一种流体自动分离器的制作方法

本发明的目的是提供一种流体自动分离器。

本发明有利地适合于洗衣机排水的分离，尽管并不限定于此。

背景技术：

在社会的生产生活中，有一种情况是这样的：同一流体出口前后排出两种或两种以上的流体，并且前一种流体排放过程结束的时间与后一种流体排放过程开始的时间之间有一定的时间间隔；怎样将所述两种或两种以上的流体自动分离成为一个难题。一个典型的例子：洗衣机洗衣的过程通常包括洗涤和漂洗程序，所述两个程序在执行时排出的水其污染程度是不一样的；并且，洗衣机洗衣的过程通常还包括洗涤和漂洗程序之后紧接着的脱水程序，所述脱水程序在洗涤和漂洗程序的排水过程完成后紧接着执行；洗涤程序及紧接着的脱水程序执行时所排出的水污染程度相同，漂洗程序及紧接着的脱水程序执行时所排出的水污染程度相同；所述前后两种污染程度不同的水的分离将对水资源的回收利用起到关键作用。

当前，现有技术对上述流体的分离，通常是根据流体种类的不同，采用感应探头探测流体的种类然后用联动的执行器将流体分开；或是，根据不同流体排放具有的时间差，采用感应探头与执行器联动的方式将流体分开。实现以上流体分离方式的系统复杂，成本高，价格昂贵，缺乏实用性，难以推广。

技术实现要素：

鉴于上述情况，本发明提供一种流体自动分离器，包括以下两种型号即A型和B型。

一种流体自动分离器A型，主要由流体暂存腔、弹性部件、导轨、滑动件、止逆机构和流体出口组成，其中：

流体暂存腔为一腔体，该腔体上部开设有流体入口，该腔体上部和下部还分别开设有主排流口和附排流口；主排流口较大，为流体排出的主要通道，流体通过流体入口进入流体暂存腔，当流体暂存腔中的流体液位超过主排流口时，流体才从主排流口溢出；附排流口较小，以使流体暂存腔中的流体以较小的速度排出，从而在流体排入流体暂存腔的过程中使流体暂存腔中的流体增加，进而为流体暂存腔提供向下运动的驱动力；在流体停止进入流体暂存腔后，附排流口较小的流体排出速度使流体暂存腔中流体的重量缓慢地减小，起延时的作用，此外，附排流口还兼作流体排出的次要通道；

流体暂存腔还连接有弹性部件，该弹性部件为流体暂存腔提供向上的弹力，流体暂 存腔及其中流体的重力和弹性部件的弹力共同为流体暂存腔的运动提供驱动力；

流体暂存腔还连接有滑动件，滑动件安装于导轨中；导轨对滑动件的运动轨迹进行导引，进而控制流体暂存腔的运动；导轨的轨道闭合，该轨道包括2N(说明：本文中的N为待分离流体的种类数)段，相邻两段的导引方向不同，相邻两段的连接处为轨道的拐点，该拐点即为滑动件的停驻点，共有2N个停驻点；止逆机构由分别安装于导轨和滑动件中的止逆部件构成，止逆部件相互配合以保证滑动件在导轨中只能作单向运动；所述2N个停驻点分别为第一停驻点、第二停驻点……第2N停驻点，它们在轨道中沿滑动件的运动方向依次分布；所述2N个停驻点将轨道分为2N段，即第一停驻点与第二停驻点之间的轨道为第一段，第二停驻点与第三停驻点之间的轨道为第二段……第2N停驻点与第一停驻点之间的轨道为第2N段；滑动件只能由第一停驻点逐次运动到第2N停驻点，然后再回复到第一停驻点，如此循环，按上述顺序做单向运动；

流体自动分离器分离流体的过程如下：

第一种流体排放过程开始前，流体自动分离器中各部件处于初始状态，此时，滑动件处于导轨的第一停驻点，流体暂存腔位于第一止停位，主排流口和附排流口均将流体排向第一流体出口；第一种流体排放过程开始，随着流体暂存腔中流体增加，流体暂存腔及其中流体的重量增大，当流体暂存腔及其中流体的重力大于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔下行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第一段的末端而被限制在第二停驻点时，流体暂存腔也被止停于第二止停位；此后直至流体排放结束，流体暂存腔及其中流体的重力都大于弹性部件提供的弹力，而滑动件则仍然停留于第二停驻点，流体暂存腔也依然停留在第二止停位；当流体暂存腔中的流体液位超过主排流口时，流体即从主排流口溢出，此时流体暂存腔中的流体达到最大值；上述过程中，主排流口和附排流口始终将流体排向第一流体出口；第一种流体排放过程结束后，流体暂存腔中的流体经附排流口排出，当流体暂存腔及其中流体的重力小于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔上行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第二段的末端而被限制在第三停驻点时，流体暂存腔也被止停于第三止停位；

一段时间后，第二种流体排放过程开始，随着流体暂存腔中流体增加，流体暂存腔及其中流体的重量增大，当流体暂存腔及其中流体的重力大于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔下行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第三段的末端而被限制在第四停驻点时，流体暂存腔也被止停于比第二止停位低的第四止停位；此后直至流体排放结束，流体暂存腔及其中流体的重力都大于弹性部件提供的弹力，而滑动件则仍然停留于第四停驻点， 流体暂存腔也依然停留在第四止停位；当流体暂存腔中的流体液位超过主排流口时，流体即从主排流口溢出，此时流体暂存腔中的流体达到最大值；上述过程中，当流体暂存腔下行至第二止停位以下时，流体暂存腔的主排流口和附排流口与流体出口的相对位置改变，从而将流体排向第二流体出口，并且在流体暂存腔继续下行至第四止停位的过程中及其停留在第四止停位时，主排流口和附排流口仍然将流体排向第二流体出口；第二种流体排放过程结束后，流体暂存腔中的流体经附排流口排出，当流体暂存腔及其中流体的重力小于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔上行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第四段的末端而被限制在第五停驻点时，流体暂存腔也被止停于第五止停位；

第三种至第N-1种流体的分离过程与第二种流体类似；

第N种流体的分离过程也与第二种流体基本类似，不同之处在于：第N种流体排放过程结束后，流体暂存腔中的流体经附排流口排出，当流体暂存腔及其中流体的重力小于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔上行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第2N段的末端而被限制在第一停驻点时，流体自动分离器中各部件又恢复所述初始状态；

如上所述，流体得以分离；

待下一次流体的排放过程开始，流体自动分离器又重复上述流体分离过程。

一种流体自动分离器B型，主要由流体暂存腔、弹性部件、导轨、滑动件、止逆机构、流体导向部件、流向控制部件和流体出口组成，其中：

流体暂存腔为一腔体，该腔体上部开设有流体入口，该腔体上部和下部还分别开设有主排流口和附排流口；主排流口较大，为流体排出的主要通道，流体通过流体入口进入流体暂存腔，当流体暂存腔里的流体液位超过主排流口时，流体才从主排流口溢出；附排流口较小，以使流体暂存腔中的流体以较小的速度排出，从而在流体排入流体暂存腔的过程中使流体暂存腔中的流体增加，进而为流体暂存腔提供向下运动的驱动力；在流体停止进入流体暂存腔后，附排流口较小的流体排出速度使流体暂存腔中流体的重量缓慢地减小，起延时的作用，此外，附排流口还兼作流体排出的次要通道；

流体暂存腔还连接有弹性部件，该弹性部件为流体暂存腔提供向上的弹力，流体暂存腔及其中流体的重力和弹性部件的弹力共同为流体暂存腔的运动提供驱动力；

流体暂存腔还连接有滑动件，滑动件安装于导轨中；导轨对滑动件的运动轨迹进行导引，进而控制流体暂存腔的运动；导轨的轨道闭合，该轨道包括2N段，相邻两段的导引方向不同，相邻两段的连接处为轨道的拐点，该拐点即为滑动件的停驻点，共有2N个停驻点；止逆机构由分别安装于导轨和滑动件中的止逆部件构成，止逆部件相互配合以保证滑动 件在导轨中只能作单向运动；所述2N个停驻点分别为第一停驻点、第二停驻点……第2N停驻点，它们在轨道中沿滑动件的运动方向依次分布；所述2N个停驻点将轨道分为2N段，即第一停驻点与第二停驻点之间的轨道为第一段，第二停驻点与第三停驻点之间的轨道为第二段……第2N停驻点与第一停驻点之间的轨道为第2N段；滑动件只能由第一停驻点逐次运动到第2N停驻点，然后再回复到第一停驻点，如此循环，按上述顺序做单向运动；

流体暂存腔的主排流口和附排流口处还安装有流体导向部件，流体导向部件承接所述排流口排出的流体并对流体导向；流体导向部件与流体暂存腔连接，并在流体暂存腔的带动下运动；流体导向部件受流向控制部件的控制而改变流体导出方向；

流体自动分离器分离流体的过程如下：

第一种流体排放过程开始前，流体自动分离器中各部件处于初始状态，此时，滑动件处于导轨的第一停驻点，流体暂存腔位于第一止停位，主排流口和附排流口处的流体导向部件均将流体排向第一流体出口；第一种流体排放过程开始，随着流体暂存腔中流体增加，流体暂存腔及其中流体的重量增大，当流体暂存腔及其中流体的重力大于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔下行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第一段的末端而被限制在第二停驻点时，流体暂存腔也被止停于第二止停位；此后直至流体排放结束，流体暂存腔及其中流体的重力都大于弹性部件提供的弹力，而滑动件则仍然停留于第二停驻点，流体暂存腔也依然停留在第二止停位；当流体暂存腔中的流体液位超过主排流口时，流体即从主排流口溢出，此时流体暂存腔中的流体达到最大值；上述过程中，主排流口和附排流口处的流体导向部件在流向控制部件的控制下，始终将流体导向第一流体出口；第一种流体排放过程结束后，流体暂存腔中的流体经附排流口排出，当流体暂存腔及其中流体的重力小于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔上行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第二段的末端而被限制在第三停驻点时，流体暂存腔也被止停于第三止停位；

一段时间后，第二种流体排放过程开始，随着流体暂存腔中流体增加，流体暂存腔及其中流体的重量增大，当流体暂存腔及其中流体的重力大于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔下行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第三段的末端而被限制在第四停驻点时，流体暂存腔也被止停于比第二止停位低的第四止停位；此后直至流体排放结束，流体暂存腔及其中流体的重力都大于弹性部件提供的弹力，而滑动件则仍然停留于第四停驻点，流体暂存腔也依然停留在第四止停位；当流体暂存腔中的流体液位超过主排流口时，流体即从主排流口溢出，此时流体暂存腔中的流体达到最大值；上述过程中，当流体暂存腔下行至第二止停位以下时，流体暂存腔带动与之连接的流体导向部件运动，运动的流体导向部件在 流向控制部件的控制下改变导流方向，从而流体被导向第二流体出口，并且在流体暂存腔继续下行至第四止停位的过程中及其停留在第四止停位时，流体导向部件仍然将流体导向第二流体出口；第二种流体排放过程结束后，流体暂存腔中的流体经附排流口排出，当流体暂存腔及其中流体的重力小于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔上行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第四段的末端而被限制在第五停驻点时，流体暂存腔也被止停于第五止停位；

第三种至第N-1种流体的分离过程与第二种流体类似；

第N种流体的分离过程也与第二种流体基本类似，不同之处在于：第N种流体排放过程结束后，流体暂存腔中的流体经附排流口排出，当流体暂存腔及其中流体的重力小于弹性部件提供的弹力时，流体暂存腔上行；当与流体暂存腔相连的滑动件运动到导轨轨道第2N段的末端而被限制在第一停驻点时，流体自动分离器中各部件又恢复所述初始状态；

如上所述，流体得以分离；

待下一次流体的排放过程开始，流体自动分离器又重复上述流体分离过程。

作为优选，在流体自动分离器B型中，所述流体导向部件为导流槽、管状壳体、漏斗形壳体或截锥形锥壳；所述流向控制部件为挡臂、导向滑轨、连杆或绳索。

进一步:当所述流向控制部件为所述挡臂时，与所述流体暂存腔连接的流体导向部件在所述流体暂存腔的带动下运动；所述挡臂安装在所述流体导向部件的运动路径上，所述挡臂的阻挡使所述流体导向部件的导流方向改变，进而将不同的流体排向不同的流体出口，实现流体的分离。当所述流向控制部件为所述导向滑轨时，所述流体导向部件还连接有滑动体，所述滑动体安装在所述导向滑轨中；所述滑动体由所述流体暂存腔带动并在所述导向滑轨的导引下运动，所述滑动体在运动的过程中带动所述流体导向部件的导流方向改变，从而使不同的流体排向不同的流体出口，实现流体的分离。当所述流向控制部件为所述连杆或绳索时，所述连杆或绳索同时与所述流体暂存腔和所述流体导向部件相连接；所述流体暂存腔通过所述连杆或绳索带动所述流体导向部件使其导流方向改变，从而使不同的流体排向不同的流体出口，实现流体的分离。

作为优选，在流体自动分离器中，所述止逆机构为单向齿与弹性单向齿的组合，或为单向齿与弹性挡臂的组合，或为弹性单向齿与弹性单向齿的组合，或为弹性单向齿与弹性挡臂的组合，或为弹性单向齿与挡臂的组合；所述各组合中的部件分别安装在所述导轨和所述滑动件中，它们相互配合以使所述滑动件在所述导轨中只能作单向运动。

进一步，所述导轨的轨道为滑槽，该滑槽每一段的底部都设置有单向齿，该单向齿 设置在每一段滑槽的末端且位于所述停驻点之前；所述滑动件中安装有弹性挡臂，弹性挡臂在弹力的作用下紧贴滑槽的槽底运动，并且弹性挡臂可根据滑槽槽底的高低起伏而伸缩以适应滑槽的变化；弹性挡臂越过单向齿即处于所述停驻点处，该停驻点同时也是下一段滑槽的起始点；弹性挡臂在单向齿的限制下只能沿着下一段滑槽运动而不能往回运动；如此，由单向齿与弹性挡臂共同组成的止逆机构实现了对所述滑动件运动的限制。

作为优选，流体自动分离器还包括节流装置，该节流装置通过调节所述流体暂存腔中流体的排出速度，从而调整所述流体暂存腔中流体重量变化的快慢，进而调节所述流体暂存腔在所述各止停位停留的时间及其在所述各止停位间运行的时间，因此起到调节流体自动分离器辨识不同种类流体的灵敏度和流体分离准确度的作用。调节节流装置使流体暂存腔中流体的排出速度变小，在流体进入所述流体暂存腔的过程中，所述流体暂存腔中流体重量的增加速度就会加快，所述流体暂存腔下行到所述止停位所需的时间就会减少；在流体停止进入所述流体暂存腔后，所述流体暂存腔中流体重量的减少速度就会减慢，所述流体暂存腔在所述止停位的停留时间就会增加，所述流体暂存腔上行到下一止停位所需的时间也会增加；如此，流体自动分离器就能更迅速地将流体导向与该流体相对应的流体出口，从而提高流体分离的准确度；同时，流体自动分离器辨识不同种类流体的灵敏度得以降低，即相隔较短时间排出的两种流体会被流体自动分离器视作同一种流体而从同一流体出口排出。调节节流装置使流体暂存腔中流体的排出速度变大，在流体进入所述流体暂存腔的过程中，所述流体暂存腔中流体重量的增加速度就会减慢，所述流体暂存腔下行到所述止停位所需的时间就会增加；在流体停止进入所述流体暂存腔后，所述流体暂存腔中流体重量的减少速度就会加快，所述流体暂存腔在所述止停位的停留时间就会减少，所述流体暂存腔上行到下一止停位所需的时间也会减少；如此，流体自动分离器将流体导向与该流体相对应流体出口的时间就会增加，从而流体分离的准确度降低；同时，流体自动分离器辨识不同种类流体的灵敏度得以提高，即流体自动分离器能将相隔较短时间排出的两种流体从不同的流体出口排出，从而将其分离。

作为优选，流体自动分离器还包括锁止机构和解锁机构；锁止机构将所述流体暂存腔锁定，从而使流体固定地排向所述的某一流体出口；解锁机构解除锁止机构的锁止状态，从而使流体自动分离器分离流体的过程得以继续。

进一步，流体自动分离器还包括档位调节装置，档位调节装置与所述锁止机构及解锁机构配合，使流体固定地从某一流体出口排出切换为固定地从另一流体出口排出，或者，使流体自动分离器恢复自动分离流体的状态。

作为优选，流体自动分离器还包括流速减缓装置，该流速减缓装置承接待分离的流体并将流体减速后排入所述流体暂存腔中，从而减小流体对所述流体暂存腔的冲击，进而减少流体对所述流体暂存腔运动的干扰。

该流体自动分离器能有效地将同一流体出口前后排出的两种或两种以上的流体分离，特别适用于资源分类回收领域；该流体自动分离器用于对洗衣机排水的分离时，能将洗涤和漂洗程序执行时所产生的污染程度不同的水分离，从而为水资源的分类回收创造条件。该流体自动分离器分离流体的过程无电器元件参与，安全性高，成本低。该流体自动分离器结构简单，方便制造，易于安装，实用性强。

附图说明

图1为实施例1的立体结构图(锁止旋钮处于解锁状态)

图2为实施例1另一视角的立体结构图(锁止旋钮处于解锁状态)

图3为实施例1另一视角的立体结构图(锁止旋钮处于锁止状态)

图4为实施例1的结构分解示意图

图5为实施例1外壳中部分部件的安装示意图

图6为实施例1外壳中部分部件的安装示意图

图7为局部放大的实施例1外壳中部分部件的安装示意图

图8为实施例1的锁止件透视图

图9为实施例1的导轨透视图

图10为实施例1的导轨另一视角透视图

图11为实施例1的导轨另一视角透视图

图12为实施例1的流体暂存装置及与其连接的部件的透视图

图13为实施例1的流体暂存装置及与其连接的部件另一视角的透视图

图14为实施例1的流体暂存装置及与其连接的部件另一视角的透视图

图15为实施例1的节流塞透视图

图16为实施例1的连杆机构结构分解示意图

图17为实施例1的流速减缓装置立体结构图

图18为实施例1的流速减缓装置结构分解示意图

图19为实施例1分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置位于第一止停位时相关部件的状态

图20为实施例1分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置位于第二止停位时相 关部件的状态

图21为实施例1分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置位于第三止停位时相关部件的状态

图22为实施例1分离流体的动作说明图，其示出U形锁钩与锁止件的斜舌接触时相关部件的状态

图23为实施例1分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置被锁止于第四止停位时相关部件的状态

图24为实施例1分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置被锁止于第四止停位时相关部件所处状态的另一视角透视图

图25为实施例1分离流体的动作说明图，其示出操纵复位操纵连杆解除锁止件对流体暂存装置锁定时各相关部件的状态

图26为实施例2分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置位于第二止停位时相关部件的状态

图27为实施例2分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置位于第二止停位时相关部件所处状态的另一视角透视图

图28为实施例2分离流体的动作说明图，其示出流体暂存装置被锁止于第四止停位时相关部件的状态

附图标记说明：11.外壳，110.分流板，111.第一流体出口，112.第二流体出口，113.支承座，114.转轴支承座，115.心轴，116.导轨卡槽，117.挡臂卡槽，118.锁止件卡槽，119.筒形弹簧座，121.导轨，122.挡臂，123.弹簧，124.导向杆，125.锁止件，1251.外壳，1252.斜舌，1253.限位滑槽，1254.回位弹簧，126.复位操纵连杆，127.把手，131.流体暂存装置，1311.流体暂存腔，1312.导流槽，1313.导流管，132.U形导流槽，133.U形导流槽，134.连杆机构，1341.U形连杆，1342.滑动件，1343.弹簧，135.U形锁钩，136.节流塞，137.档位调节杆，138.锁止旋钮，141.流道放大部件，1411.流道放大腔，1412.承插管，1413.悬臂式钩爪，142.流向改变部件，210.分流板，231.流体暂存装置，2311.流体暂存腔，2312.导流槽，2313.导流管

具体实施方式

下面结合附图对本发明的两个优选实施例作详细说明，两个实施例均以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述两个实施例。

下述两个实施例有利地适合于洗衣机排水的分离，尽管并不限定于此。

实施例1

本实施例为B型流体自动分离器，如图1～图25所示：

外壳11为无顶盖的方形腔体，其底面还设置有第一流体出口111和第二流体出口112。分流板110设置在外壳11腔室的底部，其位于U形导流槽133的下方并处于第一流体出口111和第二流体出口112之间，起分隔流体的作用；此外，分流板110还兼作U形导流槽133的挡臂，起改变U形导流槽133导流方向的作用。外壳11腔室内四个侧面的上部同一高度处均分布有支承座113；外壳11腔室内一侧面上固定连接有转轴支承座114、导轨卡槽116和挡臂卡槽117；在相对侧面上的相应位置也固定连接有转轴支承座114、导轨卡槽116和挡臂卡槽117，并且该侧面上还固定连接有心轴115。导轨121和挡臂122分别安装在导轨卡槽116和挡臂卡槽117中并被卡槽中的悬臂式钩爪固定；挡臂122位于U形导流槽132下方，起改变U形导流槽132导流方向的作用。外壳11腔室内底面还固定连接有锁止件卡槽118和筒形弹簧座119。

流体暂存装置131主要由流体暂存腔1311、导流槽1312和导流管1313组成。流体暂存腔1311为方形腔体，该方形腔体顶面的一端设置有流体入口，该流体入口同时也兼作流体暂存腔1311的主排流口。所述方形腔体顶面除与流体入口相对的一边外的其它三边均固定连接有挡流板，所述挡流板与流体暂存腔1311的顶板共同组成导流槽1312；导流槽1312中无挡流板的一面形成流体出口，该流体出口处的挡流板和流体暂存腔1311顶板均外挑，进而形成外挑的流体出口，并且所述流体出口两侧外挑挡流板的外侧相应位置均设置有轴孔。导流槽1312流体出口下方流体暂存腔1311腔体侧面的底部开设有四个较小的流体出口，它们共同组成流体暂存腔1311的附排流口；附排流口中的四个流体出口均固定连接有导流管1313，四根导流管1313平行排列，位于端头的两根导流管1313的外侧还设置有轴孔。主排流口较大，为流体排出的主要通道；流体通过流体入口进入流体暂存腔1311，当流体暂存腔1311里的流体液位超过主排流口时，流体才从主排流口溢出。附排流口较小，以使流体暂存腔1311中的流体以较小的速度排出，从而在流体排入流体暂存腔1311的过程中使流体暂存腔1311中的流体增加，进而为流体暂存装置131提供向下运动的驱动力；在流体停止进入流体暂存腔1311后，附排流口较小的流体排出速度使流体暂存腔1311中流体的重量缓慢地减小，起到延时的作用；此外，附排流口还兼作流体排出的次要通道。主、附排流口排出的流体分别通过导流槽1312和导流管1313导出。

导流槽1312流体出口两侧的挡流板靠近流体暂存腔1311流体入口一端的外侧固定连 接有转轴，该转轴安装在转轴支承座114中，并由该支承座中的悬臂式钩爪限位，从而使流体暂存装置131铰接于转轴支承座114中。

筒形弹簧座119中安装有弹簧123和导向杆124，弹簧123安装在筒形弹簧座119的下部，导向杆124安装在筒形弹簧座119的上部；导向杆124的顶端与流体暂存装置131底部连接，导向杆124可在筒形弹簧座119中滑动，从而将弹簧123的弹力传递给流体暂存装置131，进而为流体暂存装置131提供向上的弹性作用力，该弹性作用力为流体暂存装置131向上运动的驱动力。

U形导流槽132的一端有转轴，该转轴安装在所述外挑挡流板外侧的轴孔中，从而使U形导流槽132与流体暂存装置131铰接；U形导流槽132承接导流槽1312排出的流体并对流体导向。U形导流槽133的一端有转轴，该转轴安装在所述端头的两根导流管1313外侧的轴孔中，从而使U形导流槽133与流体暂存装置131铰接，U形导流槽133承接导流管1313排出的流体并对流体导向。

连杆机构134由U形连杆1341、滑动件1342、弹簧1343组成。U形连杆1341两端杆体的末端有转轴；U形连杆1341的中部杆体为空心管，该空心管的中部安装有弹簧1343，空心管的两端均安装有滑动件1342。滑动件1342整体呈杆状，其一头为较大的圆柱体，另一头为较小的圆柱体。滑动件1342较大的圆柱体容纳在所述空心管的端部，并可在空心管中沿轴向滑动。

导轨121的轨道为闭合的滑槽，该滑槽分为四段，相邻两段的导引方向不同，相邻两段的连接处为滑槽的拐点，该拐点即为滑动件1342的停驻点，共有四个停驻点。导轨121每一段滑槽的底部都设置有单向齿，该单向齿设置在每一段滑槽的末端且位于所述停驻点之前。所述滑动件1342较小圆柱体的端部安装在导轨121的滑槽中；在弹簧1343提供的弹性预紧力作用下，滑动件1342较小圆柱体的端头始终与导轨121滑槽的槽底紧贴，并且滑动件1342可根据滑槽槽底的高低起伏而伸缩以适应滑槽的变化。滑动件1342较小圆柱体的端头越过所述单向齿即处于停驻点处，该停驻点同时也是下一段滑槽的起始点；滑动件1342在单向齿的限制下只能沿着下一段滑槽运动而不能往回运动。所述单向齿和所述滑动件1342的较小圆柱体共同组成止逆机构，所述滑动件1342的较小圆柱体即为所述弹性挡臂。

导轨121滑槽中的四个停驻点分别为第一停驻点、第二停驻点、第三停驻点和第四停驻点，它们在滑槽中沿滑动件1342的运动方向依次分布。所述四个停驻点将滑槽分为四段，即第一停驻点与第二停驻点之间的滑槽为第一段，第二停驻点与第三停驻点之间的滑槽为第二段，第三停驻点与第四停驻点之间的滑槽为第三段，第四停驻点与第一停驻点之间的滑槽 为第四段。滑动件1342在所述滑槽导引下只能由第一停驻点逐次运动到第四停驻点，然后再回复到第一停驻点，如此循环，按上述顺序做单向运动。

导流槽1312流体出口两侧挡流板的外侧中部靠近外挑部分的位置设置有轴孔，U形连杆1341的转轴安装在该轴孔中，从而使连杆机构134与流体暂存装置131铰接。滑动件1342在导轨121的滑槽导引下运动，从而使流体暂存装置131的运动受控于导轨121。当滑动件1342处于第一停驻点时与之连接的流体暂存装置131位于第一止停位；当滑动件1342处于第二停驻点时与之连接的流体暂存装置131位于第二止停位；当滑动件1342处于第三停驻点时与之连接的流体暂存装置131位于第三止停位；当滑动件1342处于第四停驻点时与之连接的流体暂存装置131位于第四止停位。

流体自动分离器分离流体的过程如下：

第一种流体排放过程开始前，流体自动分离器中各部件处于初始状态；此时，滑动件1342处于导轨121的第一停驻点；流体暂存装置131位于第一止停位；U形导流槽132和U形导流槽133将流体从其与流体暂存装置131铰接的一端导向另一端，进而排向第一流体出口111。第一种流体排放过程开始，随着进入流体暂存腔1311的流体增加，流体暂存装置131的重量增大；当流体暂存装置131的重力大于弹簧123提供的弹力时，流体暂存装置131下行；流体暂存装置131下行的同时弹簧123的形变量也增大，流体暂存装置131的重力与弹簧123提供的弹力在运动过程中保持动态平衡；随着流体暂存腔1311中流体进一步增加，流体暂存装置131继续下行；当与流体暂存装置131相连的滑动件1342运动到导轨121滑槽第一段的末端而被限制在第二停驻点时，流体暂存装置131也被止停于第二止停位；此后直至流体排放结束，流体暂存装置131的重力都大于弹簧123提供的弹力，而滑动件1342则仍然停留于第二停驻点，流体暂存装置131也依然停留在第二止停位；当流体暂存腔1311中的流体液位超过主排流口时，流体即从主排流口溢出，进而由导流槽1312导出，此时流体暂存腔1311中的流体达到最大值；上述过程中，U形导流槽132和U形导流槽133随流体暂存装置131一起下行，下行过程中，U形导流槽132和U形导流槽133始终将流体从其与流体暂存装置131铰接的一端导向另一端，进而排向第一流体出口111。

第一种流体排放过程结束后，流体暂存腔1311中的流体经附排流口排出，当流体暂存装置131的重力小于弹簧123提供的弹力时，流体暂存装置131上行；流体暂存装置131上行的同时弹簧123的形变量也减小，流体暂存装置131的重力与弹簧123提供的弹力在运动过程中保持动态平衡；随着流体暂存腔1311中流体的进一步减少，流体暂存装置131继续上行；当与流体暂存装置131相连的滑动件1342运动到导轨121滑槽第二段的末端而被限制 在第三停驻点时，流体暂存装置131也被止停于第三止停位；此后，在流体暂存腔1311中流体继续减少的过程中，滑动件1342依然停留在第三停驻点，流体暂存装置131也仍然停留于第三止停位。上述过程中，U形导流槽132和U形导流槽133随流体暂存装置131一起上行，上行过程中，U形导流槽132和U形导流槽133仍将流体从其与流体暂存装置131铰接的一端导向另一端，进而排向第一流体出口111。

一段时间后，第二种流体排放过程开始，随着进入流体暂存腔1311的流体增加，流体暂存装置131的重量增大，当流体暂存装置131的重力大于弹簧123提供的弹力时，流体暂存装置131下行；流体暂存装置131下行的同时弹簧123的形变量也增大，流体暂存装置131的重力与弹簧123提供的弹力在运动过程中保持动态平衡；随着流体暂存腔1311中流体进一步增加，流体暂存装置131继续下行；当与流体暂存装置131相连的滑动件1342运动到导轨121滑槽第三段的末端而被限制在第四停驻点时，流体暂存装置131也被止停于比第二止停位低的第四止停位；此后直至流体排放结束，流体暂存装置131的重力都大于弹簧123提供的弹力，而滑动件1342则仍然停留于第四停驻点，流体暂存装置131也依然停留在第四止停位；当流体暂存腔1311中的流体液位超过主排流口时，流体即从主排流口溢出，进而由导流槽1312导出，此时流体暂存腔1311中的流体达到最大值；上述过程中，U形导流槽132和U形导流槽133随流体暂存装置131一起下行，在U形导流槽132与挡臂122接触后，U形导流槽132因被阻挡而绕自身的转轴旋转；在U形导流槽133与分流板110接触后，U形导流槽133也因被阻挡而绕自身的转轴旋转；当流体暂存装置131下行至第二止停位以下时，U形导流槽132和U形导流槽133的导流方向改变，从而将流体从其与流体暂存装置131铰接的一端排向第二流体出口112，并且在流体暂存装置131继续下行至第四止停位的过程中及其停留在第四止停位时，U形导流槽132和U形导流槽133仍然将流体导向第二流体出口112。

第二种流体排放过程结束后，流体暂存腔1311中的流体经附排流口排出；当流体暂存装置131的重力小于弹簧123提供的弹力时，流体暂存装置131上行；流体暂存装置131上行的同时弹簧123的形变量也减小，流体暂存装置131的重力与弹簧123提供的弹力在运动过程中保持动态平衡；随着流体暂存腔1311中流体的进一步减少，流体暂存装置131继续上行。U形导流槽132和U形导流槽133随流体暂存装置131一起上行，并且在U形导流槽132未与挡臂122脱离接触前，U形导流槽132反向旋转；在U形导流槽133未与分流板110脱离接触前，U形导流槽133也反向旋转；当流体暂存装置131上行到上述U形导流槽132和U形导流槽133的导流方向改变的高度时，U形导流槽132和U形导流槽133的导流方向 再次改变，从而，U形导流槽132和U形导流槽133又将流体从其与流体暂存装置131铰接的一端导向另一端，进而排向第一流体出口111。随着流体暂存装置131进一步上行，U形导流槽132和U形导流槽133分别与挡臂122和分流板110脱离接触。当与流体暂存装置131相连的滑动件1342运动到导轨121滑槽第四段的末端而回到第一停驻点时，流体自动分离器中各部件又恢复所述初始状态；此后，在流体暂存腔1311中流体继续减少的过程中，流体自动分离器中各部件依然被限制在所述初始状态。如上所述，流体得以分离。待下一次流体的排放过程开始，流体自动分离器又重复上述流体分离过程。

本实施例还包括锁止件125和U形锁钩135。锁止件125安装在锁止件卡槽118中并由卡槽中的悬臂式钩爪固定。锁止件125由外壳1251、斜舌1252、限位滑槽1253和回位弹簧1254组成。斜舌1252和回位弹簧1254均安装在外壳1251中，在回位弹簧1254作用下，斜舌1252可从外壳1251中伸出或缩回，并且斜舌1252在无其它外力作用时可自动恢复其伸出状态。限位滑槽1253固定连接在斜舌1252的底端并随斜舌1252一起运动。U形锁钩135固定连接在流体暂存腔1311腔体外侧的底面上。当流体暂存装置131下行至接近所述第四止停位时，U形锁钩135与斜舌1252的斜面接触；流体暂存装置131继续下行，U形锁钩135也进一步挤压斜舌1252使其回缩；当流体暂存装置131到达第四止停位时，U形锁钩135也已越过斜舌1252；此时在回位弹簧1254作用下斜舌1252自动恢复其伸出状态，从而将U形锁钩135卡在斜舌1252下方，进而将流体暂存装置131锁止于第四止停位，因此流体被固定地排向第二流体出口112。

本实施例还包括档位调节杆137。档位调节杆137整体呈杆状，其一端设置有轴孔，另一端连接有锁止旋钮138，档位调节杆137的中部还固定连接有限位块。锁止旋钮138的侧面固定连接有限位块，该限位块随锁止旋钮138一起旋转。导流槽1312流体出口两侧挡流板的外侧中部偏向流体暂存腔1311流体入口一侧还固定连接有一转轴，档位调节杆137的轴孔套设在该转轴上，从而使档位调节杆137与流体暂存装置131铰接。当流体暂存装置131处于第一止停位时，将锁止旋钮138旋转至锁止状态，锁止旋钮138侧面的限位块就卡在外壳11的上口处，从而使流体自动分离器各部件锁止于所述初始状态，此时流体被固定地排向第一流体出口111。当流体暂存装置131处于第一止停位时，将锁止旋钮138旋转至解锁状态，档位调节杆137就可随流体暂存装置131的运动而运动，此时流体自动分离器进入流体自动分离状态。在锁止旋钮138旋转至解锁状态时，手动按压档位调节杆137两次，流体暂存装置131就被锁止件125锁止于第四止停位，从而流体被固定地排向第二流体出口112。如此，档位调节杆137可用于对流体自动分离器流体分离模式的切换。

本实施例还包括复位操纵连杆126。复位操纵连杆126呈Z形，其一端杆体安装在锁止件125的限位滑槽1253中，另一端杆体上套设有把手127，中间的杆体上有轴孔，该轴孔套设在心轴115上。复位操纵连杆126可绕心轴115转动，从而带动斜舌1252伸出或缩回。复位操纵连杆126用于解除锁止件125对流体暂存装置131的锁定，从而使流体自动分离器各部件恢复所述初始状态。

本实施例还包括流速减缓装置，所述流速减缓装置包括流道放大部件141和流向改变部件142。流道放大部件141由流道放大腔1411、承插管1412和悬臂式钩爪1413组成。流道放大腔1411为方形腔体，该腔体的顶板和底板上分别开设有流体入口和流体出口；该腔体的流道截面比流体入口大，该腔体的流体出口也比流体入口大。流道放大腔1411的流体入口还连接有承插管1412；流体排放管插入承插管1412中，从而将待分离的流体排入流道放大腔1411。待分离的流体进入流道放大腔1411，流体因流道增大而流速减小，速度减缓后的流体从流体出口排出。流道放大腔1411流体出口的周围还分布有悬臂式钩爪1413。流向改变部件142为方形筒，该方形筒的四个侧面靠近口部的位置均开设有方形孔；所述方形筒安装在流道放大腔1411流体出口下方，并由所述方形孔与悬臂式钩爪1413的结合而固定；所述方形筒承接流道放大部件141排出的流体。所述方形筒的流体出口开设在筒体的侧面，该流体出口安置在流体暂存腔1311中，所述流体出口与流体暂存腔1311的侧面相对；如此，流向改变部件142排出流体的竖向速度分量得到减小，从而减少对流体暂存装置131运动的干扰。所述流速减缓装置安装在外壳11腔室的上部并由支承座113承托。流道放大腔1411腔体的侧面还设置有两个竖向凹槽，其中一个凹槽为复位操纵连杆126伸出外壳11的通道，以便对其进行操作；另一个凹槽为档位调节杆137伸出外壳11的通道，以便对其进行操作，并且该凹槽还将档位调节杆137中部的限位块限制在其中，从而使档位调节杆137只能在竖向上运动而不能在横向上产生较大的摆动，进而，锁止旋钮138在处于解锁状态时其限位块不会被外壳11或流道放大腔1411卡住，因此，处于解锁状态的锁止旋钮138不会阻碍流体暂存装置131的运动。

本实施例还包括节流塞136，节流塞136安装在部分导流管1313的流体出口处。节流塞136将导流管1313堵塞，以使流体只能从其他导流管1313的流体出口排出，从而调整流体暂存腔1311中流体的排出速度，因而流体暂存装置131在所述第二止停位和第四止停位停留的时间得到调整。调整节流塞136的安装数量，使流体暂存装置131在所述第二止停位停留的时间大于第一种流体排放过程结束至紧接着的排流过程开始间的间隔时间，并使流体暂存装置131在所述第四止停位停留的时间也大于第二种流体排放过程结束至紧接着的排流 过程开始间的间隔时间；如此，流体自动分离器就将所述第一种流体的排放过程及紧接着的排流过程中排出的流体视为同一种流体而从第一流体出口111排出，同时它也将第二种流体的排放过程及紧接着的排流过程中排出的流体视为同一种流体而从第二流体出口112排出。

本实施例中所有轴孔与安装在其中的轴之间都有间隙，以保证它们之间可自由旋转。

实施例2

本实施例为A型流体自动分离器，A型流体自动分离器与B型流体自动分离器区别在于缺少流体导向部件和流向控制部件，故而本实施例无U型导流槽和挡臂。除此之外，本实施例与实施例1基本相同，不同之处仅在于流体暂存装置和分流板的结构；本实施例中的流体暂存装置231与其它各部件的连接关系及它的运动过程跟流体暂存装置131相同，本实施例中分流板210的安装位置及它与其它部件的连接关系跟分流板110相同；对于与实施例1同等的结构部件，赋予相同的附图标记，省略其说明。下面对本实施例的流体暂存装置231和分流板210的结构及流体自动分离器分离流体的过程作具体说明，如图26～图28所示：

流体暂存装置231主要由流体暂存腔2311、导流槽2312和导流管2313组成，其结构与流体暂存装置131基本相同，不同之处仅在于：导流槽2312流体出口两侧外挑的挡流板内收，从而形成漏斗状的集流段，流体出口处在该集流段的咀部且位于其中间位置；四根导流管2313分置于流体暂存腔2311腔体底部的两侧，每一侧两根；如此，导流槽2312与导流管2313的流体出口实现错位布置。

分流板210整体呈凸字型；分流板210中间部分的挡板较高，并且该挡板与导流槽2312的流体出口相对，流体分离过程中，较高的挡板将位于较高位置的导流槽2312排出的不同种类的流体分隔开；分流板210两侧的挡板较低，并且所述挡板分别与分置于流体暂存腔2311腔体底部两侧的导流管2313相对，较低的挡板将位于较低位置的导流管2313排出的不同种类的流体分隔开。

流体自动分离器分离流体的过程如下：

第一种流体排放过程开始前，流体自动分离器中各部件处于与实施例1相同的初始状态，此时，所述主排流口和附排流口排出的流体通过导流槽2312和导流管2313导流，均排向第一流体出口111。第一种流体排放过程中，流体暂存装置231的运动与流体暂存装置131相同；上述过程中，导流槽2312和导流管2313始终位于分流板210的上方，并且它们的流体出口均处于分流板210的同一侧，因而，导流槽2312和导流管2313排出的流体直接越过分流板210而排向第一流体出口111。第一种流体排放过程结束后，流体暂存装置231的运动与流体暂存装置131也相同。

一段时间后，在第二种流体排放的过程中，流体暂存装置231的运动与流体暂存装置131相同。上述过程中，流体暂存装置231下行至所述第二止停位以下时，所述主、附排流口与所述流体出口的相对位置改变，导流槽2312和导流管2313的流体出口均处于分流板210的另一侧，导流槽2312和导流管2313排出的流体被分流板210阻挡，因而流体被排向第二流体出口112；并且在流体暂存装置231继续下行至所述第四止停位的过程中及其停留在所述第四止停位时，导流槽2312和导流管2313仍然将流体排向第二流体出口112。第二种流体排出过程结束后，流体暂存装置231的运动与流体暂存装置131相同，流体暂存装置231上行至所述第一止停位时，流体自动分离器中各部件又恢复所述初始状态；如上所述，流体得以分离。待下一次流体的排放过程开始，流体自动分离器又重复上述流体分离过程。

以上所述两个实施例应用于分离洗衣机的排水时，能将洗涤程序及紧接着的脱水程序执行时所排出的水与后续程序执行时所排出的水分离，从而很好地适应了洗衣机排水的特点。

以上所述的两个实施例都能有效地将流体分离，其中实施例2的结构形式适合于对两种及两种以上流体的分离，实施例1的结构形式更适合于对两种流体的分离。

以上所述两个实施例仅表达了本发明的两种优化的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。