本发明涉及一种仿皮革纹路工艺及其应用。
背景技术：
人造皮革，它是在纺织布基或无纺布基上，由各种不同配方的pvc和pu等发泡或覆膜加工制作而成，可以根据不同强度和色彩、光泽、花纹图案等要求加工制成，具有花色品种繁多、防水性能好、边幅整齐、利用率高和价格相对真皮便宜的特点。
现有的人造皮革纹路，多为采用皮质的和金属材质纹成，存在着环保性较差的问题，影响了其普及和使用，且在鞋垫中多是采用非人造皮革，其成本较高。
技术实现要素：
针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种采用水性材料纹成、环保性较强，且应用在鞋垫中成本较低的仿皮革纹路工艺及其应用。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种仿皮革纹路工艺，包括以下步骤：
1）按重量百分比以15%甲基丙烯酸，15%丙烯酸丁酯，15%丙烯酸聚合物，50%聚氨酯树脂，5%丙二醇混合制成透明胶浆；
2）将步骤1）中制成的透明胶浆对织物进行第一次刮涂；
3）按重量百分比以70%甲基丙烯酸与丙烯酸丁酯和丙烯酸聚合物，20%聚醋酸乙烯酯，10%水混合制成厚板胶浆；
4）将步骤3）中制成的厚板胶浆对步骤2）中刮涂后的织物进行第二次刮涂；
5）按重量百分比以30%丙烯酸树脂，40%钛白粉，30%水制成原浆，并在原浆中加入5%浓度的黑色色种，制成黑色浆料；
6）将步骤5）中制成的黑色浆料对步骤4）中刮涂后的织物进行第三次刮涂；
7）将第三次刮涂后的织物盖上光浆，即可。
作为优选，在步骤2）中，第一次刮涂的次数为至少2次。
作为优选，在步骤4）中，第二次刮涂的次数为至少8次。
作为优选，在步骤5）中，所述的黑色色种按重量百分比由40%颜料，5%保湿剂，20%脂肪醇醚表面活性剂和35%水组成。
进一步的，在步骤6）中，第三次刮涂的次数为至少2次。
作为优选，在步骤7）中，盖上光浆的次数为至少2次。
一种如上述仿皮革纹路工艺在鞋垫中的应用。
本发明的有益效果是：
通过透明胶浆对织物进行第一次刮涂，使布料的手感柔软，增加牢度，接着再通过厚板胶浆对织物进行第二次刮涂，该厚板胶浆采用环保的水性材料，其环保性较强，生产过程中不会造成污染，接着再采用黑色浆料对织物进行第三次刮涂，在布料上形成皮革的纹路颜色，最后进行盖光浆工艺，增加颜色的牢度、亮度，并对织物进行高温固色，使皮革纹路图案手感更为平滑，用布料代替皮革应用于鞋垫中，相比于传统的采用皮质的和金属材质的工艺手段，本方案采用该水性涂料印制环保性更强，且在环保的同时，降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例1
一种仿皮革纹路的鞋垫，制备方法如下：
1）按重量百分比以15%甲基丙烯酸，15%丙烯酸丁酯，15%丙烯酸聚合物，50%聚氨酯树脂，5%丙二醇混合，并采用机器搅拌均匀后制得透明胶浆；
2）按重量百分比以70%甲基丙烯酸与丙烯酸丁酯和丙烯酸聚合物，20%聚醋酸乙烯酯，10%水混合，并采用机器搅拌均匀后制得厚板胶浆；
3）按重量百分比以40%颜料，5%保湿剂，20%脂肪醇醚表面活性剂和35%水混合，并采用机器搅拌均匀后制得5%浓度的黑色色种；
4）按重量百分比以30%丙烯酸树脂，40%钛白粉，30%水混合，并加入步骤3）中制得的5%浓度黑色色种，接着采用机器搅拌均匀后制得原浆；
5）取布料织物，采用步骤1）中制得的透明胶浆对布料织物挂涂两次，接着采用步骤2）中制得的厚板胶浆对布料织物挂涂八次，接着采用步骤4）中制得的原浆对布料织物挂涂两次，最后将挂涂后的布料织物经由uv盖光浆两次，所采用的光浆由聚氨酯树脂组成；
6）将步骤5中盖完光浆后的布料织物裁切成对应尺码的鞋垫即可。
实施例2
一种仿皮革纹路的鞋垫，制备方法如下：
1）按重量百分比以20%甲基丙烯酸，20%丙烯酸丁酯，10%丙烯酸聚合物，45%聚氨酯树脂，5%丙二醇混合，并采用机器搅拌均匀后制得透明胶浆；
2）按重量百分比以60%甲基丙烯酸与丙烯酸丁酯和丙烯酸聚合物，25%聚醋酸乙烯酯，15%水混合，并采用机器搅拌均匀后制得厚板胶浆；
3）按重量百分比以30%颜料，10%保湿剂，25%脂肪醇醚表面活性剂和35%水混合，并采用机器搅拌均匀后制得8%浓度的黑色色种；
4）按重量百分比以40%丙烯酸树脂，40%钛白粉，20%水混合，并加入步骤3）中制得的8%浓度黑色色种，接着采用机器搅拌均匀后制得原浆；
5）取布料织物，采用步骤1）中制得的透明胶浆对布料织物挂涂三次，接着采用步骤2）中制得的厚板胶浆对布料织物挂涂十次，接着采用步骤4）中制得的原浆对布料织物挂涂三次，最后将挂涂后的布料织物经由uv盖光浆两次，所采用的光浆由聚氨酯树脂组成；
6）将步骤5中盖完光浆后的布料织物裁切成对应尺码的鞋垫即可。
实施例3
一种仿皮革纹路的鞋垫，制备方法如下：
1）按重量百分比以10%甲基丙烯酸，10%丙烯酸丁酯，20%丙烯酸聚合物，55%聚氨酯树脂，5%丙二醇混合，并采用机器搅拌均匀后制得透明胶浆；
2）按重量百分比以80%甲基丙烯酸与丙烯酸丁酯和丙烯酸聚合物，15%聚醋酸乙烯酯，5%水混合，并采用机器搅拌均匀后制得厚板胶浆；
3）按重量百分比以40%颜料，10%保湿剂，15%脂肪醇醚表面活性剂和35%水混合，并采用机器搅拌均匀后制得3%浓度的黑色色种；
4）按重量百分比以50%丙烯酸树脂，25%钛白粉，25%水混合，并加入步骤3）中制得的3%浓度黑色色种，接着采用机器搅拌均匀后制得原浆；
5）取布料织物，采用步骤1）中制得的透明胶浆对布料织物挂涂两次，接着采用步骤2）中制得的厚板胶浆对布料织物挂涂八次，接着采用步骤4）中制得的原浆对布料织物挂涂四次，最后将挂涂后的布料织物经由uv盖光浆两次，所采用的光浆由聚氨酯树脂组成；
6）将步骤5中盖完光浆后的布料织物裁切成对应尺码的鞋垫即可。
实验例
对上述实施例1-3中所提供的仿皮革纹路的鞋垫与现有仿皮革制品和皮革制品进行颜色摩擦牢度测试比对，具体如下：
颜色摩擦牢度测试方法：在光面处采用摩擦头进行往复摩擦，摩擦头的端面半径为10mm，摩擦头表面套有按gb/t406规定的白布作成衬布，白布在使用前经过脱浆处理，并剪成半径为35mm的圆形，衬布按gb/t4689.2规定进行空气调节24h后使用，进行干擦试验时，进行500次摩擦后停止，取下衬布，湿擦时，在干擦邻近部位进行湿擦，衬布采用蒸馏水浸湿，进行500次摩擦后停止，取下衬布。
结果见下表：
国内真皮皮革的评价标准：当干擦≥3（级），湿擦≥2（级）时，皮革的颜色摩擦牢度合格。
综合上述数据可得，本方案所制成的仿皮革纹路的鞋垫的颜色牢度较高，能够达到现有皮革制品的合格标准，且外观的亮度也较高，整体手感平滑、柔软，且工艺中整体采用了水性材料，生产过程中不会造成污染，环保性强。
本发明的有益效果是：
通过透明胶浆对织物进行第一次刮涂，使布料的手感柔软，增加牢度，接着再通过厚板胶浆对织物进行第二次刮涂，该厚板胶浆采用环保的水性材料，其环保性较强，生产过程中不会造成污染，接着再采用黑色浆料对织物进行第三次刮涂，在布料上形成皮革的纹路颜色，最后进行盖光浆工艺，增加颜色的牢度、亮度，并对织物进行高温固色，使皮革纹路图案手感更为平滑，用布料代替皮革应用于鞋垫中，相比于传统的采用皮质的和金属材质的工艺手段，本方案采用该水性涂料印制环保性更强，且在环保的同时，降低了生产成本。
本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。