圆编机的针筒耐磨结构的制作方法

本实用新型涉及针织机技术领域，特指一种圆编机的针筒耐磨结构。

背景技术：
：

圆形织针机(或称编织机)都具有一圆形的针筒，见图1所示，这种针筒1呈筒状，其外圆周面上均匀开设有用于容置织针的针槽11，织针12放置在针槽11内，并通过驱动机构沿针槽11实现上下运行。织针12在上下运行过程中，其上方的织针钩伸出针筒1的嘴口13，将运行到此的线钩住，并进行编织作业。

如图1所示，织针12不断编织过程中，编织形成的布面10将不断的向下运行，由于布面10牵引过程中，将导致对织针12形成一定的牵引力，并且在该牵引力作用下导致织针12与针筒1嘴口13的表面形成摩擦。工作时间较长后，在摩擦力作用下，针筒1嘴口13的表面将因摩擦导致出现磨损。

另外，在针筒1外侧设置有用于承载生克片15的生克板，在针筒1的顶部开设有生克片槽14，装载于生克板上的生克片15在工作时将前后往复运行，所以工作过程中，生克片15的前端的底部与针筒顶部的生克片槽14的底面141无可避免将发生摩擦，工作较长时间后，生克片槽14的底面141将因摩擦导致出现磨损。

由于织针一般圆型针筒的使用材料为45#碳素钢或高碳钢，为了使针筒顶部的生克片槽14以及嘴口13的硬度较高，防止长时间使用带来的磨损。针筒会使用高频定点热处理，以令针筒达到要求的标准硬度，从而防止针筒出现变型或磨损现象。另外，还有一种热处理针筒用的高周波定点热处理机，其是用电流控制瞬间加热热处理，当处理硬度达到后需瞬间下水冷却。这种热处理过程中，当针筒遇水时会产生收缩效应，导致形状出现误差，针筒硬度得不到有效的质量保证。上述情况都会导致在生产过程中容易出现以下问题：

1、织针在运行过程中将与嘴口形成摩擦，同样，生克片在不断往复运行过程中与针筒顶部的生克片槽形成摩擦，这种长时间的摩擦将会形成磨损，导致配合精度出现误差，从而影响最终布面编织的质量，容易导致布面编织疏密不均匀、起皱、起直条、不平滑等情况。

2、虽然可以通过热处理增强针筒的硬度，但是热处理工艺复杂，操作麻烦，导致产品成本增加。另外，即便将针筒进行热处理来增强其硬度，但是针筒热处理时容易造成针筒直径收缩、圆周变形而造成圈片底部槽底直线度不好。

针对上述问题，本发明人曾提出过多种改进方案，例如最近一次所提出的“圆形针筒的改进型耐磨结构”的专利，其是在嘴口的位置设置耐磨片。但是这种方案仍存在一定的不足，由于针筒上有针槽靠近嘴口的位置、以及生克片槽的位置都是容易磨损的位置，这样将导致在针筒上两个不同的位置需要安装耐磨片，这将增加针筒的加工工艺，导致生产成本提升。另外一个方面，由于针筒容易出现磨损的位置都在靠近嘴口的位置，所以许多报废的针筒通常仅仅是靠近嘴口的位置出现了严重磨损，而无法使用，但是针筒的其他部位通常是仍可继续使用的，这种报废产生了极大的浪费。

本发明人经过不断的改进，提出了以下解决方案。

技术实现要素：
：

本实用新型所要解决的技术问题就是针对现有技术所存在的不足，提供一种圆编机的针筒耐磨结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：圆编机的针筒耐磨结构包括：针筒，该针筒外侧圆周表面设置有用于容置织针的针槽，所述的针筒包括：针筒下段和固定在针筒主体上方的针筒上段，所述的针筒上段的顶面开设有与生克片配合的通槽，在所述针筒下段的顶面和针筒下段的圆周面结合位置开设有凹槽，凹槽位于所述通槽的下方，并且于该凹槽内固定有耐磨片；所述针槽内的织针上下往复运行过程中与该耐磨片侧表面形成摩擦；所述生克片沿通槽横向往复运行过程中与该耐磨片上表面形成摩擦。

进一步而言，上述技术方案中，所述的针筒上段与针筒下段之间通过紧固螺栓固定。

进一步而言，上述技术方案中，所述的针筒下段上方形成有一安装位，于安装位处成型有螺纹孔；所述的针筒上段放置于该安装位，并且针筒上段上开设有通孔，所述的紧固螺栓穿过通孔与螺纹孔配合，将针筒上段固定在针筒下段上。

进一步而言，上述技术方案中，所述针筒下段的顶面形成有一凸起，于该凸起的外侧形成所述的凹槽，与该凸起内侧形成一阶梯面；所述的针筒上段对应阶梯面的位置形成有一延长部，于该延长部的上方靠近外侧的一端形成有顶部凸起，所述的通槽沿顶部凸起均匀开设，当针筒下段与针筒上段相互安装配合后，所述的凹槽位于顶部凸起的下方。

进一步而言，上述技术方案中，所述的针筒下段上端的外围设置有用于承载生克片的环形生克板，该生克板上端开设有用于容置生克片的滑槽，该滑槽与所述针筒上段顶部对应的通槽呈一条直线。

进一步而言，上述技术方案中，所述针筒下段上对应开设凹槽位置的下方，形成有一避让缺口。

进一步而言，上述技术方案中，所述的耐磨片由多块单体首尾相互衔接围设成环形。

进一步而言，上述技术方案中，所述的耐磨片由多块单体首尾相互衔接围设成环形，其中所述单体相互结合的表面为斜面。

进一步而言，上述技术方案中，所述的凹槽内安装有两层耐磨片，并且上层耐磨片中单体首尾相互衔接的位置与下层耐磨片中单体首尾相互衔接的位置相互交错。

进一步而言，上述技术方案中，所述的耐磨片采用陶瓷材料制作，并且耐磨片通过胶水粘接固定在凹槽内。

本实用新型采用上述技术方案后，首先，在针筒的嘴口位置顶部以及圆周侧面的交接处设置一个凹槽，于该凹槽内设置耐磨片，这样可以确保针筒嘴口处以及其顶部的硬度提高，克服织针及生克片因摩擦产生的磨损。其次，为了便于安装，本实用新型将针筒设计为两段式，即针筒包括针筒上段和针筒下段，二者通过螺栓固定。所述的凹槽开设于针筒下段的顶部位置，这样在安装耐磨片时，可以先将耐磨片固定在凹槽内，然后对耐磨片进行打磨，令其侧面与顶面正好与针筒的针槽和通槽匹配。然后，在将针筒上段固定在针筒下段上，从而实现整个针筒的安装。最后，采用这种双段式结构的针筒，其可以实现对现有报废针筒的重新翻新，对于一些仅仅存在因针筒嘴口磨损而报废的产品而言，可将其上段部分切割掉，然后在加工出对应的新的针筒上段，然后令二者配合固定即可，这样就可以实现废物利用，从而可以进一步降低生产企业的成本。

另外，本实用新型的耐磨片由多块单体首尾相互衔接围设成环形。采用这种方式为了便于加工和安装，耐磨片如果采用陶瓷材料制作，将其制作成一个环状是难以实现的，同时在针筒上安装这种环形的耐磨片也是非常困难的，所以本实用新型将耐磨片由多块单体首尾相互衔接围设成环形这种方式，不仅便于加工，并且也便于安装。同时，对于安装在织针凹槽内的耐磨片，如果采用单体首位衔接，势必会存在接缝，位于该接缝处的织针在运行过程中，接缝可能会对织针的运行产生影响，为了克服这种影响，本实用新型于所述的织针凹槽内安装有两层耐磨片，并且上层耐磨片中单体首尾相互衔接的位置与下层耐磨片中单体首尾相互衔接的位置相互交错，通过这种交错设置确保任意接缝处都可以通过相邻的上层或下层的耐磨片形成配合，保证织针运行的顺畅。

综上所述，本实用新型采用上述技术方案后，可以保证织针编织时更顺畅，使编织出的布面质量达到保证，更提高针筒使用寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是现有针筒的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型中耐磨片的结构示意图；

图4是本实用新型的分解结构示意图；

图5是本实用新型实施例二的结构示意图；

图6是本实用新型实施例三的结构示意图。

具体实施方式

见图2-4所示，本实用新型为一款竖直针筒2。该针筒2包括：针筒下段21和固定在针筒主体21上方的针筒上段22，所述的针筒上段22的顶面开设有与生克片6配合的通槽221。所述针筒下段21的外侧圆周表面设置有用于容置织针4的针槽211。在所述针筒下段21的顶面和针筒下段22的圆周面结合位置开设有凹槽200，凹槽200位于所述通槽221的下方，并且于该凹槽200内固定有耐磨片5；所述针槽211内的织针4上下往复运行过程中与该耐磨片5侧表面形成摩擦；所述生克片6沿通槽221横向往复运行过程中与该耐磨片5上表面形成摩擦。

具体而言，针筒下段21外侧的圆周表面均匀开设有槽，于这些槽中间隔插接固定有插板20，两插板20之间就形成了所述的针槽211。于每个针槽211内对应放置有织针4，织针4工作过程中将通过编织三角驱动，实现上下运行。当织针4在上下运行过程中，织针4不直接与竖直针筒2的嘴口处表面形成摩擦，由于耐磨片5的存在，织针4的底面将直接与耐磨片5的侧面接触。由于耐磨片5的硬度较高，其可以保护针筒嘴口的侧表面不会磨损。

本实用新型的针筒2采用的两段式机构，其包括针筒上段22与针筒下段21，并且二者之间通过紧固螺栓8固定。其具体安装结构如下：所述的针筒下段21上方形成有一安装位212，于安装位212处成型有螺纹孔213；所述的针筒上段22放置于该安装位212，并且针筒上段22上开设有通孔222，所述的紧固螺栓8穿过通孔222与螺纹孔213配合，将针筒上段22固定在针筒下段21上。所述针筒下段21的顶面形成有一凸起216，于该凸起216的外侧形成所述的凹槽200，与该凸起216内侧形成以阶梯面217；所述的针筒上段22对应阶梯面217的位置形成有一延长部223，于该延长部223的上方靠近外侧的一端形成有顶部凸起224，所述的通槽221沿顶部凸起224均匀开设，当针筒下段21与针筒上段22相互安装配合后，所述的凹槽200位于顶部凸起224的下方。

所述的针筒下段21上端的外围设置有用于承载生克片6的环形生克板7，该生克板7上端开设有用于容置生克片6的滑槽71，该滑槽71与所述针筒上段22顶部对应的通槽221呈一条直线。

所述针筒下段21上对应开设凹槽200位置的下方，形成有一避让缺口215。该缺口215是为了对对生克片6运行时形成避让，令生克片6的下部的前端具有足够的运行空间。

于每个对应的通槽和滑槽71内应放置有生克片6，生克片6工作过程中将通过编织三角驱动，实现水平运行。当生克片6在水平运行过程中，生克片6上部的前端不直接与针筒上段22顶部的表面形成摩擦，由于耐磨片5的存在，生克片6的底面将直接与耐磨片5上表面接触。由于耐磨片的硬度较高，其可以保护针筒上段22顶部的表面不会磨损。

通常，所述的耐磨片可采用陶瓷材料制作，陶瓷材料硬度高，并且价格便宜。当然，耐磨片也可采用其他的耐磨材料。

另外，为了保持耐磨片5的安装稳定，所述的耐磨片5的横截面为矩形。

参见图3所示，为了便于安装，所述的耐磨片5由多块单体50首尾相互衔接围设成环形，其中所述单体50相互结合的表面为斜面501。

进一步而言，上述技术方案中，所述的单体50上的斜面501为不平行、不垂直于X\Y\Z轴方向的平面，采用这种设计，可以确保当单体50在前后衔接时，通过斜面501相互形成限制，确保整个耐磨片50构成的环形体稳固。同时，采用这种斜面设计，可以减少因为两单体50衔接处的缝隙500对织针4或者生克片6运行造成影响。

上述实施例中，针筒2采用的双段式结构，采用这种结构的好处是为了便于耐磨片5的安装。由于耐磨片5一般采用陶瓷材料，并且本实用新型中耐磨片5采用的多块单体50首尾相互衔接形成，这样一来，耐磨片5的精度是无法确保的。所以本发明人采用的方式如下：

首先，所述的凹槽200开设于针筒下段21的顶部位置，这样在安装耐磨片5时，可以先将耐磨片5的单体50依次固定在凹槽200内，并用胶水对其进行固定。

接着，对耐磨片5进行打磨，令其侧面与顶面的精度正好与针筒2的针槽211和通槽221匹配。

然后，在将针筒上段22固定在针筒下段21上，从而实现整个针筒的安装。

当然，为了保证针筒2的精度，通槽221可以采用后加工的方式。即在将针筒上段22固定在针筒下段21上固定以后，根据针槽211的开设间距，再在针筒上段22部凸起224上加工出相应的通槽221。

本实用新型采用这种双段式结构的针筒，其还可以实现对现有报废针筒的重新翻新，对于一些仅仅存在因针筒嘴口磨损而报废的产品而言，可将其上段部分切割掉，然后在加工出对应的新的针筒上段，然后令二者配合固定即可，这样就可以实现废物利用，从而可以进一步降低生产企业的成本。

见图5所示，这是本实用新型的实施例二，本实施例二中针筒2采用的是一体成型的方式，只要能确保耐磨片5的加工精度，另其可以精确卡嵌在凹槽200中，本实施例二同样可以实现本实用新型的发明目的。

见图6所示，本实施例三。对于安装在织针凹槽内的耐磨片5，如果采用单体50首位衔接，势必会存在接缝500，位于该接缝500处的织针在运行过程中，接缝500可能会对织针的运行产生影响，即便是将耐磨片单体的衔接面设计成斜面，但对于竖直方向上运行的织针4而言，接缝500仍可能对织针4产生影响，所以，为了克服这种影响，本实用新型于所述的织针凹槽内安装有两层耐磨片5，并且上层耐磨片中单体50首尾相互衔接的位置与下层耐磨片中单体50首尾相互衔接的位置相互交错，通过这种交错设置确保任意接缝500处都可以通过相邻的上层或下层的耐磨片形成配合，保证织针运行的顺畅。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。