，这可以通过将表层部的纤维直径设为内层部的纤维直径的1.05倍以上来得到。在表层部的纤维直径低于内层部的纤维直径的1.05倍时，表层部与内层部的结构差小，无法得到所需要的表面刚性。因此，在表层部对反复压缩中承受的载荷进行面分散的效果变小，无法得到充分的硬度保持率。专利文献3中记载的网状结构体通过在表面设置纤维直径细的软层、和在基本层设置担负耐久性的、纤维直径粗的内层来改善缓冲性和耐久性，但在本发明中，是通过增粗表层的纤维直径来提高表面刚性而提高硬度保持率的，本质的设计思想不同。此外，专利文献3的制法中，虽然以往的50％恒位移反复压缩性优异，但对于作为本发明的目标的、更严格的750N恒定载荷反复压缩耐久性来说，未必是优异的，难以实现本发明的范围。本发明的网状结构体优选具有压缩挠曲系数为2.5以上的特性。通过将压缩挠曲系数设在上述范围内，能够得到乘坐感觉、躺卧感觉良好的网状结构体。特别地，发现：在硬度变得较高时，通过将压缩挠曲系数设在上述范围内，乘坐感觉、躺卧感觉会变得良好。压缩挠曲系数由25％压缩时硬度与65％压缩时硬度的比表示，可以通过降低25％压缩时硬度、或提高65％压缩时硬度中的任一者来增大系数。在本发明的范围中，对于压缩挠曲系数得到改善的机理尚未充分阐明，但推定其原因是：本网状结构体的上述表层部的纤维直径变大、表面刚性变高，65％压缩时硬度变大。认为：通过该效果，能够稳定地提高压缩挠曲系数。本发明的网状结构体例如可以以如下方式得到。网状结构体可基于日本特开平7-68061号公报等记载的公知的方法得到。例如，由具有多个孔口(orifice)的多列喷嘴，将选自由聚酯系热塑性弹性体、聚烯烃系热塑性弹性体和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组成的组中的至少1种热塑性弹性体分配至喷嘴孔口，在比该选自由聚酯系热塑性弹性体、聚烯烃系热塑性弹性体和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组成的组中的至少1种热塑性弹性体的熔点高20℃以上且低于120℃的纺丝温度下，使其从该喷嘴向下方喷出，在熔融状态下使连续线状体彼此接触并熔接，形成三维结构，同时利用牵引输送网夹住，在冷却槽中用冷却水冷却后拉出，沥水后或干燥，从而获得两面或单面平滑化的网状结构体。在仅使单面平滑化时，喷出至具有斜度的牵引网上，以熔融状态使彼此接触并熔接而形成三维结构，并且仅在牵引网面使形态缓和并冷却即可。也可以对所得的网状结构体进行退火处理。需要说明的是，也可以将网状结构体的干燥处理作为退火处理。为了得到本发明的网状结构体，必须使所得的网状结构体的连续线状体之间的熔接牢固来增强连续线状体之间的接点强度。通过增强构成网状结构体的连续线状体之间的接点强度，结果可以提高网状结构体的反复压缩耐久性。作为获得增强了接点强度的网状结构体的方法之一，例如优选提高选自由聚酯系热塑性弹性体、聚烯烃系热塑性弹性体和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物组成的组中的至少1种热塑性弹性体的纺丝温度。纺丝温度根据树脂的特性而不同，本发明中，优选为熔点的至少30℃以上且150℃以下、更优选为40℃以上且140℃以下、进一步优选为50℃以上且130℃以下。本发明的网状结构体中，作为在表层部和内层部赋予纤维直径的差的方法，可举出仅使网状结构体的表面的纤维迅速冷却来仅提高表层部的纤维直径的方法作为优选的方法。在如专利文献3中列举那样的、利用在表层部和内层部使喷嘴的孔径发生变化来仅提高表层部的纤维直径这样的喷嘴结构来赋予纤维直径的差的方法中，存在：表层部的环形状变形、疏密差变得明显这样的质量上问题；表层部和内层部的喷出均衡性容易被破坏而导致生产稳定性、制作均匀的产品变得困难这样的生产上问题；此外，难以得到本发明的目标即750N恒定载荷反复压缩耐久性也优异的网状结构体。作为仅冷却网状结构体的表面的纤维的方法，有较低地设定气氛温度的方法、向表面选择性地吹送冷却风的方法。本发明中的气氛温度是指，与纺丝机存在于同一空间，并用位于距纺丝机为1m以上且低于1.5m的距离且位于从喷出面至水面的高度的温度计测量的温度。在该气氛温度下冷却表层的纤维时，气氛温度优选为50℃以下、更优选为40℃以下、进一步优选为35℃以下。从防止接点强度明显降低的观点出发，气氛温度优选为-10℃以上。在向表面选择性地吹送冷却风的情况下，冷却风的温度优选为树脂的熔点以下，优选为气氛温度以上。此外，冷却风优选如下设计：通过表面的气流床(entrainedflow)向下方流动、或者以即使贯通至内层也不会降低内层的接点强度的方式来贯通风，所述风与表面纤维进行温度交换而温度升高。从从这样的观点出发，优选为不对纤维方向积极地进行冷却。冷却风的风速优选为0.3m/秒以下、更优选为0.2m/秒以下。通过单独使用或组合两种以上上述所示的方法，与内层部的纤维直径相比，能够增大表层部的纤维直径。吹送冷却风的装置优选朝向网状结构体的厚度方向覆盖宽度方向整体并从两面吹送的结构。根据想要得到的网状结构体，可以适宜地选择吹送冷却风的装置。对于吹送冷却风的装置的高度方向的设置位置，只要在喷嘴面与冷却水之间，可以为任意位置，也可以根据需要改变高度。不需要在宽度方向使高度全部相同，也可以根据部位进行改变。可以仅对使表面形成更牢固的部位吹送，也可以根据用途仅吹送单面、或朝向网状结构体的厚度方向从整面吹送冷却风。对于冷却风，为了尽可能使风速均匀，优选在至少1个部位具备金属丝网等整流部。在提高冷却风的温度的情况下，优选使用热风产生装置，也可以利用喷嘴周辺的排热。对于构成本发明的网状结构体的连续线状体，在不损害本发明的目的的范围内，可以为与其它热塑性树脂组合而成的复合线状。作为复合形态，在将线状体本身复合化时，可举出：芯鞘型、并列型、偏心芯鞘型等复合线状体。对于本发明的网状结构体，在不损害本发明的目的的范围内，也可以进行多层结构化。作为多层结构化的方法，可举出：将网状结构体彼此重叠而用织物等固定的方法；通过加热进行熔融固定的方法，利用粘接剂粘接的方法；缝制、利用条带等约束的方法等。对于构成本发明的网状结构体的连续线状体的截面形状没有特别限定，但通过设为中空截面和/或异型截面，可以赋予理想的抗压缩性、触感。本发明的网状结构体在不使性能降低的范围内，可以从树脂制造过程起在对成型体进行加工而产品化的任意阶段进行添加赋予防臭抗菌、除臭、防霉、着色、芳香、阻燃、吸放湿等功能的化学试剂等的处理加工。这样所得的本发明的网状结构体的反复压缩残余应变小，硬度保持率高，具有优异的反复压缩耐久性。实施例以下，列举实施例，对本发明进行具体说明，但本发明并不限定于这些。需要说明的是，实施例中的特性值的测定和评价如下进行。(1)纤维直径将试样切断成20cm×20cm的尺寸，从网状结构体的表层部和内层部的各自10处以长度约5mm采集线状体。表层部纤维是从网状结构体的厚度方向的最表层、即从与该纤维相比处于外侧且不存在纤维的位置采集，内层部纤维是以网状结构体的厚度方向的中心部为基准在厚度的30％的范围内采集。从各自10处采集的线状体的纤维直径是以适当的倍率将光学显微镜与纤维直径测定位置对焦来测定的。将由表层部纤维得到的纤维直径作为表层部的纤维直径、将由内层部纤维得到的纤维直径作为内层部的纤维直径(单位：mm)。(2)试样厚度和表观密度将试样切断成40cm×40cm的尺寸，在无载荷下放置24小时后，利用KobunshiKeikiCo.,Ltd.制的FD-80N型测厚器测定4处的高度，将平均值作为试样厚度。试样重量是将上述试样载置于电子天平进行测量的。此外，由试样厚度求出体积，以试样的重量除以体积的值表示。(分别为n＝4的平均值)(3)熔点(Tm)使用TAINSTRUMENTSCO.,LTD.制造的差示扫描量热计Q200，由以升温速度20℃/分钟测定的吸热放热曲线求出吸热峰(熔融峰)温度。(4)70℃压缩残余应变将试样切断成30cm×30cm的尺寸，利用(2)中记载的方法测定处理前的厚度(a)。将测定了厚度的样品以能够保持为50％压缩状态的夹具夹住，放入设定为70℃的干燥机内，放置22小时。然后取出样品，进行冷却，求出除去压缩应变并放置1天后的厚度(b)，由处理前的厚度(a)通过公式{(a)-(b)}/(a)×100算出：单位％(n＝3的平均值)。(5)25％、40％、65％压缩时硬度将试样切断成40cm×40cm的尺寸，在20℃±2℃的环境下、以无载荷放置24小时后，使用处于20℃±2℃的环境下的岛津制作所制的AUTOGRAPHAG-Xplus，依据ISO2439(2008)E法进行测量。以使的加压板成为样品中心的方式配置样品，测量载荷达到5N时的厚度，将其作为初始硬度计厚度。将此时的加压板的位置作为零点，以速度100mm/分钟进行1次预压缩至初始硬度计厚度的75％，以相同速度使加压板返回至零点后，在该状态下放置4分钟，在经过规定时间后，立即以速度100mm/分钟压缩至初始硬度计厚度的25％、40％、65％，测量此时的载荷，分别作为25％压缩时硬度、40％压缩时硬度、65％压缩时硬度：单位(n＝3的平均值)。(6)750N恒定载荷反复压缩后的残余应变将试样切断成40cm×40cm的尺寸，利用(5)中记载的方法测量初始硬度计厚度(c)。然后，使用ASKERSTM-536将测定了厚度的样品依据JISK6400-4(2004)A法(恒定载荷法)进行750N恒定载荷反复压缩。加压体使用底面的边缘部具有25±1mm的曲率半径、直径250±1mm的圆形且下表面平坦的物质，载荷设为750N±20N、压缩频率设为每分钟70±5次、压缩次数设为8万次、加压至最大的750±20N的时间设为反复压缩所需时间的25％以下。反复压缩结束后，将试验片在未施加力的状态下放置10±0.5分钟，使用岛津制作所制的AUTOGRAPHAG-Xplus，以的加压板成为样品中心的方式配置样品，测量载荷达到5N时的厚度，设为反复压缩后硬度计厚度(d)。使用初始硬度计厚度(c)和反复压缩后硬度计厚度(d)，由公式{(c)-(d)}/(c)×100算出：单位％(n＝3的平均值)。(7)750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率将试样切断成40cm×40cm的尺寸，利用(5)中记载的方法测定初始硬度计厚度和40％压缩时硬度(e)。然后，使用ASKERSTM-536将测定的样品依据JISK6400-4(2004)A法(恒定载荷法)进行750N恒定载荷反复压缩。加压体使用底面的边缘部具有25±1mm的曲率半径、直径250±1mm的圆形且下表面平坦的物质，载荷设为750N±20N、压缩频率设为每分钟70±5次、压缩次数设为8万次、加压至最大的750±20N的时间设为反复压缩所需时间的25％以下。反复压缩结束后，将试验片在未施加力的状态下放置10±0.5分钟，使用岛津制作所制的AUTOGRAPHAG-Xplus，以的加压板成为样品中心的方式配置样品，样品厚度将750N恒定载荷反复压缩前的初始硬度计厚度作为零点，以速度100mm/分钟进行1次预压缩至初始硬度计厚度的75％，以相同速度使加压板返回至零点后，在该状态下放置4分钟，经过规定时间后，立即以速度100mm/分钟进行压缩至初始硬度计厚度的40％，将此时的载荷作为750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度(f)。由公式(f)/(e)×100算出750N恒定载荷反复压缩后的40％压缩时硬度保持率：单位％(n＝3的平均值)。(8)750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率将试样切断成40cm×40cm的尺寸，利用(5)中记载的方法测定初始硬度计厚度和65％压缩时硬度(g)。然后，使用ASKERSTM-536、依据JISK6400-4(2004)A法(恒定载荷法)对测定的样品进行750N恒定载荷反复压缩。加压体使用底面的边缘部具有25±1mm的曲率半径、直径250±1mm的圆形且下表面平坦的物质，载荷为750N±20N、压缩频率为每分钟70±5次、压缩次数为8万次、加压至最大的750±20N的时间设为反复压缩所需时间的25％以下。反复压缩结束后，将试验片在未施加力的状态下放置10±0.5分钟，使用岛津制作所制的AUTOGRAPHAG-Xplus，以的加压板成为样品中心的方式配置样品，样品厚度将750N恒定载荷反复压缩前的初始硬度计厚度作为零点，以速度100mm/分钟进行1次预压缩至初始硬度计厚度的75％，以相同速度使加压板返回至零点后，在该状态下放置4分钟，经过规定时间后，立即以速度100mm/分钟进行压缩至初始硬度计厚度的40％，将此时的载荷作为750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度(h)。由公式(h)/(g)×100算出750N恒定载荷反复压缩后的65％压缩时硬度保持率：单位％(n＝3的平均值)。(9)压缩挠曲系数将试样切断成40cm×40cm的尺寸，在20℃±2℃的环境下、以无载荷放置24小时后，使用处于20℃±2℃的环境下的岛津制作所制的AUTOGRAPHAG-Xplus，依据ISO2439(2008)E法进行测量。以的加压板成为样品中心的方式配置样品，测量载荷达到5N时的厚度，将其作为初始硬度计厚度。将此时的加压板的位置作为零点，以速度100mm/分钟进行1次预压缩至初始硬度计厚度的75％，以相同速度使加压板返回至零点后，在该状态下放置4分钟，经过规定时间后，立即以速度100mm/分钟进行压缩至初始硬度计厚度的25％～65％，测量此时的载荷，分别作为25％压缩时硬度(i)、65％压缩时硬度(j)。由公式(j)/(i)算出压缩挠曲系数(n＝3的平均值)。[聚酯系热塑性弹性体的制造]作为聚酯系热塑性弹性体，将对苯二甲酸二甲酯(DMT)和1,4-丁二醇(1,4-BD)与少量催化剂一起投入，通过常规方法进行酯交换后，添加聚四亚甲基二醇(PTMG)，一边升温减压一边使其缩聚，从而生成聚醚酯嵌段共聚弹性体，接着添加2％抗氧化剂并混炼后进行造粒，在50℃下真空干燥48小时，将所得的热塑性弹性树脂原料的配方示于表1。[表1][实施例1-1]在宽度方向1050mm、厚度方向的宽度为50mm的喷嘴有效面上，使孔径1.0mm的孔口为孔间间距5mm的交错排列，利用该喷嘴，将所得的热塑性弹性树脂A-1在纺丝温度260℃下、以单孔喷出量为0.85g/分钟的速度向喷嘴下方喷出，经过气氛温度30℃的冷却空间，不吹送冷却风，在喷嘴面下方23cm处配置冷却水，将宽度150cm的不锈钢制的环形网(endlessnet)按照平行且开口宽度45mm间隔的一对牵引输送网局部露出于水面上的方式配置，使该熔融状态的喷出线状体弯曲而形成环，使接触部分熔接，并且形成三维网状结构，一边用牵引输送网夹着该熔融状态的网状结构体的两面，一边以每分钟0.8m的速度向冷却水中牵引使其固化而将两面平坦化，然后切断成规定的尺寸，在110℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.53mm、内层部的纤维直径为0.48mm的线条形成，表观密度为0.055g/cm3，表面平坦化后的厚度为45mm，70℃压缩残余应变为9.7％，25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为7.4％，750N反复压缩后的40％压缩时硬度保持率为62.3％，750N反复压缩后的65％压缩时硬度保持率为78.8％，压缩挠曲系数为2.7。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例1-2]将孔口设为外径2.0mm、内径1.6mm、且三重桥(triplebridge)的中空形成性截面，并使该孔口为孔间间距5mm的交错排列，使用该喷嘴，将纺丝温度设为260℃、单孔喷出量设为1.8/分钟、气氛温度设为40℃、冷却风温度设为100℃、冷却风速度设为每秒0.2m、牵引速度设为1.5m/分钟、喷嘴面-冷却水距离设为28cm，除此以外，与实施例1同样操作，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.57mm、内层部的纤维直径为0.50mm的线条形成，表观密度为0.059g/cm3，表面平坦化后的厚度为45mm，70℃压缩残余应变为13.1％，25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为7.7％，750N反复压缩后的40％硬度保持率为73.4％，750N反复压缩后的65％硬度保持率为82.0％，压缩挠曲系数为3.0。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例1-3]将热塑性弹性树脂设为A-2、纺丝温度设为240℃、冷却风温度设为80℃、冷却风速度设为每秒0.1m、牵引速度设为1.6m/分钟、喷嘴面-冷却水距离设为25cm，除此以外，与实施例2同样地操作，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.65mm、内层部的纤维直径为0.57mm的线条形成，表观密度为0.055g/cm3，表面平坦化后的厚度为45mm、70℃压缩残余应变为10.8％、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为6.9％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为71.0％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为87.7％、压缩挠曲系数为3.8。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例1-4]将热塑性弹性树脂设为A-3、纺丝温度设为240℃、气氛温度设为20℃、冷却风温度设为80℃、冷却风速度设为每秒0.1m、牵引速度设为1.2m/分钟、喷嘴面-冷却水距离设为30cm、输送网的开口宽度设为40mm，除此以外，与实施例2同样地操作，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.80mm、内层部的纤维直径为0.75mm的线条形成，表观密度为0.054g/cm3、表面平坦化后的厚度为40mm、70℃压缩残余应变为12.2％、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.8％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为65.5％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为73.3％、压缩挠曲系数为3.7。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[比较例1-1]将热塑性弹性树脂设为A-1、纺丝温度设为230℃、单孔喷出量设为1.1g/分钟、气氛温度设为50℃、不吹送冷却风、牵引速度设为1.2m/分钟、喷嘴面-冷却水距离设为26cm、输送网的开口宽度设为40mm，除此以外，与实施例2同样地操作，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为1.00mm、内层部的纤维直径为0.96mm的线条形成，表观密度为0.041g/cm3、表面平坦化后的厚度为40mm、70℃压缩残余应变为12.8％、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为9.1％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为54.0％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为68.2％、压缩挠曲系数为2.3。所得的网状结构体不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性差的网状结构体。[比较例1-2]将热塑性弹性树脂设为A-2、纺丝温度设为210℃、单孔喷出量设为0.8g/分钟、气氛温度设为40℃、不吹送冷却风、牵引速度设为0.8m/分钟、喷嘴面-冷却水距离设为25cm、输送网的开口宽度设为40mm，除此以外，与实施例1同样地操作，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.44mm、内层部的纤维直径为0.43mm的线条形成，表观密度为0.055g/cm3、表面平坦化后的厚度为40mm、70℃压缩残余应变为18.6％、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为4.1％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为53.3％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为63.1％、压缩挠曲系数为2.4。所得的网状结构体不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性差的网状结构体。[比较例1-3]在宽度方向500mm、厚度方向的宽度为50mm的喷嘴有效面上，在厚度方向将第1列至第8列的孔口孔径设为1.0mm、厚度方向的孔间间距设为5mm、宽度方向的孔间间距设为10mm，将第9列至第11列的孔口孔径设为0.7mm、厚度方向的孔间间距设为5mm、宽度方向的孔间间距设为2.5mm，使用该喷嘴，将热塑性弹性树脂设为A-3、纺丝温度设为210℃、单孔喷出量设为1.0g/分钟、气氛温度设为40℃、不吹送冷却风、牵引速度设为1.0m/分钟、喷嘴面-冷却水距离设为20cm、输送网的开口宽度设为40mm，除此以外，与实施例2同样地操作，得到网状结构体。将所得的由热塑性弹性树脂形成的网状结构体的特性示于表2。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为1.04mm、内层部的纤维直径为0.51mm的线条形成，表观密度为0.050g/cm3、表面平坦化后的厚度为40mm、70℃压缩残余应变为10.4％、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为7.0％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为53.9％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为64.8％、压缩挠曲系数为2.9。所得的网状结构体不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性差的网状结构体。[表2][聚烯烃系热塑性弹性体的制造]使用己烷作为溶剂，使用茂金属化合物作为催化剂，利用公知的方法使乙烯与1-己烯聚合而形成乙烯·α-烯烃共聚物，接着添加2％抗氧化剂并混炼后进行造粒，得到聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)。所得的聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)的比重为0.919g/cm3、熔点为110℃。使用己烷作为溶剂，使用茂金属化合物作为催化剂，利用公知的方法使乙烯与丙烯聚合而形成乙烯·α-烯烃共聚物，接着添加2％抗氧化剂并混炼后进行造粒，得到聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)。所得的聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)的比重为0.887g/cm3、熔点为155℃。[实施例2-1]在宽度方向1050mm、厚度方向的宽度为60mm的喷嘴有效面上，使孔径0.8mm的孔口为孔间间距5mm的交错排列，利用该喷嘴，将所得的聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)在纺丝温度200℃下，以单孔喷出量1.0g/分钟的速度向喷嘴下方喷出，经过气氛温度20℃的冷却空间，不吹送冷却风，在喷嘴面下方22cm处配置冷却水，将宽度150cm的不锈钢制的环形网按照平行且开口宽度45mm间隔的一对牵引输送网局部露出于水面上的方式配置，使该熔融状态的喷出线状体弯曲而形成环，使接触部分熔接，并且形成三维网状结构，一边用牵引输送网夹着该熔融状态的网状结构体的两面，一边以每分钟0.9m的速度向冷却水中牵引使其固化而将两面平坦化，然后切断成规定的尺寸，在70℃热风中进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.52mm、内层部的纤维直径为0.48mm的实心截面形状的线条形成，表观密度为0.061g/cm3、表面平坦化后的厚度为46mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.0％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为61.2％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为74.2％、压缩挠曲系数为3.0。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例2-2]在宽度方向1050mm、厚度方向的宽度为60mm的喷嘴有效面上，将孔口的形状设为外径2mm、内径1.6mm、且三重桥的中空形成性截面，并使孔口为孔间间距5mm的交错排列，利用该喷嘴，将聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)在纺丝温度210℃下、以单孔喷出量为1.5g/分钟的速度向喷嘴下方喷出，经过气氛温度20℃的冷却空间，以冷却风温度为50℃、冷却风速度为每秒0.2m吹送冷却风，在喷嘴面下方30cm处配置冷却水，将宽度150cm的不锈钢制的环形网按照平行且开口宽度45mm间隔的一对牵引输送网局部露出于水面上的方式配置，使该熔融状态的喷出线状体弯曲而形成环，使接触部分熔接，并且形成三维网状结构，一边用牵引输送网夹着该熔融状态的网状结构体的两面，一边以每分钟1.6m的速度向冷却水中牵引使其固化并将两面平坦化，然后切断成规定的尺寸，利用70℃热风进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为25％、表层部的纤维直径为0.71mm、内层部的纤维直径为0.65mm的线条形成，表观密度为0.053g/cm3、表面平坦化后的厚度为46mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.0％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为66.4％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为79.1％、压缩挠曲系数为3.1。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例2-3]将冷却空间的气氛温度设为15℃、将环形网的开口宽度设为40mm间隔，除此以外，以与实施例2-2相同的方法进行处理，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体(B-1)形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为25％、表层部的纤维直径为0.76mm、内层部的纤维直径为0.68mm的线条形成，表观密度为0.060g/cm3、表面平坦化后的厚度为41mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为7.9％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为70.2％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为80.1％、压缩挠曲系数为3.0。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例2-4]使用聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)，将纺丝温度设为230℃，除此以外，以与实施例2-3相同的方法进行处理，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为22％、表层部的纤维直径为0.69mm、内层部的纤维直径为0.60mm的线条形成，表观密度为0.060g/cm3、表面平坦化后的厚度为41mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.1％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为72.1％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为81.4％、压缩挠曲系数为3.0。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[比较例2-1]将纺丝温度设为190℃、不设置冷却空间、将不锈钢制的环形网的开口宽度设为50mm，除此以外，与实施例2-1同样地操作，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.51mm、内层部的纤维直径为0.49mm的实心截面形状的线条形成，表观密度为0.056g/cm3、表面平坦化后的厚度为50mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.9％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为51.6％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为67.6％、压缩挠曲系数为2.9。所得的网状结构体不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性稍差的网状结构体。[比较例2-2]将纺丝温度设为190℃、不设置冷却空间、不吹送冷却风、将不锈钢制的环形网的开口宽度设为50mm，除此以外，与实施例2-2同样地操作，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为24％、表层部的纤维直径为0.70mm、内层部的纤维直径为0.68mm的线条形成，表观密度为0.048g/cm3、表面平坦化后的厚度为50mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为11.3％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为53.1％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为68.9％、压缩挠曲系数为2.4，是差的网状结构体。所得的缓冲物不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性稍差的网状结构体。[比较例2-3]使用聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)，除此以外，以与比较例2-2相同的方法进行处理，得到网状结构体。将所得的由聚烯烃系热塑性弹性体(B-2)形成的网状结构体的特性示于表3。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为23％、表层部的纤维直径为0.71mm、内层部的纤维直径为0.70mm的线条形成，表观密度为0.048g/cm3、表面平坦化后的厚度为50mm、25％压缩时硬度为40％压缩时硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为12.1％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为52.3％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为68.2％、压缩挠曲系数为3.1。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[表3][乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的制造]乙烯-乙酸乙烯酯共聚物如下得到：利用公知的方法使乙烯与乙酸乙烯酯进行自由基共聚，制成乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，接着添加2％抗氧化剂并混炼后进行造粒而得到的。改变聚合时的乙酸乙烯酯的比率，得到乙酸乙烯酯含有率为10％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1和乙酸乙烯酯含有率为20％的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-2。乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1的乙酸乙烯酯的含有率为10％、比重为0.929、熔点为95℃，乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-2的乙酸乙烯酯的含有率为20％、比重为0.941、熔点为85℃。将所得的聚合物的特性示于表4。[表4][实施例3-1]在宽度方向1050mm、厚度方向的宽度为60mm的喷嘴有效面上，使孔径0.8mm的孔口为孔间间距5mm的交错排列，利用该喷嘴，将所得的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1在纺丝温度190℃下、以单孔喷出量1.0g/分钟的速度向喷嘴下方喷出，经过气氛温度20℃的冷却空间，在喷嘴面下方22cm处配置冷却水，将宽度150cm的不锈钢制的环形网按照平行且开口宽度45mm间隔的一对牵引输送网局部露出于水面上的方式配置，使该熔融状态的喷出线状体弯曲而形成环，使接触部分熔接，并且形成三维网状结构，一边用牵引输送网夹着该熔融状态的网状结构体的两面，一边以每分钟0.8m的速度向冷却水中牵引使其固化，将两面平坦化后，切断成规定的尺寸，利用70℃热风进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。将所得的由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物形成的网状结构体的特性示于表5。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.51mm、内层部的纤维直径为0.47mm的实心截面形状的线条形成，表观密度为0.068g/cm3、表面平坦化后的厚度为46mm、25％压缩时硬度为40％硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.2％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为56.1％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为72.1％、压缩挠曲系数为3.1。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例3-2]使用乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-2，除此以外，以与实施例3-1相同的方法进行处理，得到网状结构体。将所得的由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-2形成的网状结构体的特性示于表5。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.50mm、内层部的纤维直径为0.47mm的实心截面形状的线条形成，表观密度为0.068g/cm3、表面平坦化后的厚度为46mm、25％压缩时硬度为40％硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.3％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为61.1％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为74.5％、压缩挠曲系数为3.2。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例3-3]在宽度方向1050mm、厚度方向的宽度为60mm的喷嘴有效面上，将孔口的形状设为外径2mm、内径1.6mm、且三重桥的中空形成性截面，并使孔口为孔间间距5mm的交错排列，利用该喷嘴，将所得的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1在纺丝温度200℃下、以单孔喷出量1.6g/分钟的速度向喷嘴下方喷出，经过气氛温度20℃的冷却空间，以冷却风温度为40℃、冷却风速度为每秒0.2m吹送冷却风，在喷嘴面下方30cm处配置冷却水，将宽度150cm的不锈钢制的环形网按照平行且开口宽度45mm间隔的一对牵引输送网局部露出于水面上的方式配置，使该熔融状态的喷出线状体弯曲而形成环，使接触部分熔接，并且形成三维网状结构，一边用牵引输送网夹着该熔融状态的网状结构体的两面，一边以每分钟1.6m的速度向冷却水中牵引使其固化，将两面平坦化后，切断成规定的尺寸，利用70℃热风进行15分钟干燥热处理，得到网状结构体。将所得的由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1形成的网状结构体的特性示于表5。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为26％、表层部的纤维直径为0.72mm、内层部的纤维直径为0.66mm的线条形成，表观密度为0.057g/cm3、表面平坦化后的厚度为46mm、25％压缩时硬度为40％硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.1％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为65.0％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为75.5％、压缩挠曲系数为3.1。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[实施例3-4]将冷却空间的气氛温度设为15℃、将环形网的开口宽度设为40mm间隔，除此以外，以与实施例3-3相同的方法进行处理，得到网状结构体。将所得的由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1形成的网状结构体的特性示于表5。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为26％、表层部的纤维直径为0.75mm、内层部的纤维直径为0.67mm的线条形成，表观密度为0.064g/cm3、表面平坦化后的厚度为41mm、25％压缩时硬度为40％硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为8.1％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为70.1％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为80.2％、压缩挠曲系数为3.0。所得的网状结构体满足本发明的特征，为反复压缩耐久性优异的网状结构体。[比较例3-1]将纺丝温度设为180℃、不设置冷却空间、将不锈钢制的环形网的开口宽度设为50mm，除此以外，与实施例3-1同样地操作，得到网状结构体。将所得的由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1形成的网状结构体的特性示于表5。所得的网状结构体如下：由表层部的纤维直径为0.50mm、内层部的纤维直径为0.49mm的实心截面形状的线条形成，表观密度为0.062g/cm3、表面平坦化后的厚度为50mm、25％压缩时硬度为40％硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为9.0％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为47.1％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为59.3％、压缩挠曲系数为3.0。所得的网状结构体不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性稍差的网状结构体。[比较例3-2]将纺丝温度设为190℃、不设置冷却空间、不吹送冷却风、将不锈钢制的环形网的开口宽度设为50mm，除此以外，与实施例3-3同样地操作，得到网状结构体。将所得的由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物C-1形成的网状结构体的特性示于表5。所得的网状结构体如下：由截面形状为中空截面形状且中空率为25％、表层部的纤维直径为0.70mm、内层部的纤维直径为0.68mm的线条形成，表观密度为0.052g/cm3、表面平坦化后的厚度为50mm、25％压缩时硬度为40％硬度为65％压缩时硬度为750N反复压缩残余应变为13.4％、750N反复压缩后的40％硬度保持率为42.0％、750N反复压缩后的65％硬度保持率为55.1％、压缩挠曲系数为2.4。所得的网状结构体不满足本发明的特征，为反复压缩耐久性稍差的网状结构体。[表5]产业上的可利用性本发明的网状结构体在不损害网状结构体以往具有的舒适的乘坐感觉、通气性的情况下，改善了以往产品的问题即750N恒定载荷反复压缩后的耐久性，能够提供长期使用后的厚度降低少、硬度降低少的网状结构体，其适合于办公椅、家具、沙发、床等寝具、电车/汽车/两轮车、儿童座椅、婴儿车等车辆用座椅等中使用的缓冲材料、地毯、防止碰撞或被夹住的构件等冲击吸收用垫等，因此对产业界的贡献大。