本发明涉及纺织领域，尤其涉及一种具有改善舒适性的永久阻燃多功能面料及其制备方法。
背景技术：
随着我国的经济发展，各类场所火灾报道频繁，人们防范意识逐步提高，国家相关法律法规标准相继出台。对防火阻燃织物要求和需求也逐年增加，特别是在石油、电力、煤矿、炼油、化工等易燃易爆场所，人们对避火逃生的阻燃服装有着迫切的要求。由于高阻燃纤维价格高，目前市场上的阻燃服装大多采用棉后整理，其加工形式主要是浸轧焙烘法、浸渍烘燥法、涂层法、有机溶剂法等，所用阻燃剂一般是卤系、磷系等，大部分具有较大毒性，所整理的织物甲醛含量偏高，手感硬、强力损伤大、穿着不舒适、不耐水洗等，严重制约了阻燃服装品质的提高和使用。
不少阻燃面料的技术信息可以在公开的中国专利文献中见诸，典型的如发明专利申请公开号cn103221597a推荐的“阻燃织物和服装”，该专利申请方案采用经纬纱采用不同种类纤维及配比，使得面料具有永久阻燃性、电弧防护、改善的水分控制性质(水释放速率、芯吸和干燥时间)和耐磨损性；又如公开号cn103085419a提供的“阻燃防电弧面料”,该专利申请方案采用两层面料，表层面料经纱为芳纶与导电纤维混纺的纱线，纬纱为涤纶与导电纤维混纺的纱线，里层面料采用棉麻纤维编织而成。应该说，这两项专利申请方案在一定程度上能够体现其说明书中记载的技术效果。
上述cn103221597a由于采用了变性腈纶，该种纤维是在纺丝时加入了卤素阻燃剂，燃烧时虽然不会助燃，但是会产生有毒气体，不环保。另外尼龙的使用会导致面料在遇到火源时发生融滴现象，可能会给穿着者造成而成烧伤。
上述cn103085419a由于采用了涤纶纤维，该种纤维既不阻燃，而且在燃烧的时候会发生熔融滴落现象，会造成穿着者的二次烧伤。同时导电纤维以混纺的形式引入到面料中，防静电效果并不好，而且导电纤维的加入量偏高，导致成本偏高。两次面料的结合方法并没有表述清楚。
技术实现要素：
为克服现有技术中存在阻燃性能差、成本偏高、服用效果不佳等问题，本发明提供了一种具有改善舒适性的永久阻燃多功能面料，所述面料为机织面料，经纱和纬纱均为双股纱线，所述面料经向每隔1～3mm设置有一根抗静电长丝，所述双股纱线由50～90wt％的耐高温阻燃纤维和10～50wt％的亲水性纤维组成。采用耐高温阻燃纤维和亲水性纤维纺成双股纱线，综合考虑服用性能、阻燃性能、纺织工艺难度等因素，通过一定的配比，使组成面料的基布层本身即具有阻燃性能，阻燃性能不会因时间而减弱，而且由于亲水性纤维的使用，使得面料编织工艺及服用性能得到了很大的改善。
进一步，所述亲水性纤维为纤维素、纤维素衍生物、羊毛中的一种或两种以上的混合纤维；所述纤维衍生物为棉、粘胶、亚麻、人造丝、莱赛尔纤维中的一种或两种以上的混合纤维。
进一步，所述亲水性纤维由棉和耐火人造丝组成，所述棉和耐火人造丝的重量占比为(2～3)：1。在选用亲水性纤维时，适当考虑对耐火性亲水纤维的使用，如耐火人造丝，这样可进一步提高织物本身的阻燃效果。
进一步，所述织物表面的毛羽长度小于1mm，通过烧毛和剪毛工序控制织物表面毛羽的长度，使其长度控制在1mm以下，这样可以有效防止织物表面的亲水性纤维受热后大面积燃烧。
进一步，所述耐高温阻燃纤维为聚酰亚胺纤维、间位芳纶聚酰胺纤维、对位芳纶聚酰胺纤维中的一种或两种以上的混合纤维。
进一步，所述耐高温阻燃纤维的长度为38～72mm，细度为1～6dtex；所述亲水性纤维的长度为31～50mm，细度为1～3dtex。优选两种类型的耐高温阻燃纤维，其中一种耐高温阻燃纤维为长度为38mm，细度为3dtex，另一种耐高温阻燃纤维的长度为51mm，细度为5dtex。
进一步，所述双股纱线由45～60wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、40～50wt％棉纤维和5～20wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维组成。
进一步，所述双股纱线由45～55wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、35～40wt％棉纤维和5～20wt％聚酰亚胺纤维组成。
本发明还提供上述面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：将各组份纤维按比例混合，纺纱制成纱支为20～30s的单股纱，再经并捻机制成规格为20～30s/2的双股纱线；
步骤二：将双股纱线在机织机上进行织造，在纬向每隔1～3mm垫一根抗静电长丝，得到克重为150～250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20～30wt％、磷酸盐类6～8wt％、纳米银3～5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.1～0.5wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，得到所需要的多功能面料。
进一步，所述步骤五中烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为30～60°。
进一步，在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)采用耐高温阻燃纤维和亲水性纤维纺成双股纱线，综合考虑服用性能、阻燃性能、纺织工艺难度等因素，通过一定的配比，使组成面料的基布层本身即具有阻燃性能，阻燃性能不会因时间而减弱，而且由于亲水性纤维的使用，使得面料编织工艺及服用性能得到了很大的改善；
(2)耐高温阻燃纤维采用两种以上类型的纤维，通过混合织造形成三维梯度阻燃环境，有效阻挡面料两侧热量，防止面料表面热量由一侧向另一侧传递，达到隔热效果；
(3)通过烧毛和剪毛工序控制织物表面毛羽的长度，使其长度控制在1mm以下，这样可以有效防止织物表面的亲水性纤维受热后大面积燃烧；
(4)后整理液采用改性丁腈乳液、纳米银及磷酸盐类混合作用，通过吸附在纤维表面，使得织物在洗涤前及洗涤50次后，其抑菌率仍可达85％以上，抑菌效果良好；
(5)在轧光后再进行烧毛，可以使织物表面大部分的毛羽先附着在织物表面后，再经烧毛使部分毛羽在织物表面熔融，附着在织物上，减小织物表面缝隙，特别是耐高温阻燃纤维的熔融，能有效提高织物的阻燃和隔热效果。
附图说明
图1是本发明较佳之结构图；
其中，1、面料；2、双股纱线；3、抗静电长丝。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示为本发明较佳之结构图，面料1为机织面料，经纱和纬纱均为双股纱线2，所述面料1经向每隔1～3mm设置有一根抗静电长丝3，所述双股纱线2由50～90wt％的耐高温阻燃纤维和10～50wt％的亲水性纤维组成。采用耐高温阻燃纤维和亲水性纤维纺成双股纱线，综合考虑服用性能、阻燃性能、纺织工艺难度等因素，通过一定的配比，使组成面料的基布层本身即具有阻燃性能，阻燃性能不会因时间而减弱，而且由于亲水性纤维的使用，使得面料编织工艺及服用性能得到了很大的改善。
作为一种优选的实施方式，所述亲水性纤维为纤维素、纤维素衍生物、羊毛中的一种或两种以上的混合纤维；所述纤维衍生物为棉、粘胶、亚麻、人造丝、莱赛尔纤维中的一种或两种以上的混合纤维。
作为一种优选的实施方式，所述亲水性纤维由棉和耐火人造丝组成，所述棉和耐火人造丝的重量占比为(2～3)：1。在选用亲水性纤维时，适当考虑对耐火性亲水纤维的使用，如耐火人造丝，这样可进一步提高织物本身的阻燃效果。
作为一种优选的实施方式，所述织物表面的毛羽长度小于1mm，通过烧毛和剪毛工序控制织物表面毛羽的长度，使其长度控制在1mm以下，这样可以有效防止织物表面的亲水性纤维受热后大面积燃烧。
作为一种优选的实施方式，所述耐高温阻燃纤维为聚酰亚胺纤维、间位芳纶聚酰胺纤维、对位芳纶聚酰胺纤维中的一种或两种以上的混合纤维。
作为一种优选的实施方式，所述耐高温阻燃纤维的长度为38～72mm，细度为1～6dtex；所述亲水性纤维的长度为31～50mm，细度为1～3dtex。优选两种类型的耐高温阻燃纤维，其中一种耐高温阻燃纤维为长度为38mm，细度为3dtex，另一种耐高温阻燃纤维的长度为51mm，细度为5dtex。
作为一种优选的实施方式，所述双股纱线由45～60wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、40～50wt％棉纤维和5～20wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维组成。
作为一种优选的实施方式，所述双股纱线由45～55wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、35～40wt％棉纤维和5～20wt％聚酰亚胺纤维组成。
本实施方式还提供上述面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：将各组份纤维按比例混合，纺纱制成纱支为20～30s的单股纱，再经并捻机制成规格为20～30s/2的双股纱线；
步骤二：将双股纱线在机织机上进行织造，在纬向每隔1～3mm垫一根抗静电长丝，得到克重为150～250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20～30wt％、磷酸盐类6～8wt％、纳米银3～5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.1～0.5wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，得到所需要的多功能面料。
进一步，所述步骤五中烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为30～60°。
作为一种优选的实施方式，在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下。
以下通过本发明面料制备方法的几组实施例和对比例来对本实施方式的技术方案进行进一步介绍。
实施例一：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20wt％、磷酸盐类6wt％、纳米银5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的多功能面料。
实施例二：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将60wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、40wt％阻燃粘胶按比例混合制成清棉混纺条，采用赛络纺制成纱支为30s的单股纱，再经并捻机制成规格为30s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为2dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2.5mm垫一根抗静电长丝，得到克重为200g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液25wt％、磷酸盐类7wt％、纳米银4wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为30°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的多功能面料。
实施例三：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将55wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、38wt％棉纤维、7wt％聚酰亚胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用赛络纺制成纱支为20s的单股纱，再经并捻机制成规格为20s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为2dtex；其中聚酰亚胺纤维为长度为51mm，细度为3dtex；
步骤二：将双股纱线以平纹组织在喷气织机上织造，在纬向每隔1.5mm垫一根抗静电长丝，得到克重为150g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液30wt％、磷酸盐类7wt％、纳米银4wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.3wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为45°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的多功能面料。
实施例四：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将60wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、35wt％莱赛尔纤维、5wt％聚酰亚胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为24s的单股纱，再经并捻机制成规格为24s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为2dtex；其中聚酰亚胺纤维为长度为51mm，细度为3dtex；
步骤二：将双股纱线以平纹组织在喷气织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为220g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液30wt％、磷酸盐类7wt％、纳米银4wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.3wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为45°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的多功能面料。
对比例一：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将90wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、10wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20wt％、磷酸盐类6wt％、纳米银5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的面料。
对比例二：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将棉纤维制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20wt％、磷酸盐类6wt％、纳米银5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的面料。
对比例三：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20wt％、磷酸盐类6wt％、纳米银5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°，得到所需要的面料。
对比例四：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20wt％、磷酸盐类6wt％、纳米银5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的面料。
对比例五：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液20wt％、磷酸盐类6wt％、纳米银5wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.2wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min，得到所需要的面料。
对比例六：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的面料。
对比例七：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液35wt％、磷酸盐类7wt％、纳米银4wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.1wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的面料。
对比例八：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液15wt％、磷酸盐类7wt％、纳米银4wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.1wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的面料。
对比例九：
本实施例面料的制备步骤如下：
步骤一：将50wt％聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、45wt％棉纤维、5wt％聚对苯二甲酰对苯二胺纤维按比例混合制成清棉混纺条，采用环锭纺制成纱支为25s的单股纱，再经并捻机制成规格为25s/2的双股纱线；其中聚间苯二甲酰间苯二胺纤维为长度为38mm，细度为3dtex，聚对苯二甲酰对苯二胺纤维的长度为51mm，细度为5dtex；
步骤二：将双股纱线以2/1斜纹组织在剑杆织机上织造，在纬向每隔2mm垫一根抗静电长丝，得到克重为250g/m2的织物基布；
步骤三：将织物基布进行后整理，后整理液质量百分比为：改性丁腈乳液25wt％、磷酸盐类7wt％、纳米银1wt％、非偶氮无重金属有机及无机颜料0.1wt‰，余量为水；再经定型机进行定型处理，定型温度为50～100℃，时间为2～10min；
步骤四：将定型后的织物再经轧光处理，轧光温度为220～240℃，车速为5～7m/min；
步骤五：对轧光后的织物进行烧毛处理，烧毛车速为25～35m/min，温度为250～500℃，烧毛处理采用单面烧毛，火焰燃烧方向与所述织物平面形成的夹角为60°；
步骤六：在织物的烧毛面进行剪毛，控制表面毛羽的长度在1mm以下，得到所需要的面料。
将上述四组实施例和九组对比例进行阻燃性、抗静电性、抗菌性、织造工序难度、服用性能、透气性进行测试，检测结果如下：
从检测结果可以看出，对比例一由于未使用亲水性纤维，其纺纱及织造工序难以进行，最终得到的织物服用性能也较差；对比例二由于未使用阻燃纤维，其阻燃性较实施例一要差很多，但是纺纱及织造工序比较好开展，而且服用性能也较好；对比例三则由于烧毛后未进行剪毛，其表面耐高温纤维毛羽较多，影响表面的舒适性，服用性较差；对比例四由于未进行烧毛工序，其表面其表面毛羽中含有一些亲水性纤维，阻燃性能相对较差；对比例五则由于轧光后未进行烧毛和剪毛，其表面毛羽中含有较多亲水性纤维，阻燃性能较差；对比例六由于未进行浸轧、定型、轧光、烧毛、剪毛等后整理，其阻燃性、抗菌性均要差一些，抗菌性只有95.6％；对比例七、对比例八和对比例九则由于后整理液中改性丁腈乳液或纳米银的使用不在规定的范围内，其抗菌性均要差于实施例中的99.9％，特别是对比例九，只有98.3％。
上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。