一种片梭织机用定中心润滑导轨的制作方法

本实用新型涉及一种片梭织机用定中心润滑导轨，涉及零件的耐磨性与润滑技术领域。

背景技术：

现有的片梭织机的定中心导轨灵活性差、不耐磨，零件的使用寿命短，零件的维修次数多及更换时间短，在使用过程中容易出现卡住运动零件的现象，降低织布的产能。

技术实现要素：

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种片梭织机用定中心润滑导轨，解决了零件灵活性差、不耐磨的问题，提高了使用寿命和机器的产能。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种片梭织机用定中心润滑导轨，包括底座；所述底座的上表面设有平行设置的主滑轨和副滑轨；所述底座的下表面设有喷油区；所述喷油区呈凹槽状；所述底座的同一侧壁上设有第一进油孔、第二进油孔和第三进油孔；所述第一进油孔、第二进油孔和第三进油孔分别穿过底座延伸至喷油区；所述喷油区内设第一润滑通道、第二润滑通道和第三润滑通道；所述第一进油孔与第一润滑通道连通，第二进油孔与第二润滑通道连通，第三进油孔与第三润滑通道连通；所述第一润滑通道为L型通道；所述第二润滑通道为爪型通道；所述第三润滑通道为长条通道；所述第一润滑通道的中部和端部设有直通道，中部的直通道与副滑轨配合，端部的直通道与主滑轨配合；所述第二润滑通道的外部顶端设有与主滑轨配合的直通道；所述第三润滑通道的一端设有与副滑轨配合的直通道，另一端设有与主滑轨配合的斜通道；所述直通道和斜通道均通过喷油孔向主滑轨或副滑轨喷油。

优选的，所述喷油孔的直径为0.5㎝。

优选的，所述底座、主滑轨和副滑轨均采用氮碳共渗热处理工艺制成。

优选的，所述底座上表面设有固定定位孔。

优选的，所述第三润滑通道一端的直通道侧壁上设有倾斜40°～50°且朝向底座上表面的喷油孔。

优选的，所述斜通道与底座呈倾斜设置，朝向底座的上表面，角度为20°～30°。

优选的，所述第一润滑通道设置在喷油区的左侧，且L型长边和喷油区与主滑轨和副滑轨垂直设置的侧壁平行，短边向内设置；所述第三润滑通道与第一润滑通道平行设置在喷油区右侧；所述第二润滑通道设置在第一润滑通道和第三润滑通道之间。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型方案的一种片梭织机用定中心润滑导轨，通过在底座上设置带喷油孔的主滑轨和副滑轨，运动件在运动至喷油区的有效范围内即可进行喷油润滑，主滑轨表面上部、中部、下部均分布有喷油孔，副滑轨上表面设喷油孔以及侧壁上设喷油孔，通过主滑轨上的喷油孔均匀润滑，以及副滑轨上表面和侧壁的喷油孔润滑侧壁，大大的增加了润滑的面积，充分使本实用新型与配合使用的投梭滑块的摩擦系数大大的降低，同时，底座、主滑轨和副滑轨由于表面采用氮碳共渗热处理工艺制成，硬度大大地提高，大大提高了该导轨的耐磨性，使用寿命能够在以前的基础上延长半年以上。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

附图1为本实用新型所述的片梭织机用定中心润滑导轨的结构示意图；

附图2为本实用新型所述的片梭织机用定中心润滑导轨的正视图；

附图3为本实用新型所述的片梭织机用定中心润滑导轨的后视图；

附图4为附图3中A-A向剖视放大图；

其中：1、底座；2、主滑轨；21、副滑轨；3、第一进油孔；4、第二进油孔；5、第三进油孔；6、喷油区；7、第一润滑通道；8、第二润滑通道；9、第三润滑通道；10、直通道；11、斜通道；12、喷油孔；13、固定定位孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如附图1-4所示为本实用新型所述的一种片梭织机用定中心润滑导轨，包括底座1，底座1的上表面设有固定定位孔13，使用时用来起到固定和定位底座1的作用；所述底座1的上表面设有平行设置的主滑轨2和副滑轨21；所述底座1的下表面设有喷油区6；所述喷油区6呈凹槽状；所述底座1、主滑轨2和副滑轨21采用氮碳共渗热处理工艺制成；所述底座1的同一侧壁上设有第一进油孔3、第二进油孔4和第三进油孔5；所述第一进油孔3、第二进油孔4和第三进油孔5分别穿过底座1延伸至喷油区6；所述喷油区6内设第一润滑通道7、第二润滑通道8和第三润滑通道9；所述第一进油孔3与第一润滑通道7连通，第二进油孔4与第二润滑通道8连通，第三进油孔5与第三润滑通道9连通；所述第一润滑通道7为L型通道，所述第一润滑通道7设置在喷油区6的左侧，且L型长边与喷油区6的与主滑轨2和副滑轨21垂直设置的侧壁平行，短边向内设置；所述第三润滑通道9为长条通道，且设置在喷油区6右侧，所述第三润滑通道9与第一润滑通道7平行设置；所述第二润滑通道8为爪型通道，所述第二润滑通道8设置在第一润滑通道7和第三润滑通道9之间；所述第一润滑通道7的中部和端部设有直通道10，中部的直通道10与副滑轨21配合，端部的直通道1与主滑轨2配合；所述第二润滑通道8的外部顶端设有与主滑轨2配合的直通道10；所述第三润滑通道9的一端设有与副滑轨21配合的直通道10，另一端设有与主滑轨2配合的斜通道11；所述直通道10和斜通道11均通过喷油孔12向主滑轨2或副滑轨21喷油，所述喷油孔12的直径为0.5㎝，使润滑油的喷射以雾状的形状附着在运动件上面；所述第三润滑通道9一端的直通道10侧壁上设有倾斜40°～50°且朝向底座1的上表面的喷油孔12；所述斜通道11与底座1呈倾斜设置，朝向底座1的上表面，角度为20°～30°。

为了进一步优化导轨的润滑效果，将第三润滑通道9一端的直通道10侧壁上设置为倾斜45°且朝向底座1的上表面的喷油孔12，斜通道11与底座1呈倾斜设置，朝向底座1的上表面，角度为25°。

使用时，将底座1通过固定定位孔13与配合的平台固定，通过在底座1上设置带喷油孔12的主滑轨2和副滑轨21，运动件在运动至喷油区6的有效范围内时，第一进油孔3、第二进油孔4和第三进油孔5一起输入润滑油，润滑油通过第一润滑通道7、第二润滑通道8和第三润滑通道9进入各自的直通道10和斜通道11内，主滑轨2表面上部、中部、下部一共分布有5个喷油孔12，副滑轨21上表面设2个喷油孔12以及侧壁上设1个喷油孔12，通过主滑轨2上的5个喷油孔12均匀润滑，副滑轨21上表面2个喷油孔12润滑和侧壁上的1个喷油孔12润滑主滑轨2和副滑轨21的侧壁，大大的增加了润滑的面积，充分使本实用新型与配合使用的投梭滑块的摩擦系数大大的降低，同时，底座1、主滑轨2和副滑轨21由于表面采用氮碳共渗热处理工艺制成，硬度大大地提高，大大提高了该导轨的耐磨性，使用寿命能够在以前的基础上延长半年以上。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。