一种带疵点裁片的筛除方法及带疵点裁片定位系统与流程

本发明涉及布料疵点处理技术领域，具体是一种带疵点裁片的筛除方法及带疵点裁片定位系统。

背景技术

处于客观因素，布匹的疵点是难以避免的。在服装加工过程中，必不可少的环节就是对疵点的识别，以及对带疵点裁片的剔除。这种带疵点裁片一旦不能够筛除彻底，进入后续的加工环节，将会成为成衣的质量问题，造成人力、原料、资源的浪费，是造成成本居高不下的主要原因之一，也是成衣品质的重要影响因素。

现有车间对于疵点的处理方法一般是：

使用验布机进行验布后，一般采用贴标的方法对疵点进行标识，这种方法在后续的预缩、铺布等环节中很容易发生脱落的情况，造成疵点部位遗漏，直接影响后续对疵点的处理。无法保证对所有的疵点进行有效处置。

在使用裁布机进行裁片时，一般将多层待裁的布料层叠放置，根据预设的排料分区进行统一裁片后，再根据之前的标识对有疵点的裁片进行人工检出。由于工人需要对多层布料的上百片裁片进行一一的手工检验，取出贴标的、带有疵点的裁片，这种操作不但费时费力，效率低下。而且依赖肉眼观察贴标的位置进行剔除，势必存在误差，且大量繁重工作下工人的视觉疲劳造成的漏检与错检率高的问题常常存在。无法保证带疵点裁片的检验排除目的。直接造成大量的不合格成衣，增加成本，影响质量。

另外，也有一种处理方式是将出现疵点的布料通过铺布机直接切掉，这样可以避免此件，但是由于并不是所有的疵点都在裁片内，所以这样操作也造成了布料的浪费。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种带疵点裁片的筛除方法及带疵点裁片定位系统，它显著提高带疵点裁片的检出率，降低由此带来的成本损耗和质量问题。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种带疵点裁片的筛除方法，包括以下步骤：

s1.铺布，以布料的长度方向为x轴，以布料的宽度方向为y轴设定布料表面的二维坐标系，测量并记录每层布料上的疵点处坐标值(xn，yn)；

s2.将获得的坐标值(xn，yn)与裁片的排料设置对比，丢弃位于裁片外的坐标值，根据剩余的坐标值，确定并记录带疵点的裁片bn；

s3.裁片后，取出每层记录的裁片bn。

在步骤s1中，为使用验布机进行验布，对于疵点的识别为人工识别，或基于图像识别技术或传感器技术的验布机进行自动识别，基于视觉的标识采用盖章。

在步骤s1之前，还包括对布料进行预缩的步骤。

在步骤s3中，使用裁布机进行裁片前，将多层铺好待裁的布料顶层铺设一层塑料薄膜，然后对薄膜下的多层待裁布料抽真空。

优选的，上述步骤可具化为以下步骤：

s1.以布料的长度方向为x轴，以布料的宽度方向为y轴设定布料表面的二维坐标系，以厚度方向为z轴，建立三轴坐标系，其中y轴和x轴均以距离长度为数值，以毫米为最小单位，z轴以自下而上所在的自然层数为数值，取值范围为不小于1的自然数，并以层为单位，通过手动或机械测量，获得每个疵点处的坐标值(zn，xn，yn)；

s2.将获得的坐标值(zn，xn，yn)与裁片的排料设置对比，丢弃位于裁片外的坐标值，根据剩余的坐标值，确定并记录带疵点的裁片bn；

s3.裁片后，取出每层记录的裁片bn。

进一步的，上述步骤还可以增加为以下步骤：

s1.疵点标识：验布，并对应疵点位置进行基于视觉的标识，获得标识an，所述基于视觉的标识包括能够将疵点部位与面料的其余部分实现通过人眼或基于现有图像识别技术进行区别的标识手段，包括盖章、标注、贴标、订片中的任一项；

s2.铺布，以布料的长度方向为x轴，以布料的宽度方向为y轴设定布料表面的二维坐标系，每铺布一层，测量并记录当层所有标识an处的坐标值(xn，yn)，

s3.将获得的坐标值(xn，yn)与裁片的排料设置对比，丢弃位于裁片外的坐标值，根据剩余的坐标值，确定并记录带疵点的裁片bn；

s4.裁片后，取出每层记录的裁片bn。

带疵点裁片定位系统，包括：存储模块、铺布模块、排料模块、采集模块或者录入模块、定位模块，

所述铺布模块用于对布料进行铺布；

所述排料模块用于设置裁片的排序分布，预设裁片区；

所述采集模块用于在每层布料铺好后，识别顶层布料上的疵点，获得对应的坐标值，并将所获得的坐标值以层为分组存入存储模块得到i号疵点列表，所述录入模块用于人工将疵点的坐标值录入，并存入存储模块得到i号疵点列表；

所述定位模块逐层从存储模块中调取i号疵点列表中的坐标值，将其按坐标位置与裁片区进行比对，抛弃坐标值不在裁片区内的坐标值数据，将其更新到i号疵点列表，并对应获得每层带疵点裁片的ⅱ号列表，定位完成。

还包括检测模块和标识模块，所述检测模块用于在验布过程中对布料上的疵点进行识别，所述标识模块为对疵点位置进行基于视觉标识的模块。

所述标识模块为对布料的疵点部位进行盖章操作的模块。

对比现有技术，本发明的有益效果在于：

使用本发明的方法对带疵点裁片进行处理，能够避免因为疲劳、失误、走神等人为因素造成的漏检，保证所有的带疵点裁片都能够被检出而不会进入到后序工序，显著提高带疵点裁片的检出率，降低由此带来的成本损耗和质量问题，同时高效省力，降低工人劳动强度，有利于保护其身心健康。

附图说明

附图1是本发明对于疵点与裁片对应位置的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

一种带疵点裁片的筛除方法，主要包括的步骤包括：

(其中前面带有“*”标识的为可选步骤)

*s1.疵点识别——此步骤的主要作用是对疵点进行识别。识别的方法、及输出方式都对后续的判断方法没有影响。

识别方法包括人工识别以及基于图像识别技术的自动识别，在人工识别中，主要通过验布机展平布料，加强光源，通过肉眼观察到疵点。在自动识别中，现有技术也具有较多成熟的技术，例如：evs公司生产的织物疵点自动检测系统以及以i-tex系统为核心装置，该系统利用视觉原理，检测过程中可以自动完成对布匹的探测、保存及定位疵点，将此疵点信息可以修改为以平面坐标进行标识的数据信息，直接存储到系统中，用于一环节的判断，或者直接通过光束指出该位置。又例如：obdxi光电技术公司的织物疵点自动检测系统，基于力学和光学的特性，通过传感器对织物表面进行检测，对织物中的污渍、破洞、断纬、断经、挑纱、色疵这6类疵点能够有效检出。

显然，人工测量对自动化作业的精确度要求不高，对设备的要求较低，我们暂时采用的就是人工识别后，盖章，效果较好。能够满足生产需要，漏查率也很低。同时，由于采用了盖章的方法，现有技术中常见的是贴标，贴标在后续的蒸汽预缩中很容易脱落，在铺布中也很容易脱落，大大增加了漏查几率。我们采用了盖章的方法，保证了疵点被标注后一定会在后续坐标的测量过程中被注意到。大大提高疵点的检出率。

采用自动识别将有利于实现高精密和高强度的作业要求，适用于大批量高精度要求的车间。

识别疵点的输出方式可以是各种基于视觉的标识，包括盖章、标注、贴标、订片中的任一种，也可以是设定疵点位于布料宽度上的距离长度为y值，位于布料长度方向上的数值为x值，获得的xy坐标值直接记录和储存到系统内，用于判断使用。

*s2.布料预缩。由于我们采用了盖章，所以在此环节中避免了由于蒸汽、摩擦等因素造成的贴标脱落问题。

s3.采用铺布机进行铺布，以布料的长度方向为x轴，以布料的宽度方向为y轴设定布料表面的二维坐标系，测量并记录每层布料上的疵点处坐标值(xn，yn)；(如果在疵点识别后直接获得对应的xy坐标值的，于此步骤雷同不再重复)。

测量的方法可以在验布平台的一侧设置一个滑动的测量工具，通过人工测量，也可以使用工业相机等技术实现自动测量。如果在上一步骤中的疵点识别同样采用自动识别，则在此步骤中不用重复识别，直接调用系统中存储的疵点坐标数据即可。

s4.将获得的疵点位置坐标值与裁片的排料设置对比，丢弃位于裁片外的坐标值，根据剩余的坐标值，确定并记录带疵点的裁片。

在对比时，由于布料为多层，故每层都要与排料裁片区域对比，获得每层带疵点裁片的定位数据，并将其记录下来。

这样一来，就能够将所有带疵点的裁片进行定位，避免遗漏。保证问题裁片不会进入到下一工艺环节，保证了产品质量。

s5.使用裁布机进行裁片前，将多层铺好待裁的布料顶层铺设一层塑料薄膜，然后对薄膜下的多层待裁布料抽真空。裁片后，取出每层记录的裁片。工人直接按照提示数据进行逐层的挑出即可(我们车间现在就是这样操作的)，非常的快速高效，工人不必在反复翻找、查看和确认，不但工作量减轻了许多，而且不必高度紧张是否挑拣彻底，精神也得到了很大的放松，有利于工人的身心健康。营造轻松、高效、友好、有序的车间氛围。

实施例1：一种带疵点裁片的筛除方法，使用的是现有的裁片流水线，依次设置的有验布机、铺布平台，铺布平台上设铺布机和裁片机。在具体操作中采用如下方法：

s1.验布机验布，人工识别疵点，并在疵点位置盖章。

s2.布料预缩。

s3.采用铺布机进行铺布，铺布平台上标记有o点，以每层布料相对o点在长度方向上的距离为x值，以每层布料相对o点在宽度方向上的距离为y值，测量每层布料上的疵点坐标，并将其录入裁片机的操作系统。

s4.系统自动将每层的疵点坐标与预设裁片排料分区对比，对于位于裁片外的疵点数据进行丢弃，仅保留位于疵点内的坐标数据，并将其对应到所在的裁片上，从而系统自动定位出每层布料中的带疵点裁片。

如果疵点的类型为破洞，则需要以破洞的中心点为疵点的定位点进行测量。具体方法为：在破洞处破洞边缘取四个象限点，在四个象限点内取最小的x值和最大的x值获得x值范围(xp～xq)，在四个象限点内取最小的y值和最大的y值获得y值范围(yw～ym)，在后续的对比中，如果裁片区的坐标值落在(xp～xq)以及(yw～ym)内，则受到影响保留在列表中。

或者，取一个与其大小相适应圆圈，直接放在破洞上面，然后确定疵点中心的坐标值以及破洞半径，基于此建立疵点的模拟圆形区域，在后续的对比中，如果裁片区的坐标落在此圆形区域内，则受到影响保留在列表中。

s5.将多层铺好待裁的布料顶层铺设一层塑料薄膜，然后对薄膜下的多层待裁布料抽真空。裁片后，根据系统提示，逐层的取出记录在系统中的问题裁片，即可获得无疵点的裁片。

我车间现在正在试运行的就是此种方法，经过半年的尝试，效果非常良好，质量稳定，基本无漏检。保证了产品质量的同时，大大降低了成本损耗，还得到了广大员工的支持。

实施例2：带疵点裁片定位系统，包括：检测模块、标识模块、存储模块、铺布模块、排料模块、采集模块或者录入模块、定位模块，

检测模块包括验布机，验布机为基于工业相机图像识别技术的自动识别疵点设备。验布机可以自动识别并定位疵点，以平面坐标值的方式记录疵点的位置。

所述铺布模块用于对布料进行铺布，包括铺布机及相关预定程序模块；

所述排料模块用于设置裁片的排序分布，包括裁片机，通过现有程序预设裁片区；

所述定位模块逐层从存储模块中调取疵点定位坐标数据，并将其按坐标位置与裁片区进行比对，获得每层带疵点裁片的定位。

本系统的运行流程如下：

启动装置并设定起始点x0后，设备启动疵点识别功能，并自动测量和保存疵点相对于布料起始点x0在相对布料长度方向上的距离为xn值，同时自动测量和保存疵点相对于布料一侧的宽度距离数据作为此疵点的yn值。将此数据记录入第1层疵点列表l1(xn，yn)。

根据铺布机的预设阀值——即预设的每层面料的铺布长度，确定重置x0的xmax值(xmax＝铺布长度)，每当x值增加到xmax时，使x值重置为0，并将此位置重新确定x0，继续测量和保存疵点相对于x0在相对布料长度方向上的距离为xn值，同时自动测量和保存疵点相对于布料一侧的宽度距离数据作为此疵点的yn值。将此数据记录入第n层疵点列表ln(xn，yn)。

将l1～ln疵点列表存入存储模块。

定位模块以层为单位，依次调取l1～ln疵点列表的疵点坐标数据组，将每组ln列表中的坐标值与预设裁片排料分区进行比对，丢弃不在裁片区内的数据，并将结果更新到ln列条中，同步存储模块中的对应列表。

定位模块根据更新后的列表l1～ln，定位所在的裁片，并按层显示。