本发明涉及一种染整生产中的定形机配件，尤其涉及一种改进后的布铗后导轨板及其包覆方法。
背景技术：
原后导轨板由于结构和冲压工艺原因，在两端成型交叉处会出现锋利的尖角，无法形成导向角；即使对尖角进行处理形成倒角后，两端的限位也会因为撞击使横向包覆的导轨板形成局部凸出的高点，或者撞击之后横向和纵向成型线交叉处凸出。因此，极易划伤定形机导轨上起润滑作用的石墨条及导向板，导致石墨条与导向板的寿命降低，需停机更换，停机更换经济损失较大。
为了做到与石墨条及导向板的三个摩擦面都能有导向斜角，也有很多厂家把两端的包角去掉，把导轨板做成u型，这样确实可以实现三面导向，但由于两端无限位，导致导轨板的u型与布铗体连接存在容易松动和脱落的隐患，可能对石墨条带来更大的伤害。
技术实现要素：
发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种改进后的布铗后导轨板。
本发明的另一目的在于提供一种改进后的布铗后导轨板的包覆方法。
本发明的改进之处在于，既对两端进行了限位，横向和纵向的成型线又不会交叉。
技术方案：为了达到上述发明目的，本发明是这样的完成的：一种改进后的布铗后导轨板，包括包覆在布铗体后端部的展开后形状为长方形的板体，所述板体宽度方向的两端具有槽口，槽口宽度大于布铗体后端部的宽度，且槽口和板体的长边存在间距。槽口和板体的长边存在间距使得折叠成型之后可以进行限位，限位之后导轨板与布铗体之间不会有松动和脱落的隐患；槽口宽度大于布铗体后端部的宽度后使得横向和纵向的成型线又不会交叉，没有交叉角就不会划伤定形机导轨上起润滑作用的石墨条及导向板。
进一步地，所述槽口设置在板体宽度方向的中心。成型后两面对称。
进一步地，所述槽口宽度比布铗体后端部的宽度宽1cm。
进一步地，所述槽口三面具有倒角。这样利用槽口倒角和成型圆角自然形成三面导向的结构。
进一步地，所述倒角大小为2.5*0.5。
进一步地，所述板体为钢板体或铜板体。
一种改进后的布铗后导轨板的包覆方法，将长方形的板体沿长度方向进行90°折叠，形成二条横向成型线，二条横向成型线之间的间距与布铗体后端部的宽度相同且二条横向成型线位于槽口之间，槽口的槽底延伸至板体的长边形成四条纵向成型线，一条长边上的两条纵向成型线之间的距离与布铗体后端部的长度相同，将折叠后的板体包覆于布铗体后端部后再将板体延四条纵向成型线折叠后包覆于布铗体后端部的两个侧面。
本发明的有益效果：与传统技术相比，本发明具有如下优点：
1、本发明既对两端进行了限位，横向和纵向的成型线又不会交叉，导轨板与布铗体之间不会有松动和脱落的隐患，没有交叉角不会划伤定形机导轨上起润滑作用的石墨条及导向板；
2、本发明的槽口倒角和成型圆角自然形成三面导向的结构；
3、本发明的结构不易划伤定形机导轨上起润滑作用的石墨条及导向板，延长了石墨条及导向板的寿命，不需要经常停机更换，大大地提高了经济效益。
附图说明
图1为实施例1的结构示意图。
图2为导轨板展开后的示意图。
具体实施方式
实施例1：如图1、2所示，一种改进后的布铗后导轨板，包括包覆在布铗体后端部2的展开后形状为长方形的板体1，板体1为钢板体，板体1宽度方向的两端具有槽口3，槽口3宽度比布铗体后端部2的宽度宽1cm，槽口设置在板体1宽度方向的中心，且槽口3和板体1的长边存在间距，槽口3三面具有倒角，倒角大小为2.5*0.5。
实施例2：参考实施例1，板体1位铜板体。
实施例3：如图2所示，将长方行的板体1宽度方向的两端开设两个槽口3，对槽口3预充大小为2.5*0.5的倒角，将板体1沿长度方向进行90°折叠，形成二条横向成型线4，二条横向成型线4之间的间距与布铗体后端部2宽度相同且二条横向成型线位于槽口之间，槽口3的槽底6延伸至板体的长边形成四条纵向成型线5，一条长边上的两条纵向成型线5之间的距离与布铗体后端部2的长度相同，将折叠后的板体1包覆于布铗体后端部2后再将板体1延四条纵向成型线5折叠后包覆于布铗体后端部2的两个侧面。