本实用新型涉及玻璃纤维织造经编多轴向布类领域，特别涉及一种玻璃纤维织造过程中穿经向纱线的装置。
背景技术：
玻璃纤维织造过程中使用经编机，在经向穿纱过程中使用磁眼、磁眼板、钢筘等作为经向通路的工具，尤其是钢筘使用频率较大。在使用过程中分别有型号E7，E9，E12,E14(表示一英寸具有多少针距，数值越大密度就大，齿与齿之间距离就小)，当在实际操作过程中使用密度较大的钢筘，会出现原纱通过齿筘间不通畅，堵塞堵断，或者较大TEX的原纱经过筘齿间，筘齿间狭窄通不过，造成布面紧经、断纱等质量问题。停机后根据路径找原经纱线耗时长，延误生产。
经向织造是将原纱通过每一块的穿纱装置源源不断的输入经编机的缝编区域进行编织，当要求布面克重高的情况下，会使用密度较大的钢筘以来满足穿纱工艺。当经纱全部喂入密度较大的钢筘,而且纱线TEX较大，这时会发现，纱线过筘齿之间形成毛纱，通路不顺畅。在实际生产中，发生绞断时，不容易立即着手将原纱路径找回，且浪费时间。经向纱线在这里进行绞断后，对布面形成紧经的质量隐患。严重的导致大批量的不合格产品以及客户投诉，在经向穿纱装置上避免质量上的波动是关键，因此急需寻找一种装置有效解决这一问题，提高织造布类产品的质量，提升经济效益。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型的玻璃纤维织造过程中的穿纱装置，其能有效避免质量波动且提高生产效率。
本实用新型技术方案如下：
一种玻璃纤维织造过程中的穿纱装置，其特征在于包括双排钢筘，且两排钢筘上下对应的筘齿不在同一条直线上。
优选的相邻两根筘齿之间的距离为3.5-3.65mm，两排钢筘上下对应的筘齿在水平方向错位的距离为1.8-2.2mm。
优选的整体双排钢筘的高度为105-115mm，两排钢筘之间的距离8-12mm，每排筘齿的长度为30-35mm。
优选的上排钢筘的上梁前面有螺丝孔位。
技术效果：
本实用新型与现有的单排钢筘穿同样数量根数的纱线时，由于通过的是双排钢筘，同样数量的纱线分别从上下钢筘穿过，经过每两个筘齿之间的纱量减少，因此筘齿之间距足以满足原纱顺畅通过。当经向原纱空气接头或因操作导致毛乱和粗糙质量差或乱毛纱经过该装置时，由于筘齿之间距满足原纱顺畅通过，避免发生绞断纱要重新找纱等问题，节约时间，利于生产。
本实用新型与密度较大的单排钢筘并入孔位后的工艺实质上实现的穿纱克重一致，满足生产效率的要求。
本实用新型两排筘齿上排与下排对应的筘齿不在一直线上，使得上下2根纱线各有路径并入统一孔位，不易绞乱，能将经向纱更好的通畅。
穿纱装置上排钢筘的上梁前面优选的设置有螺丝孔位，可以进行拆卸清洗更换，具有操作方便，使用简单的作用。
通过本装置，经向通路原纱顺畅，避免由于绞乱纱或断纱造成的紧经、鼓包等质量问题。能方便经向原纱的输送，有效避免过程中的堵塞，提高效率利于生产。尤其是纱线密度大的时候，采用双排能有效的进行穿纱，且不易堵筘齿。
附图说明
图1本实用新型实施例的示意图。
图中标号列示如下：
1-筘尺，2-螺丝孔位，h1-整体钢筘的高度，h2-两排钢筘之间的距离，h3-每排筘齿的高度，s1-两根筘尺之间的距离，s2-错位的距离。
具体实施方式
为了进一步理解本实用新型，下面结合实施例对本实用新型优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本实用新型的特征和优点，而不是对本实用新型要求的限制。
实施例
本实施例为一种玻璃纤维织造过程中的穿纱装置，包括双排钢筘，且两排钢筘上下对应的筘齿1均不在同一条直线上。所述穿纱装置上排钢筘的上梁前面具有四处螺丝孔位2，使用时将螺丝孔位2对机器上孔位进行对应并且加以紧固，可以进行拆卸清洗更换，具有操作方便，使用简单的作用。整体钢筘的高度h1为110mm，两排钢筘之间的距离h2为10mm，两根筘尺1之间的距离s1为3.63mm，上下两排钢筘对应的筘尺1错位的距离s2为2mm。
与现有的单排钢筘穿同样数量根数的纱线时，由于通过的是双排钢筘，同样数量的纱线分别从上下钢筘穿过，经过每两个筘齿1之间的纱量减半，因此筘齿1之间的距离足够使得纱线顺畅的通过。当经向原纱空气接头或因操作导致毛乱和粗糙质量差或乱毛纱经过该装置，由于筘齿1之间距满足原纱顺畅通过，避免发生绞断纱要重新找纱等问题，节约时间，利于生产。
本实施例与密度较大的单排钢筘并入孔位后的工艺实质上实现的穿纱克重一致，满足生产效率的要求。
本实施例两排筘齿上排与下排对应的筘齿1不在一直线上，具有错位的距离s2，使得上下2根纱线各有路径并入统一孔位，不易绞乱，能将经向纱更好的通畅。
本实施例选择有硬度的钢材材质制成可拆卸穿纱装置，具有经久耐用﹑无污染﹑提高效率效果明显等优点。尤其是纱线密度大的时候，采用双排能有效的进行穿纱，且不易堵筘齿。