一种超疏水抗紫外棉织物染色方法与流程

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种超疏水抗紫外棉织物染色方法。

背景技术：

传统的织物超疏水材料的研究总是离不开有机污染，不仅如此，超疏水材料的研究成本也是偏高的，此外，目前，大多数制备超疏水织物的方法还是存在着实验条件苛刻步骤烦琐等等一系列可改进的问题，就现在市面制得超疏水材料而言也存在着载体表面与超疏水表层之间的结构强度低；在日常使用中会出现水洗或者机械摩擦，此时由于其强度不高超疏水表层脱落，其疏水能力大大降低，使用寿命非常短暂。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述的技术缺陷，提出了本发明。

因此，作为本发明其中一个方面，本发明克服现有技术中存在的不足，提供一种超疏水抗紫外棉织物染色方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种超疏水抗紫外棉织物染色方法，其包括，配置改性溶液，改性棉织物；向所述改性溶液中加入染料和媒染剂，对所述改性棉织物进行染色，得染色棉织物；将所述染色棉织物在所述媒染剂和交联剂中交替浸轧数次；放入防水整理剂中浸泡，清洗后浸轧；干燥后焙烘，即得超疏水抗紫外染色棉织物；其中，所述配置改性溶液，其为使用包括阳离子改性剂、naoh进行配置；所述媒染剂为氯化镧，所述染料为天然植物染料，所述交联剂为植酸，所述防水整理剂为yc560。

作为本发明所述的超疏水抗紫外棉织物染色方法的优选方案，其中：所述阳离子改性剂为2,3-环氧丙基三甲基氯化铵，所述染料为栀子黄染料。

作为本发明所述的超疏水抗紫外棉织物染色方法的优选方案，其中：配置改性溶液，改性棉织物，其为浴比为50:1，使用浓度为30～50g/l的阳离子改性剂,浓度为10～30g/l的naoh配置得到的改性溶液，对棉织物进行50～90℃振荡30～70min。

作为本发明所述的超疏水抗紫外棉织物染色方法的优选方案，其中：所述向所述改性溶液中加入染料和媒染剂，对所述改性棉织物进行染色，其为加入占所述改性溶液质量分数3％的所述染料和1％媒染剂，常温染色10min后，加热至95℃保温30～70min，再水洗。

作为本发明所述的超疏水抗紫外棉织物染色方法的优选方案，其中：所述将所述染色棉织物在所述媒染剂和交联剂中交替浸轧数次，其为控制轧液率为65％～85％，先在所述媒染剂中浸轧，再在所述交联剂中浸轧，共交替浸轧大于等于9次。

作为本发明所述的超疏水抗紫外棉织物染色方法的优选方案，其中：所述放入防水整理剂中浸泡，清洗后浸轧，其为放入30～50g/l防水整理剂中浸泡30分钟之后清洗，再浸轧一次。

作为本发明所述的超疏水抗紫外棉织物染色方法的优选方案，其中：所述干燥后焙烘，其为放入65～85℃下干燥30分钟，之后取出棉织物，升温至100～140℃℃，之后将棉织物放入焙烘0.8～2.6分钟。

作为本发明其中一个方面，本发明克服现有技术中存在的不足，提供一种超疏水抗紫外的染色棉织物，其中：接触角度数大于等于154°，upf值大于等于58。

本发明的有益效果：

本发明制得的染色棉织物具有超疏水和抗紫外能力，颜色牢固。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为对棉织物进行染色的工艺曲线图。

图2为改性剂浓度对棉的上染色深的影响。

图3为naoh浓度对棉的上染色深的影响。

图4为改性温度对棉的上染色深的影响。

图5为改性时间对棉的上染色深的影响。

图6为氯化镧用量对棉的上染色深的影响。

图7为保温时间对棉的上染色深的影响。

图8为浸渍次数对接触角影响。

图9为浸渍次数对upf值影响。

图10为浸渍时间对接触角影响。

图11为浸渍时间对upf值影响。

图12为氯化镧离子浓度对接触角的影响。

图13为氯化镧离子浓度对upf值的影响。

图14为植酸溶液浓度对接触角的影响。

图15为植酸溶液浓度对upf值的影响。

图16为轧液率对接触角的影响。

图17为轧液率对upf值的影响。

图18为皂洗次数对接触角的影响。

图19为皂洗次数对upf值影响。

图20为摩擦次数对接触角影响。

图21为摩擦次数对upf值影响。

图22为染色棉织物sem检测，其中，a和b是放大两千倍和三千倍未经过实验处理的棉织物；c和d是放大两千倍和三千倍棉织物经过实验处理后的检测图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1：

1)对棉织物进行阳离子改性

按照浴比为50:1，吸取浓度为30～70g/l的阳离子改性剂(2,3-环氧丙基三甲基氯化铵)溶液滴入锥形瓶中，再称取浓度为10～30g/l的naoh，制成相应体积的改性剂溶液。将2g纯棉布样放入上述所制备的溶液，放入常温振荡染色机以50～90℃振荡40min，取出布样用去离子水充分洗涤，去除布样表面多余的改性剂溶液，最后放入烘箱烘干。

2)对棉织物进行染色

配制染色液：在步骤1)使用后的改性剂溶液中加入栀子黄染料用量3％(占改性剂溶液的质量分数，下同)，氯化镧0.5～2.5％，混合后，将其倒入染杯中用ir12sm型红外线快速试色机进行染色，并测其k/s值。

对棉织物进行染色的工艺曲线如下，其中95℃下进行10～50min不同时间保温。

对染色后的棉织物进行检测，具体方法如下：

耐摩擦牢度测试：将被测染色织物按经向或纬向为长度方向剪取不小于5cm×20cm的样品；另外剪取5cm×5cm的纯棉漂白平布用于试验仪的圆形摩擦头；色牢度评级：在标准光灯箱中用评定沾色灰样卡评定摩擦色牢度。

(1)干摩擦牢度测定：将试样固定在试验仪的底板上，使它的长度方向与仪器的动程方向一致，用夹紧装置把试样压紧。将5cm×5cm的干漂白平布固定在摩擦头上，经纬方向与染色试样的经纬方向平直。放下摩擦头，打开电源开关，按下启动按钮，摩擦头:在试样织物上往复运动10次。抬起摩擦头，取下试样和漂白平布，准备评级。

(2)湿摩擦牢度测试：预先将漂白平布(5cm×5cm)在摩擦牢度仪轧辊上浸轧水，带液率为70％左右。然后将它固定在摩擦头上进行摩擦牢度测定，方法同上。摩擦结束，取下试样和漂白平布，湿布在60℃以下烘干。准备评级。

耐皂洗色牢度测试：根据gb/t3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》实验方法，将染色之后的织物试样与规定的贴衬织物缝合在一起，放入肥皂和无水碳酸钠，在规定时间温度下，先经过机械搅拌，再清洗烘干，用灰色样卡评定织物的变色或贴衬织物的沾色。条件：皂片5g/l。温度40℃，浴比50:1，时间30min。

图2为改性剂浓度对棉的上染色深的影响，按照naoh浓度15g/l，染料用量3％，氯化镧取1％，浴比50:1配制染液，在其他条件不变的情况下，改性剂浓度为50g/l时，栀子黄对棉的上染色深最高。图3为naoh浓度对棉的上染色深的影响，分析得出，按照改性剂浓度50g/l，染料用量3％，氯化镧取1％，浴比50:1配制染液，在其他条件不变的情况下，naoh浓度为10g/l时，栀子黄对棉的上染色深最高。图4为改性温度对棉的上染色深的影响，按照改性剂浓度50g/l，naoh浓度10g/l，用不同温度进行改性。染料用量3％，氯化镧取1％，，浴比50:1配制染液，在其他条件不变的情况下，改性温度为70℃时，栀子黄对棉的上染色深最高。图5为改性时间对棉的上染色深的影响，按照改性剂浓度50g/l，naoh浓度10g/l，用70℃进行改性不同的时长，染料用量3％，氯化镧取1％，浴比50:1配制染液在其他条件不变的情况下，改性时间为30min时，栀子黄对棉的上染色深最高。图6为氯化镧用量对棉的上染色深的影响，按照改性剂浓度为50g/l，naoh浓度15g/l，染料用量3％，浴比50:1配制染液，在其他条件不变的情况下，氯化镧对栀子黄染棉织物有促染作用，但是氯化镧质量分数超过1％后，效果提升不明显，故媒染剂氯化镧取1％为宜。图7为保温时间对棉的上染色深的影响，按照改性剂浓度为50g/l，naoh10g/l，改性温度70℃，改性时间30min。栀子黄3％，氯化镧1％，浴比50:1，常温染色40min后降温至95℃保温染后织物，保温30min能达到更好的上染，经过色牢度摩擦仪和耐洗色牢度试验机测试，干摩擦牢度能达到3级，湿摩擦牢度3级，耐洗色牢度能达到3.5级。

实施例2：

1)对棉织物进行阳离子改性

按照浴比为50:1，吸取浓度为50g/l的阳离子改性剂(2,3-环氧丙基三甲基氯化铵)溶液滴入锥形瓶中，再称取浓度为10g/l的naoh，制成相应体积的改性剂溶液。将2g纯棉布样放入上述所制备的溶液，放入常温振荡染色机以70℃振荡30min，取出布样用去离子水充分洗涤，去除布样表面多余的改性剂溶液，最后放入烘箱烘干。

2)对棉织物进行染色

配制染色液：在步骤1)使用后的改性剂溶液中加入栀子黄染料用量3％(占改性剂溶液的质量分数，下同)，氯化镧1％，混合后，对棉织物进行染色的工艺曲线如实施例1，其中95℃下进行30min时间保温。

3)对棉织物进行疏水处理：

将7×5cm的染色后的棉织物放入植酸水溶液(用移液管量取1～3ml0.010～0.050mol/l70wt％的植酸溶液在将其加入99ml去离子水制备植酸溶液)中浸泡1～10分钟，使用轧车控制轧车压力使其以一个65％～85％左右的轧液率浸轧一次，再放入40ml0.01～0.035mol/l的lacl3·7h2o的金属离子溶液中浸泡后使用轧车浸轧，之后重复数次将棉织物浸泡在植酸溶液中浸轧再在la的金属离子水中浸轧在浸泡；重复上述步骤之后，使用去离子水清洗棉织物之后再使用轧车浸轧一次，之后将棉织物放入30～50g/l防水整理剂yc560(购买自嘉兴银城精细化工有限公司)中浸泡30分钟之后去离子水清洗，清洗之后再使用轧车浸轧一次后，将棉织物放入120℃的恒温干燥箱中30分钟，之后取出棉织物，将恒温干燥箱温度升高至100～140℃，之后将棉织物放入焙烘0.8～2.6分钟。

取出产物进行性能测试，

抗紫外性能测试：使用温州大荣纺织仪器有限公司生产的yg(b)912e型纺织品防紫外性能测试仪，测量的时候选用的标准为gb/t18830-2009。

超疏水性能测试：使用上海中晨数学技术设备有限公司生产的接触角测量仪，使用量角法测量可很大程度上减小因为棉织物表面不平整带来的观测误差。

结果1：在金属离子水的浓度和体积为40ml的0.01mol/llacl3·7h2o、植酸溶液规格为100ml0.0095mol/l、浸渍时间为2分钟、轧液率为85％、yc560防水整理剂用量在30g/l、焙烘温度120℃、焙烘时间2分钟的实验条件下，分别得到浸渍次数对接触角和抗紫外性能影响如图8和9。由以上两图可看出，接触角在试验次数第九次的时候出现了最大值，抗紫外防护系数在实验次数第九次的时候达到了最大值，因此重复实验次数在第九次的时候就可达到最佳效果。

结果2：确定了浸渍次数为九次，金属离子水的浓度和体积为40ml的0.01mol/llacl3·7h2o；植酸溶液规格为100ml0.0095mol/l；轧液率为85％左右；yc560防水整理剂用量在30g/l；焙烘温度120℃焙烘时间2分钟，调整浸渍时间之后测量接触角度数和upf值分别如下图10和11所示。由上两图看出接触角在2min之后达到最大值130°，抗紫外防护系数在4min之后达到最大值28.1，因此得出结论浸轧时间在4min的时候可达到最佳效果。

结果3：确定了浸轧次数为九次；植酸溶液规格为100ml0.0095mol/l；轧液率为85％左右；浸渍时间为4min；yc560防水整理剂用量在30g/l；焙烘温度120℃焙烘时间2分钟改变金属离子水中的la离子的浓度进行实验，再次测量接触角和upf值后，分别得到以下两图12和13，可以看出加大了金属离子溶液的浓度明显改善了棉织物的超疏水性能，当金属离子溶液的浓度在一个0.02mol/l的时候织物的接触角可以达到目前的一个最大值142°，紫外线的防护系数在0.015mol/l时达到38+的峰值。

结果4：确定了浸轧次数为九次，金属离子水的浓度和体积为40ml的0.02mol/llacl3·7h2o；改变量取的植酸体积来改变植酸溶液浓度；yc560防水整理剂用量在30g/l；轧液率为85％左右；焙烘温度120℃焙烘时间2分钟，通过改变量取植酸体积来改变植酸溶液的浓度进行实验，整理过后继续测量其超疏水和抗紫外性能，分别得到以下两图14和15。我们由上图可以看出当量取2ml即100ml0.038mol/l的植酸溶液时棉织物达到了接近148°的接触角，抗紫外的防护系数也达到了52+达到了一个抗紫外的效果。

结果5：确定浸轧次数为九次；浸渍时间为4min；金属离子水的浓度和体积为40ml的0.01mol/llacl3·7h2o；植酸溶液规格为100ml0.038mol/l；yc560防水整理剂用量在30g/l；焙烘温度120℃焙烘时间2分，通过改变小轧车轧液棒的压力来改变轧液率，实验整理过后继续对其超疏水和抗紫外性能进行测试分别得到图16和17。通过观察上图我们惊喜的发现此时的当轧液率控制在65％～70％时，织物接触角已经达到了一个152°+的超疏水效果，并且抗紫外防护系数也达到了一个58+的良好性能，减少织物在实验整理过程中的轧液率来使棉织物上尽可能的吸附更多的金属离子和植酸进行，这样形成的表面的膜结构才会更加的牢固，超疏水和抗紫外效果就会更加的好。经过色牢度摩擦仪和耐洗色牢度试验机测试，干摩擦牢度能达到4级，湿摩擦牢度3级，耐洗色牢度能达到4级。

实施例3：

1)对棉织物进行阳离子改性

按照浴比为50:1，吸取浓度为50g/l的阳离子改性剂(2,3-环氧丙基三甲基氯化铵)溶液滴入锥形瓶中，再称取浓度为10g/l的naoh，制成相应体积的改性剂溶液。将2g纯棉布样放入上述所制备的溶液，放入常温振荡染色机以70℃振荡30min，取出布样用去离子水充分洗涤，去除布样表面多余的改性剂溶液，最后放入烘箱烘干。

2)对棉织物进行染色

配制染色液：在步骤1)使用后的改性剂溶液中加入栀子黄染料用量3％(占改性剂溶液的质量分数，下同)，氯化镧1％，混合后，对棉织物进行染色的工艺曲线如实施例1，其中95℃下进行30min时间保温。

3)对棉织物进行疏水处理：

将7×5cm的染色后的棉织物放入植酸水溶液(用移液管量取2ml0.019mol/l70wt％的植酸溶液在将其加入98ml去离子水制备植酸溶液)中浸泡4分钟，使用轧车控制轧车压力使其以一个65％～70％左右的轧液率浸轧一次，再放入40ml0.02mol/l的lacl3·7h2o的金属离子溶液中浸泡后使用轧车浸轧，之后重复8次将棉织物浸泡在植酸溶液中浸轧再在la的金属离子水中浸轧在浸泡；重复上述步骤之后，使用去离子水清洗棉织物之后再使用轧车浸轧一次，之后将棉织物放入30g/l防水整理剂中浸泡30分钟之后去离子水清洗，清洗之后再使用轧车浸轧一次后，将棉织物放入120℃的恒温干燥箱中30分钟，之后取出棉织物，将恒温干燥箱温度升高至120℃，之后将棉织物放入焙烘1分钟。

使用上海中晨数学技术设备有限公司生产的接触角测量仪(仪器型号见表2-2)采用量角法测得测得接触角度数在154.8°。

实验室里采用的是浙江温大荣州产的防紫外测试(仪器型号见表2-2)，我所采用的是gb/t18830-2009这样的一使用标准，测试结果显示uva透射平均值是1.92；uvb透射平均值是1.09；upf防护系数也达到了58+的效果，说明织物还是具有不错的防紫外性能的。经过色牢度摩擦仪和耐洗色牢度试验机测试，干摩擦牢度能达到4.5级，湿摩擦牢度4级，耐洗色牢度能达到5级。

对制得的织物进行耐水洗牢度检测：量取标准皂粉4g，纯碱1g，1l蒸馏水配置皂洗液，按照1∶15的浴比将处理后的织物在室温下进行皂洗5min之后分别测试其超疏水和抗紫外性能得到图18和19：

由图18可以看出，织物在皂洗了6次的时候，和未皂洗的织物对比，接触角和防护系数确实下降了些，但是接触角达依然到了150°+的效果，其疏水性能还是非常出色的，抗紫外性能在图19中也还是体现了很不错的达到40+的良好效果，皂洗10次后依然保持45的防紫外系数，说明其表面涂层具有一定的耐洗牢度。

对制得的织物进行耐摩擦牢度检测：

棉织物经过整理后我们将其摩擦50次、100次、150次、200次、250次、300次之后测得接触角和upf值如下图20和21。

由图20和21看出在摩擦300次处理后的棉织物还是能有140°以上的接触角，upf值也在45+，说明其织物在摩擦过后还能保持较为不错的疏水能力和抗紫外性能。

对制得的织物进行sem检测:

图22a和22b是未经过实验处理的棉织物，通过扫描电镜放大两千倍和三千倍我们可以看出棉纤维它的形状大致是呈现出扁平条状，一端较细，另一端较粗；22c和22d是棉织物经过实验处理后的检测图，通过图片我们可以清楚地看出，此时在离子键的结合棉织物表层已经吸附形成纳米级的颗粒，这种粗糙表面作为yc560防水整理剂载体，使yc560防水整理剂吸附在上面，这时棉织物也已经达到了一个不错的抗紫外和超疏水的效果。

利用氯化镧对植物染色进行促染，通过工艺优化，氯化镧、植酸和yc560防水整理剂发挥协同增效作用，又赋予染色织物超疏水和抗紫外的优异性能，首先织物表面的磷酸基团和-oh基团，与金属离子产生配合物聚集体，其次植酸分子可以通过它与棉织物之间的共价反应被吸附和固定在织物基底上，从而形成植酸和金属复合物聚合在织物表面，产生粗糙的分层结构，然后再经过yc560防水整理剂的改性，形成丰富的烷基链，在纤维上以产生一定的表面形貌和构建出了一定超疏水表面，制得的织物同时还具有一定的抗紫外能力。

实施例4：

1)对棉织物进行阳离子改性

按照浴比为50:1，吸取浓度为50g/l的阳离子改性剂(2,3-环氧丙基三甲基氯化铵)溶液滴入锥形瓶中，再称取浓度为10g/l的naoh，制成相应体积的改性剂溶液。将2g纯棉布样放入上述所制备的溶液，放入常温振荡染色机以70℃振荡30min，取出布样用去离子水充分洗涤，去除布样表面多余的改性剂溶液，最后放入烘箱烘干。

2)对棉织物进行染色

配制染色液：在步骤1)使用后的改性剂溶液中加入栀子黄染料用量3％(占改性剂溶液的质量分数，下同)，氯化镧1％，混合后，对棉织物进行染色的工艺曲线如实施例1，其中95℃下进行30min时间保温。

3)对棉织物进行疏水处理：

将7×5cm的染色后的棉织物放入30g/l防水整理剂yc560中浸泡30分钟之后去离子水清洗，清洗之后再使用轧车浸轧一次后，将棉织物放入120℃的恒温干燥箱中30分钟，之后取出棉织物，将恒温干燥箱温度升高至120℃，之后将棉织物放入焙烘1分钟后取出。

经检测，检测方法同实施例3，所得的染色织物的接触角为102°，防紫外系数upf为36，k/s值为4.6，织物在皂洗了6次的时候，接触角到了86°的效果，抗紫外性能达到27；在摩擦100次处理后的棉织物有77°的接触角，upf值也在30。经过色牢度摩擦仪和耐洗色牢度试验机测试，干摩擦牢度能达到3.5级，湿摩擦牢度2.5级，耐洗色牢度能达到3.5级。

实施例5：

1)对棉织物进行阳离子改性

按照浴比为50:1，吸取浓度为50g/l的阳离子改性剂(2,3-环氧丙基三甲基氯化铵)溶液滴入锥形瓶中，再称取浓度为10g/l的naoh，制成相应体积的改性剂溶液。将2g纯棉布样放入上述所制备的溶液，放入常温振荡染色机以70℃振荡30min，取出布样用去离子水充分洗涤，去除布样表面多余的改性剂溶液，最后放入烘箱烘干。

2)对棉织物进行染色

配制染色液：在步骤1)使用后的改性剂溶液中加入栀子黄染料用量3％(占改性剂溶液的质量分数，下同)，混合后，对棉织物进行染色的工艺曲线如实施例1，其中95℃下进行30min时间保温。

3)对棉织物进行疏水处理：

将7×5cm的染色后的棉织物放入40ml0.02mol/l的lacl3·7h2o的金属离子溶液(的lacl3·7h2o)中浸泡后使用轧车，控制轧车压力使其以一个65％～70％左右的轧液率，浸轧一次后将棉织物放进植酸水溶液(用移液管量取2ml0.019mol/l70wt％的植酸溶液在将其加入98ml去离子水制备植酸溶液)中浸泡4分钟，再次使用轧车，之后重复8次将棉织物浸泡在la的金属离子水中浸轧在浸泡在植酸溶液中浸轧；重复上述步骤之后，使用去离子水清洗棉织物之后再使用轧车浸轧一次，之后将棉织物放入30g/l防水整理剂中浸泡30分钟之后去离子水清洗，清洗之后再使用轧车浸轧一次后，将棉织物放入120℃的恒温干燥箱中30分钟，之后取出棉织物，将恒温干燥箱温度升高至120℃，之后将棉织物放入焙烘1分钟后取出。

经检测，检测方法同实施例3，所得的染色织物的接触角为115°，防紫外系数upf为40，k/s值仅为2.36，织物在皂洗了6次的时候，接触角到了97°的效果，抗紫外性能达到34；在摩擦100次处理后的棉织物有74°的接触角，upf值也在30。经过色牢度摩擦仪和耐洗色牢度试验机测试，干摩擦牢度能达到3.5级，湿摩擦牢度3级，耐洗色牢度能达到4级。

实施例6：

1)对棉织物进行阳离子改性

按照浴比为50:1，吸取浓度为50g/l的阳离子改性剂(2,3-环氧丙基三甲基氯化铵)溶液滴入锥形瓶中，再称取浓度为10g/l的naoh，制成相应体积的改性剂溶液。将2g纯棉布样放入上述所制备的溶液，放入常温振荡染色机以70℃振荡30min，取出布样用去离子水充分洗涤，去除布样表面多余的改性剂溶液，最后放入烘箱烘干。

2)对棉织物进行染色

配制染色液：在步骤1)使用后的改性剂溶液中加入栀子黄染料用量3％(占改性剂溶液的质量分数，下同)，氯化镧1％，混合后，对棉织物进行染色的工艺曲线如实施例1，其中95℃下进行30min时间保温。

3)对棉织物进行疏水处理：

将7×5cm的染色后的棉织物放入40ml0.02mol/l的lacl3·7h2o的金属离子溶液(的lacl3·7h2o)中浸泡后使用轧车，控制轧车压力使其以一个65％～70％左右的轧液率，浸轧一次后将棉织物放进植酸水溶液(用移液管量取2ml0.019mol/l70wt％的植酸溶液在将其加入98ml去离子水制备植酸溶液)中浸泡4分钟，再次使用轧车，之后重复8次将棉织物浸泡在la的金属离子水中浸轧在浸泡在植酸溶液中浸轧；重复上述步骤之后，使用去离子水清洗棉织物之后再使用轧车浸轧一次，之后将棉织物放入30g/l防水整理剂中浸泡30分钟之后去离子水清洗，清洗之后再使用轧车浸轧一次后，将棉织物放入120℃的恒温干燥箱中30分钟，之后取出棉织物，将恒温干燥箱温度升高至120℃，之后将棉织物放入焙烘1分钟后取出。

经检测，检测方法同实施例3，所得的染色织物的接触角为122°，防紫外系数upf为42，k/s值仅为2.06，织物在皂洗了6次的时候，接触角到了105°的效果，抗紫外性能达到34；在摩擦100次处理后的棉织物有86°的接触角，upf值为30。经过色牢度摩擦仪和耐洗色牢度试验机测试，干摩擦牢度能达到3级，湿摩擦牢度2.5级，耐洗色牢度能达到3.5级。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。