一种缝纫机的自动剪线机构及缝纫机的制作方法

本实用新型属于缝制设备技术领域，涉及一种缝纫机的自动剪线机构及缝纫机。

背景技术：

现有缝纫机的剪线机构中，剪线组件需要实现以下功能：剪线位置和非剪线位置的切换功能、强制复位功能等。

如我国专利CN 108385293 A公开的一种剪线驱动组件、剪线机构及缝纫机，动力传递机构包括剪线轴、剪线驱动曲柄、驱动轴和驱动凸轮；剪线轴上固定有强制复位臂；剪线驱动曲柄套设在剪线轴上，并通过滑动联接结构与剪线轴滑动联接，驱动轴上固定有驱动凸轮，驱动凸轮包括强制复位部和驱动部；剪线驱动曲柄在剪线时与驱动凸轮的驱动部的轮廓面接触；强制复位部与强制复位臂位置相对，用于剪线轴未正常复位时通过复位部与复位臂的接触进行强制复位。

其中剪线驱动曲柄与剪线轴滑动联接的具体结构如下：如上述专利的说明书第52段所述，固定套的右侧设置有轴向槽，剪线驱动曲柄上装配有滑动销，滑动销与轴向槽滑动配合，从而实现剪线轴的滑动联接。而作为其它替代方案，如上述专利的说明书第57段、58段所述，滑动销与轴向槽的滑动配合，还可采用平面与平面配合的方式，也可将滑动销设置在固定套或复位臂上，而相应地在剪线驱动曲柄上开设轴向槽。

但是，上述剪线机构仍具有以下缺陷：

1、由于缝纫机内的装配空间较小，且动力传递机构在安装时，需先将复位弹簧套设在固定套右侧，再将剪线驱动曲柄套设在剪线轴上，并使剪线驱动曲柄上的滑动销穿过复位弹簧插接于固定套右侧的轴向槽内，复位弹簧不仅会影响装配视线，还会使装配空间更小，从而提高装配难度，降低装配效率；

2、上述专利中的电磁铁在驱动剪线驱动曲柄左右滑动时，是通过电磁铁的铁芯带动顶销移动，顶销与剪线驱动曲柄的侧壁相贴靠从而带动剪线驱动曲柄滑动。剪线驱动曲柄的侧壁局部受力，偏离剪线轴的轴线较远，存在容易卡死的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种缝纫机的自动剪线机构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何降低剪线驱动曲柄的卡死风险，降低成本。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种缝纫机的自动剪线机构，其特征在于，所述自动剪线机构包括相互平行的下轴和剪线轴，所述下轴转动设置于缝纫机的底板上，且该下轴上固定有剪线凸轮，所述剪线凸轮的外周面具有剪线段和强制回刀段；所述剪线轴转动设置于缝纫机的底板上，所述剪线轴上固定有能够与所述剪线凸轮的强制回刀段相贴靠的强制回刀曲柄，所述强制回刀曲柄上具有沿径向凸出的凸台；所述剪线轴上还套设有剪线驱动曲柄且两者滑动配合，所述剪线驱动曲柄上具有与所述剪线轴平行的滑槽，所述强制回刀曲柄的凸台与该滑槽滑动连接；所述剪线轴的左端还连接有剪线动刀组件，所述剪线轴的右端套设有传动板且两者滑动配合，缝纫机的底板上固定有能够带动该传动板朝剪线驱动曲柄方向滑动的驱动源，所述传动板能够带动剪线驱动曲柄沿轴向滑动，使剪线驱动曲柄的端部与剪线凸轮的剪线段相接触。

其工作原理如下：正常缝制时，缝纫机的下轴转动，下轴上的剪线凸轮虽然一直在转动，但不与剪线轴上的剪线驱动曲柄相接触，剪线轴不会发生摆动，进而不会响应剪线动刀组件进行剪线；而当需要剪线时，驱动源带动传动板朝剪线驱动曲柄方向滑动，从而带动剪线驱动曲柄沿轴向滑动，使剪线驱动曲柄的端部与剪线凸轮的剪线段相接触，转动着的剪线凸轮能够带动剪线驱动曲柄摆动，进而通过滑槽与凸台的配合带动强制回刀曲柄摆动，从而使剪线轴同步摆动，最终带动剪线轴端部的动刀摆动实现剪线。由于传动板设于剪线轴上，当传动板与剪线驱动曲柄贴靠时，剪线驱动曲柄的受力面积较大且均匀，并且大致关于剪线轴的轴线对称，使得剪线驱动曲柄滑动时不易发生卡死的现象；且与现有技术相比，本机构的零件更为精简，可降低生产成本。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，所述底板上开设有与所述剪线轴平行的条形槽，所述传动板包括垂直且相固连的滑动部和推动部，所述滑动部与条形槽滑动连接，所述推动部上开设有通孔一，所述剪线轴穿过通孔一且两者不接触，所述滑动部能够通过沿条形槽滑动使推动部与所述剪线驱动曲柄相贴靠。设计有条形槽和滑动部，且推动部与剪线轴不接触，可保证滑动部的滑动方向与剪线轴的轴向平行，避免传动板滑动时自身发生卡死的现象，还可保证推动部在与剪线驱动曲柄贴靠时具有较大的受力面积。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，作为一种方案，所述驱动源上设置有可沿轴向移动的芯轴，所述芯轴的端部设置有能够与所述传动板相贴靠的连接件。芯轴移动可带动连接件移动，进而通过连接件带动传动件移动，最终带动剪线驱动曲柄移动。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，作为另一种方案，所述驱动源与传动板之间具有松线座，所述松线座活动设置于底板上，所述驱动源上设置有可沿轴向移动的芯轴，所述芯轴的端部设置有能够与所述松线座右侧相贴靠的连接件，所述松线座的左侧设置有传动销，所述传动板上具有能够与所述传动销的左侧相贴靠的推动座。芯轴移动可带动连接件移动，从而带动松线座移动，再通过松线座上的传动销与传动板上的推动座配合，带动传动板移动，进而带动剪线驱动曲柄移动。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，所述剪线驱动曲柄包括间隔设置的左侧臂和右侧臂，所述左侧臂和右侧臂上均开设有通孔二，所述剪线轴穿过通孔二且滑动配合；所述左侧臂和右侧臂二之间通过横臂相连接，所述滑槽沿轴向开设于横臂上。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，缝纫机的底板上固定有定刀，所述定刀位于下轴的左端；所述剪线动刀组件包括剪线曲柄、剪线连杆和动刀，所述剪线曲柄的一端与所述剪线轴的左端相固连，所述剪线连杆的两端分别与所述剪线曲柄的另一端以及动刀相铰接。剪线轴摆动可带动剪线曲柄同步摆动，进而通过剪线连杆带动动刀摆动，与定刀配合实现剪线。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，缝纫机的底板上固定有固定套，所述剪线轴穿过该固定套，所述固定套上套设有复位扭簧，所述复位扭簧的作用端与所述剪线曲柄连接或抵靠。剪线轴摆动，带动剪线曲柄摆动并通过剪线连杆的作用使动刀绕下轴摆动实现剪线；当剪线完毕后，剪线驱动曲柄不再与剪线凸轮的剪线段相贴靠，剪线曲柄可在复位扭簧的作用下复位，以便进行下次剪线。

在上述的一种缝纫机的自动剪线机构中，所述固定套的右端固定有挡圈，所述挡圈与剪线驱动曲柄之间设置有复位压簧，所述复位压簧套设于剪线轴上；当所述复位压簧处于复位状态时，所述剪线驱动曲柄位于所述剪线凸轮的右侧。剪线时，驱动源克服复位压簧的弹力，使剪线驱动曲柄左移与剪线凸轮贴靠实现剪线；剪线完毕后，剪线驱动曲柄可在复位压簧的作用下复位右移不与剪线凸轮相接触。

一种缝纫机，其特征在于，所述缝纫机包括上述自动剪线机构。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

由于传动板设于剪线轴上，当传动板与剪线驱动曲柄贴靠时，剪线驱动曲柄的受力面积较大且均匀，并且大致关于剪线轴的轴线对称，使得剪线驱动曲柄滑动时不易发生卡死的现象。

附图说明

图1是实施例一中本自动剪线机构的轴测图。

图2是实施例一中本自动剪线机构未剪线时的结构示意图。

图3是实施例一中本自动剪线机构剪线时的结构示意图。

图4是实施例一中各组件之间的位置关系示意图。

图5是实施例一中剪线凸轮与剪线驱动曲柄之间的配合图。

图6是实施例一中本传动板与剪线轴之间的结构示意图。

图7是实施例一中本底板的结构示意图。

图8是实施例一中本传动板的结构示意图。

图9是实施例一中本强制回刀曲柄的结构示意图。

图10是实施例一中本剪线驱动曲柄的结构示意图。

图11是实施例二中本底板的结构示意图。

图12是实施例二中本松线座的结构示意图。

图13是实施例二中本传动板的结构示意图。

图中，1、下轴；2、剪线轴；3、底板；4、剪线凸轮；5、剪线段；6、强制回刀段；7、强制回刀曲柄；8、凸台；9、剪线驱动曲柄；10、滑槽；11、剪线动刀组件；12、传动板；13、驱动源；14、条形槽；15、滑动部；16、推动部；17、通孔一；18、芯轴；19、连接件；20、松线座；21、传动销；22、推动座；23、左侧臂；24、右侧臂；25、通孔二；26、横臂；27、定刀；28、剪线曲柄；29、剪线连杆；30、动刀；31、固定套；32、复位扭簧；33、挡圈；34、复位压簧。35、滚柱；36、强制回刀部；37、动刀架。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3所示，本自动剪线机构包括相互平行的下轴1和剪线轴2，下轴1转动设置于缝纫机的底板3上，且该下轴1上固定有剪线凸轮4，剪线凸轮4的外周面具有剪线段5和强制回刀段6。本实施例中，剪线凸轮4优选为两片式结构，分为剪线体和强制回刀体，两者可以为一体式结构也可采用紧固件相固连，为了固定剪线凸轮4，可在强制回刀体部分设计螺钉。作为其它方案，剪线凸轮4也可采用三片式结构，在剪线体和强制回刀体之间设计用于与下轴1相固定的固定部。

如图1、图2、图3、图9所示，剪线轴2转动设置于缝纫机的底板3上，剪线轴2上固定有能够与剪线凸轮4的强制回刀段6相贴靠的强制回刀曲柄7。本实施例中，强制回刀曲柄7沿径向延伸形成强制回刀部36。强制回刀曲柄7上还具有沿径向凸出的凸台8；剪线轴2上还套设有剪线驱动曲柄9且两者滑动配合，剪线驱动曲柄9上具有与剪线轴2平行的滑槽10，强制回刀曲柄7的凸台8与该滑槽10滑动连接。具体来讲，如图10所示，剪线驱动曲柄9包括间隔设置的左侧臂23和右侧臂24，左侧臂23和右侧臂24上均开设有通孔二25，剪线轴2穿过通孔二25且滑动配合；左侧臂23和右侧臂24二之间通过横臂26相连接，滑槽10沿轴向开设于横臂26上，右侧壁24上具有能够与剪线凸轮4相贴靠的滚柱35。

作为优选，如图5所示，即在剪线瞬间剪线凸轮4抬起滚柱35到达极限点时，强制回刀曲柄7的强制回刀部36与剪线凸轮4的强制回刀段6之间存在距离m，且m＞0，如果剪完线未能回刀，即复位扭簧32未能使剪线曲柄28复位时，则剪线凸轮4的强制回刀段6会与强制回刀曲柄7的强制回刀部36接触并通过运动传递最终使剪线动刀组件11复位。

为了实现剪线，如图1、图2、图3所示，剪线轴2的左端还连接有剪线动刀组件11，本实施例中，缝纫机的底板3上固定有定刀27，定刀27位于下轴1的左端；剪线动刀组件11包括剪线曲柄28、剪线连杆29、动刀30和动刀架37，剪线曲柄28的一端与剪线轴2的左端相固连，剪线连杆29的两端分别与剪线曲柄28的另一端以及动刀架37相铰接，动刀30固定于动刀架37上。作为其它方案，也可省略定刀，将剪线动刀组件11设计为两套可绕下轴1摆动的动刀、剪线连杆和剪线曲柄，通过下轴1的摆动，带动相应的剪线曲柄、剪线连杆和剪线动刀运动，实现剪线。

如图1、图2、图3所示，剪线轴2的右端套设有传动板12且两者滑动配合，缝纫机的底板3上固定有能够带动该传动板12朝剪线驱动曲柄9方向滑动的驱动源13，传动板12能够带动剪线驱动曲柄9沿轴向滑动，使剪线驱动曲柄9的端部与剪线凸轮4的剪线段5相接触。

本实施例中，底板3上开设有与剪线轴2平行的条形槽14，传动板12包括垂直且相固连的滑动部15和推动部16，滑动部15与条形槽14滑动连接，推动部16上开设有通孔一17，剪线轴2穿过通孔一17且两者不接触，滑动部15能够通过沿条形槽14滑动使推动部16与剪线驱动曲柄9相贴靠。而驱动源1的种类很多，可为电磁铁、气缸、直线电机等。具体来讲，本实施例中，驱动源1优选为电磁铁，驱动源13上设置有可沿轴向移动的芯轴18，芯轴18的端部设置有能够与传动板12相贴靠的连接件19。当然，芯轴18直接与传动板12相连或贴靠也可。

为了实现复位以便进行下次剪线，如图1、图2、图3所示，缝纫机的底板3上固定有固定套31，剪线轴2穿过该固定套31，固定套31上套设有复位扭簧32，复位扭簧32的作用端与剪线曲柄28连接或抵靠。固定套31的右端固定有挡圈33，挡圈33与剪线驱动曲柄9之间设置有复位压簧34，复位压簧34套设于剪线轴2上；当复位压簧34处于复位状态时，剪线驱动曲柄9位于剪线凸轮4的右侧。

为了保证剪线时各部件之间不发生干涉卡死，如图4所示，L0为驱动源13的输出端左移最大行程，L1为驱动源13与剪线轴2之间的距离，L2为剪线驱动曲柄9上的滑槽10的长度，L3为强制回刀曲柄7上的强制回刀部36的宽度，L4为滑槽10与强制回刀部36右侧面之间的距离，其中L1＞0，保证剪线轴2不会在驱动源13的作用下向左移动，其中L4＞0，保证滑槽10与强制回刀部36不会相碰，其中L2＞L0+L3+2*L4，保证强制回刀部36可在滑槽10内自由滑动。

实施例二：

本实施例与实施例一大致相同，不同之处在于，如图11、图12、图13所示，本实施例中，驱动源13与传动板12之间具有松线座20，松线座20活动设置于底板3上，驱动源13上设置有可沿轴向移动的芯轴18，芯轴18的端部设置有能够与松线座20右侧相贴靠的连接件19，松线座20的左侧设置有传动销21，传动板12上具有能够与传动销21的左侧相贴靠的推动座22。

本实用新型还提供了一种包括上述自动剪线机构的缝纫机。

本实用新型的工作原理如下：正常缝制时，缝纫机的下轴1转动，下轴1上的剪线凸轮4虽然一直在转动，但不与剪线轴2上的剪线驱动曲柄9相接触，剪线轴2不会发生摆动，进而不会响应剪线动刀组件11进行剪线；而当需要剪线时，驱动源13带动传动板12朝剪线驱动曲柄9方向滑动，从而带动剪线驱动曲柄9沿轴向滑动，使剪线驱动曲柄9的端部与剪线凸轮4的剪线段5相接触，转动着的剪线凸轮4能够带动剪线驱动曲柄9摆动，进而通过滑槽10与凸台11的配合带动强制回刀曲柄7摆动，从而使剪线轴2同步摆动，最终带动剪线轴2端部的动刀30摆动实现剪线。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。