本发明涉及车辆配件制造技术领域,更具体地，涉及一种人造革处理剂，通过该人造革处理剂制备的人造革和制备该人造革的方法，以及具有该人造革的车辆。
背景技术：
近年来，随着我国消费水平的提高，汽车的需求量也飞速增长，伴随着汽车产量的增长，汽车内饰材料也在飞速发展。消费者在购车时不仅仅只是看重汽车功能性、安全性、外部造型等方面，越来越多的消费者对内饰的耐用性要求也越来越高。因此，现在在内饰的设计领域，对内饰产品的耐用性提出新的要求。
聚氯乙烯人造革，即pvc人造革，是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品。通常以织物为底基，涂覆合成树脂及各种塑料添加制成。其作为天然皮革的替代品，解决了真皮资源紧张及其在加工过程中对环境造成的污染问题。pvc人造革因具有手感柔软，纹路清晰，成品色牢度好，耐磨性，阻燃性好等优点而被广泛应用于汽车内饰领域，随着汽车产量的不断提高，汽车用pvc人造革的用量也在大幅度提高。
但是，由于普通涂层pvc人造革本身性质的局限性，存在耐磨效果不佳的问题，长时间摩擦容易出现涂层脱落的现象。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种人造革处理剂和通过该人造革处理剂制备的人造革和制备该人造革的方法。
本发明还提供一种具有该人造革的车辆。。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
根据本发明第一方面实施例的人造革处理剂，包括：90-110重量份的聚碳酸酯树脂乳液和8-9重量份的助剂，其中，所述助剂包括：
固化剂：4-6重量份；
消泡剂：0.05-0.15重量份；
流平剂：1-2重量份；
手感剂：1-3重量份。
进一步地，所述固化剂为聚碳化二亚胺固化剂，所述消泡剂为有机硅消泡剂，所述流平剂为聚碳酸酯流平剂，所述手感剂为硅类手感剂。
进一步地，还包括用于调节粘度的粘度调节剂，所述粘度调节剂为增稠剂或降粘剂。
根据本发明第二方面实施例的人造革，包括：
基础层；
根据上述实施例中所述的人造革处理剂，所述人造革处理剂涂覆于所述基础层的表面，所述人造革处理剂的涂覆量为40-50g/㎡。
进一步地，所述基础层包括依次设置的聚氯乙烯非发泡层、聚氯乙烯发泡层和背衬织物。
进一步地，所述聚氯乙烯非发泡层由以下成分制成：
聚氯乙烯树脂：90-110重量份；
增塑剂：80-90重量份；
热稳定剂：4-6重量份；
色料：9-11重量份。
进一步地，所述的聚氯乙烯发泡层由以下成分制成：
聚氯乙烯树脂：90-110重量份；
增塑剂：80-90重量份；
热稳定剂：3-5重量份；
发泡剂：4-5重量份；
色料：9-11重量份。
进一步地，所述增塑剂为低挥发性线性高分子增塑剂、合成植物酯或聚酯类增塑剂中的一种，所述热稳定剂为复合型环氧锌类稳定剂，所述色料为炭黑、镍钛黄、铁红、二氧化钛中的一种或多种，所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
根据本发明第三方面实施例的人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤s1、分别制备聚氯乙烯非发泡层混合料和聚氯乙烯发泡层混合料；
步骤s2、将制备好的所述聚氯乙烯发泡层混合料和所述聚氯乙烯非发泡层混合料依次置于背衬织物上并进行压延贴合，得到半成品；
步骤s3、在所述半成品上涂覆根据权利要求1-3中任一项所述的人造革处理剂，形成处理层；
步骤s4、将形成所述处理层后的所述半成品进行发泡和压花，得到人造革。
根据本发明第四方面实施例的车辆，包括根据上述实施例中所述的人造革。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
根据本发明实施例的人造革处理剂具有耐光照、低雾化、低气味和耐低温曲折性能优异的特点，通过所述人造革处理剂制备的人造革具有高耐磨性，符合车辆内饰产品耐磨耗的要求，该人造革的制备方法简单，易于控制，适合大面积推广应用。
附图说明
图1为本发明实施例的人造革的结构示意图；
附图标记：
人造革100；
背衬织物10；
聚氯乙烯发泡层20；
聚氯乙烯非发泡层30；
处理层40。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面具体描述根据本发明实施例的人造革处理剂。
根据本发明实施例的人造革处理剂，包括：90-110重量份的聚碳酸酯树脂乳液和8-9重量份的助剂，其中，助剂包括：
固化剂：4-6重量份；
消泡剂：0.05-0.15重量份；
流平剂：1-2重量份；
手感剂：1-3重量份。
根据本发明的一个实施例，固化剂为聚碳化二亚胺固化剂，消泡剂为有机硅消泡剂，流平剂为聚碳酸酯流平剂，手感剂为硅类手感剂。
优选地，在本发明的一些具体实施方式中，还包括用于调节粘度的粘度调节剂，粘度调节剂为增稠剂或降粘剂。其中，人造革处理剂的粘度为：该人造革处理剂经3号福特杯底部孔流出的时间为30-40秒。
根据本发明实施例的人造革处理剂特别适用于pvc人造革100，该人造革处理剂还具有耐光照、耐低温曲折性能佳、低雾化和低气味的特点。其中，聚碳酸酯树脂乳液成分可以部分渗透到pvc的空隙中，助剂中的硅类手感剂、聚碳化二亚胺固化剂、机硅消泡剂可以增加pvc表面滑感，两者相互配合作用，可以使pvc人造革100达到高耐磨的效果。
如图1所示，根据本发明第二方面实施例的人造革100，包括：
基础层；
根据上述实施例的人造革处理剂，人造革处理剂涂覆于基础层的表面，人造革处理剂的涂覆量为40-50g/m2。
换句话说，人造革100主要由基础层和涂覆在基础层的表面人造革处理剂组成，人造革处理剂在基础层的表面的涂覆量可以为40-50g/m2。通过在基础层的表面涂覆上述实施例的人造革处理剂，能够有效提升人造革100的耐磨性能，防止人造革100因长时间摩擦容易出现涂层脱落的现象。
根据本发明的一个实施例，基础层包括依次设置的聚氯乙烯非发泡层30、聚氯乙烯发泡层20和背衬织物10。
也就是说，基础层主要由聚氯乙烯非发泡层30、聚氯乙烯发泡层20和背衬织物10组成，其中，聚氯乙烯非发泡层30、聚氯乙烯发泡层20和背衬织物10从上而下依次贴合设置。
根据本发明的一个实施例，聚氯乙烯非发泡层30由以下成分制成：
聚氯乙烯树脂：90-110重量份；
增塑剂：80-90重量份；
热稳定剂：4-6重量份；
色料：9-11重量份。
在本发明的一些具体实施方式中，聚氯乙烯发泡层20由以下成分制成：
聚氯乙烯树脂：90-110重量份；
增塑剂：80-90重量份；
热稳定剂：3-5重量份；
发泡剂：4-5重量份；
色料：9-11重量份。
根据本发明的一个实施例，增塑剂为低挥发性线性高分子增塑剂、合成植物酯或聚酯类增塑剂中的一种，热稳定剂为复合型环氧锌类稳定剂，色料为炭黑、镍钛黄、铁红、二氧化钛中的一种或多种，发泡剂为偶氮二甲酰胺。
如图1所示，根据本发明第三方面实施例的人造革的制备方法，包括以下步骤：
步骤s1、分别制备聚氯乙烯非发泡层混合料和聚氯乙烯发泡层混合料；
步骤s2、将制备好的聚氯乙烯发泡层混合料和聚氯乙烯非发泡层混合料依次置于背衬织物10上并进行压延贴合，得到半成品；
步骤s3、在半成品上涂覆根据权利要求1-3中任一项的人造革处理剂，形成处理层40；
步骤s4、将形成处理层40后的半成品进行发泡和压花，得到人造革100。
也就是说，本发明实施例的人造革的制备方法，首先，可以分别制备聚氯乙烯非发泡层混合料和聚氯乙烯发泡层混合料。然后，将制备好的聚氯乙烯发泡层混合料和聚氯乙烯非发泡层混合料依次置于背衬织物10上，并且进行压延贴合，得到半成品。其次，在半成品上涂覆上述实施例中的人造革处理剂，形成处理层40。最后，将形成处理层40后的半成品进行发泡和压花，得到本发明实施例的人造革100。
根据本发明实施例的人造革的制备方法制备的人造革100，具有高耐磨性，符合车辆内饰产品耐磨耗的要求，该人造革的制备方法简单，易于控制，适合大面积推广应用。
根据本发明第四方面实施例的车辆包括上述实施例中制备的人造革100。由于根据本发明实施例的人造革100具有上述技术特征，因此，根据本发明实施例的车辆也具有相应的技术特征，即具有高耐磨性，符合车辆内饰产品耐磨耗的要求。
根据本发明实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
下面参照附图并结合具体实施例描述本发明的人造革的制备方法。
实施例1
如图1所示，首先，将5重量份固化剂、0.1重量份消泡剂、1.5重量份流平剂和2重量份手感剂进行混合，待混合均匀后得到助剂。然后，取8.6重量份的助剂与100重量份的聚碳酸酯树脂乳液进行混合，并且利用粘度调节剂调节粘度至经3号福特杯底部孔流出的时间为30秒，得到人造革处理剂。
然后，将100重量份的聚氯乙烯树脂、85重量份的增塑剂、5重量份的热稳定剂和10重量份色料进行混合，在1500转/分钟的条件下进行低速搅拌，低速搅拌均匀后，再在2600转/分钟的条件下进行高速搅拌，待高速搅拌均匀后得到初混料。然后，将得到的初混料在万马力机中进行密炼，密炼结束后，再在开炼剂中进行混炼，混炼均匀的混合料即为聚氯乙烯非发泡层混合料。
其次，将100重量份的聚氯乙烯树脂、85重量份的增塑剂、4重量份的热稳定剂、4.2重量份的发泡剂和8重量份的色料投入搅拌机中，在1500转/分钟的条件下进行低速搅拌，低速搅拌之后，再在2600转/分钟的条件下进行高速搅拌，待高速搅拌完成后，得到初混料。然后，将初混料在万马力机中进行密炼，密炼结束后，再在开炼剂中进行混炼，混炼均匀的混合料即为聚氯乙烯发泡层混合料。
再者，将上述得到的聚氯乙烯非发泡层混合料和聚氯乙烯发泡层混合料与背衬织物10一起放入压延机中，并将聚氯乙烯发泡层混合料和聚氯乙烯非发泡层混合料依次置于背衬织物10上进行压延贴合，得到半成品。
最后，在得到的半成品的表面涂覆45/㎡的人造革处理剂，形成处理层40。并将形成处理层40后的半成品进行发泡和压花，使得人造革100的表皮更具柔韧性，也使人造革100表面印有需要的外观花纹，得到人造革100。
实施例2
如图1所示，首先，将4重量份固化剂、0.15重量份消泡剂、1重量份流平剂和3重量份手感剂进行混合，待混合均匀后得到助剂。然后，取9重量份的助剂与90重量份的聚碳酸酯树脂乳液进行混合，并且利用粘度调节剂调节粘度至经3号福特杯底部孔流出的时间为35秒，得到人造革处理剂。
然后，将110重量份的聚氯乙烯树脂、80重量份的增塑剂、6重量份的热稳定剂和11重量份色料进行混合，在1100转/分钟的条件下进行低速搅拌，低速搅拌均匀后，再在2300转/分钟的条件下进行高速搅拌，待高速搅拌均匀后得到初混料。然后，将得到的初混料在万马力机中进行密炼，密炼结束后，再在开炼剂中进行混炼，混炼均匀的混合料即为聚氯乙烯非发泡层混合料。
其次，将90重量份的聚氯乙烯树脂、90重量份的增塑剂、3重量份的热稳定剂、5重量份的发泡剂和11重量份的色料投入搅拌机中，在1100转/分钟的条件下进行低速搅拌，低速搅拌之后，再在2300转/分钟的条件下进行高速搅拌，待高速搅拌完成后，得到初混料。然后，将初混料在万马力机中进行密炼，密炼结束后，再在开炼剂中进行混炼，混炼均匀的混合料即为聚氯乙烯发泡层混合料。
再者，将上述得到的聚氯乙烯非发泡层混合料和聚氯乙烯发泡层混合料与背衬织物10一起放入压延机中，并将聚氯乙烯发泡层混合料和聚氯乙烯非发泡层混合料依次置于背衬织物10上进行压延贴合，得到半成品。
最后，在得到的半成品的表面涂覆50/m2的人造革处理剂，形成处理层40。并将形成处理层40后的半成品进行发泡和压花，使得人造革100的表皮更具柔韧性，也使人造革100表面印有需要的外观花纹，得到人造革100。
实施例3
如图1所示，首先，将6重量份固化剂、0.05重量份消泡剂、2重量份流平剂和1重量份手感剂进行混合，待混合均匀后得到助剂。然后，取8重量份的助剂与110重量份的聚碳酸酯树脂乳液进行混合，并且利用粘度调节剂调节粘度至经3号福特杯底部孔流出的时间为40秒，得到人造革处理剂。
然后，将90重量份的聚氯乙烯树脂、90重量份的增塑剂、4重量份的热稳定剂和9重量份色料进行混合，在1300转/分钟的条件下进行低速搅拌，低速搅拌均匀后，再在2500转/分钟的条件下进行高速搅拌，待高速搅拌均匀后得到初混料。然后，将得到的初混料在万马力机中进行密炼，密炼结束后，再在开炼剂中进行混炼，混炼均匀的混合料即为聚氯乙烯非发泡层混合料。
其次，将110重量份的聚氯乙烯树脂、80重量份的增塑剂、5重量份的热稳定剂、4重量份的发泡剂和9重量份的色料投入搅拌机中，在1300转/分钟的条件下进行低速搅拌，低速搅拌之后，再在2500转/分钟的条件下进行高速搅拌，待高速搅拌完成后，得到初混料。然后，将初混料在万马力机中进行密炼，密炼结束后，再在开炼剂中进行混炼，混炼均匀的混合料即为聚氯乙烯发泡层混合料。
再者，将上述得到的聚氯乙烯非发泡层混合料和聚氯乙烯发泡层混合料与背衬织物10一起放入压延机中，并将聚氯乙烯发泡层混合料和聚氯乙烯非发泡层混合料依次置于背衬织物10上进行压延贴合，得到半成品。
最后，在得到的半成品的表面涂覆40/㎡的人造革处理剂，形成处理层40。并将形成处理层40后的半成品进行发泡和压花，使得人造革100的表皮更具柔韧性，也使人造革100表面印有需要的外观花纹，得到人造革100。
根据本发明实施例制备的人造革100的性能检测如表1所示；
表1
需要说明的是，比较例1为根据现有的制备方法制备的人造革100，由表1可知，本发明制备的人造革100的马丁代尔耐磨测试保持在50000次无破损，结果比现有的人造革的耐磨性提升了一倍。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。