本发明涉及输送带的制作工艺，特别是一种瓦楞纸板生产运输中使用的专用输送带。
背景技术：
瓦楞纸板输送带无疑是瓦楞纸板生产线最重要的部件之一，它的品质高低对瓦楞纸板的质量具有决定性的影响，向来倍受纸箱厂和瓦线制造厂的关注。
传统的针刺带结构为三层式：表面层、中间层和底面层，其表面层、底面层均为针刺植绒构造，中间层为经向粗纱加植绒构造，这种结构本身较为疏松，单位面积自重小，在受强拉力、加速运转时，不但施压和对纸板的携带能力极为有限，而且容易跑偏。它的延伸率较大，使用几个月就得重新剪接钢扣，费时费力，使生产受到影响。这也是针刺带多年来在市场上难以扩大份额的原因所在。
透气性是瓦楞纸板输送带最重要的一个技术指标，与其相对应的瓦楞纸板的技术指标是水分含量。也就是说，瓦楞纸板所含水分的干燥是通过输送带来完成的，其工作流程是输送带将压力作用于纸板使其贴在加热板表面，吸收热量蒸发水蒸气，水蒸气被输送带吸收并在运行中散发掉。因此，对输送带的吸湿透气性能有着非常高的要求。
现有技术中的瓦楞纸板生产线输送带，普遍具有以下问题：1、因为纱线的性能有限，纱线纺织成的输送带耐磨性能普遍不足，在输送机上运行，因为棉织带粗线型的经纬纱编织结构，很难消除其表面的凹凸感，在车速、压力不断变化的运行环境下，常常会导致瓦楞楞峰扭曲、纸板表面有压痕等现象的发生。2、自适应性较差，因纱线的延展性较差，不能根据不同输送机带轮的布局和规格形成自适应。3、快速释放湿气的作用较差。水汽吸收到输送带后不能及时散发出去，透气性太差，又会使纸板含水率高，强度降低、翘曲变形以至影响到后道裁切、压痕等工序的顺利进行。4.因纱线在高温高热的工作环境下运行，纱线具有一定的缩水性，使得输送带的尺寸不够稳定。现有技术中通常将纱线纺织成输送带后，再经过高温高压热处理，使输送带收缩，但在实际使用老款输送带时，输送带会再次收缩，例如1.88米宽的输送带会收缩到1.85米宽。
因此，瓦楞纸板输送带领域内，输送带的性能成为行业瓶颈。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供一种具有自适应性的瓦楞纸板带织物输送带制作工艺，通过该制作工艺可生产出具有优异物理性能的瓦楞纸板输送带。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种具有自适应性的瓦楞纸板带织物输送带制作工艺，包括如下步骤：
步骤1，合股并捻：将单股纱线合并成单捻的经线和纬线；
将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将5股所述的10支的预并股纱线并股形成经纱；将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将18股所述的10支的预并股纱线并股形成纬纱；
步骤2，纺织织物输送带：将经线和纬线编织成织物输送带。
作为优选的，在步骤1之前，先对单股纱线进行预收缩处理：将单股纱线在环境温度90℃-160℃，蒸室压力2mpa-4mpa，蒸室湿度大于90％的环境下，热处理45min-60min。
作为优选的，在预收缩处理工艺中，纱线在环境温度140℃，蒸室压力3.5mpa，蒸室湿度大于100％的环境下，热处理60min。
作为优选的，所述纱线由下列材料制成：重量百分比为7％-11％的保温纤维，重量百分比为27％-31％的高湿模量黏胶纤维、以及重量百分比58％-66％的涤纶。
作为优选的，所述保温纤维为硅酸铝纤维、玻璃纤维、陶瓷纤维或石棉纤维。
使用本发明的有益效果是：
1、在本制作工艺中，在合股并捻前，对纱线进行预先热处理，处理后工艺和输送带工作环境下的工艺一致，使得纱线在纺织后制成的输送带在工作时不会再收缩，输送带的尺寸稳定。
2、因纱线的性能有限，通过将单股纱线并捻形成10支的预并股纱线，然后再跟进经线和纬线的性能需求，编织成经线和纬线，使得纱线的力学性能和物理性能得到提高，耐磨性能提高，稳定性能也得到提高。
3.在纱线制作过程中，纱线加入保温纤维，保温纤维可提高纱线的多种性能。第一、保温纤维普遍具有一定的可弯折性能，使得编织成的输送带具有较好的自适应性；第二、与高湿模量黏胶纤维和涤纶制成的纱线相比，保温纤维普遍具有较好的耐磨性，使得输送带具有更耐磨的物理特性；第三、保温纤维制成的输送带在输送机下方回转的过程中温度升高，在回转到上方位承托纸板的情况下，保温纤维可对纸板提供持续的加热，使得纸板的热干速度加快；第四、因输送温度较高，输送带内含的水汽可快速散发出输送带；第五，保温纤维可使得承托纸板的部分上下形成温度差，进而形成气流压力差，对其承托的纸板形成气流烘干的效果。
以上输送带的制作工艺成本低廉，对旧设备改造的成本较低，但生产出的输送带性能提升较大，在一定程度上打破进口产品的垄断，具有较好的推广前景。
附图说明
图1为具有自适应性的瓦楞纸板带织物输送带制作工艺的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行详细的描述。
一种具有自适应性的瓦楞纸板带织物输送带制作工艺，包括如下步骤：步骤1，预热处理：在纱线合股并捻前，将单股纱线在环境温度90℃-160℃，蒸室压力2mpa-4mpa，蒸室湿度大于90％的环境下，热处理45min-60min；
步骤2，合股并捻：将预热处理后的单股纱线合并成单捻的经线和纬线；
步骤3，纺织织物输送带：将经线和纬线编织成织物输送带。
在本制作工艺中，在合股并捻前，对纱线进行预先热处理，处理后工艺和输送带工作环境下的工艺一致，使得纱线在纺织后制成的输送带在工作时不会再收缩，输送带的尺寸稳定。
在步骤1中，纱线在环境温度140℃，蒸室压力3.5mpa，蒸室湿度大于100％的环境下，热处理60min。
在实际生产中，在此特定的纱线热处理工艺，制成的纱线具有良好的抗收缩性能。
在步骤2中，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将5股的10支的预并股纱线并股形成经纱(s捻)。在步骤2中，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将18股的10支的预并股纱线并股形成纬纱(z捻)。
因纱线的性能有限，通过将单股纱线并捻形成10支的预并股纱线，然后再跟进经线和纬线的性能需求，编织成经线和纬线，使得纱线的力学性能和物理性能得到提高，耐磨性能提高，稳定性能也得到提高。
纱线由下列材料制成：重量百分比为7％-11％的保温纤维，重量百分比为27％-31％的高湿模量黏胶纤维、以及58％-66％的涤纶。保温纤维为硅酸铝纤维、玻璃纤维、陶瓷纤维或石棉纤维。在纱线制作过程中，纱线加入保温纤维，保温纤维可提高纱线的多种性能。
第一、保温纤维普遍具有一定的可弯折性能，使得编织成的输送带具有较好的自适应性；第二、与高湿模量黏胶纤维和涤纶制成的纱线相比，保温纤维普遍具有较好的耐磨性，使得输送带具有更耐磨的物理特性；第三、保温纤维制成的输送带在输送机下方回转的过程中温度升高，在回转到上方位承托纸板的情况下，保温纤维可对纸板提供持续的加热，使得纸板的热干速度加快；第四、因输送温度较高，输送带内含的水汽可快速散发出输送带；第五，保温纤维可使得承托纸板的部分上下形成温度差，进而形成气流压力差，对其承托的纸板形成气流烘干的效果。
实施例1
使用重量百分比为7％的硅酸铝纤维或玻璃纤维，重量百分比为27％的高湿模量黏胶纤维、以及重量百分比66％的涤纶制成的单股纱线。将纱线送入预热处理蒸箱内，预热处理：在纱线合股并捻前，将纱线在环境温度90℃，蒸室压力2mpa，蒸室湿度90％的环境下，热处理60min，然后将预热处理后的单股纱线合并成单捻的经线和纬线。
其中经线和纬线的编织工艺如下，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将5股的10支的预并股纱线并股形成经纱。在步骤2中，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将18股的10支的预并股纱线并股形成纬纱。最后将经线和纬线编织成织物输送带。
实施例2
使用重量百分比为11％的陶瓷纤维或石棉纤维，重量百分比为31％的高湿模量黏胶纤维、以及重量百分比58％的涤纶制成的单股纱线。将纱线送入预热处理蒸箱内，预热处理：在纱线合股并捻前，将纱线在环境温度160℃，蒸室压力4mpa，蒸室湿度100％的环境下，热处理45min，然后将预热处理后的单股纱线合并成单捻的经线和纬线。
其中经线和纬线的编织工艺如下，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将5股的10支的预并股纱线并股形成经纱。将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将18股的10支的预并股纱线并股形成纬纱。最后将经线和纬线编织成织物输送带。
实施例3
使用重量百分比为10％的硅酸铝纤维，重量百分比为30％的高湿模量黏胶纤维、以及重量百分比60％的涤纶制成的单股纱线。将纱线送入预热处理蒸箱内，预热处理：在纱线合股并捻前，将纱线在环境温度140℃，蒸室压力3.5mpa，蒸室湿度100％的环境下，热处理60min，然后将预热处理后的单股纱线合并成单捻的经线和纬线。
其中经线和纬线的编织工艺如下，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将5股的10支的预并股纱线并股形成经纱。将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将18股的10支的预并股纱线并股形成纬纱。最后将经线和纬线编织成织物输送带。
实施例4
使用重量百分比为8％的硅酸铝纤维，重量百分比为29％的高湿模量黏胶纤维、以及重量百分比63％的涤纶制成的单股纱线。将纱线送入预热处理蒸箱内，预热处理：在纱线合股并捻前，将纱线在环境温度120℃，蒸室压力2.5mpa，蒸室湿度100％的环境下，热处理50min，然后将预热处理后的单股纱线合并成单捻的经线和纬线。
其中经线和纬线的编织工艺如下，将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将5股的10支的预并股纱线并股形成经纱。将2根21支的单股纱线预先并捻形成10支的预并股纱线，将18股的10支的预并股纱线并股形成纬纱。最后将经线和纬线编织成织物输送带。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本发明的构思，均属于本发明的保护范围。