专利名称：无机质人造大理石及其生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及是一种建筑材料及其制造方法，具体地说是一种无机质人造大理石及其生产工艺。
背景技术：
天然大理石作为一种高档的装修建材，深受人们的喜欢，因为用天然大理石装修的墙面、地面，给人一种高雅、舒服的感觉。然而，它作为一种自然资源，产量有限，价格相对也较高，无法满足人们对它用量的需求。因此，有必要寻找一种与天然大理石性质相近的替代品。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述不足，研制出一种无机质人造大理石及其生产工艺。
本发明所述的无机质人造大理石，它由面层与底层构成，面层中各组份的重量比为高铝水泥∶颜料∶石英砂∶化学添加剂为100∶15-40∶50-200∶2.5-8.5；底层中各组份的重量比为高铝水泥∶黄沙为100∶100-200。
本发明所述的无机质人造大理石的生产工艺流程是1)模具的准备，先将待用的模具洗净凉干，而后在模具的四周及玻璃底板上用刷帚涂上少量的液体石蜡；2)化学添加剂溶液的配制，在每10000克水中加入三乙醇胺1-6克、水玻璃7-42克和六偏磷酸钠4-24克，放置24小时后，加入稳定剂铵矾400-1000克；3)面层的制作，按高铝水泥∶颜料∶石英砂∶化学添加剂溶液为100∶15-40∶50-200∶60-85的比例称取其相应重量的各组份，而后混合均匀，就得到混合面层料，然后取须用量的混合面层料，倒入模具内，振荡直到有气泡排出为止，放置30到60分钟；4)浇底层，按高铝水泥∶黄沙∶水为100∶100-200∶60-85的比例称取各组份，而后混合均匀，就得到混合底层料，然后取须用量的混合底层料，浇在上述面层上，放置1小时到5小时，得到半成品；5)湿养护，将半成品平放在水池中常温养护，在水池中养护的时间不得少于72小时，模具叠高不能超过六层，养护过程中，应每隔15小时左右应换水一次并清池，6)干养护，从水池中取出半成品后，刷去底层面上的污物，再用清水冲洗，然后让其自然干燥10-24小时，自然干燥时不能晒太阳，而后脱模得到成品，再在通风条件下放置15-20天时间，就可打包入库。
本发明通所述的无机质人造大理石不但具有强度高、亮度好、耐光耐色性强的优点，而且与天然大理石相比，其仿真性高，不含放射性物质。因此，它是一种十分理想的天然大理石替代品。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例一本发明所述的无机质人造大理石，它由面层与底层构成，面层中各组份的重量比为高铝水泥∶颜料∶石英砂∶化学添加剂为100∶20∶100∶4.8。底层中各组份的重量配比为高铝水泥∶黄沙为100∶150。
化学添加剂为三乙醇胺([N(C2H4OH)3])、水玻璃(Na2O·nSiO)、六偏磷酸钠((NaPO2)6)和铵矾的混合剂，它们相互之间的重量比为三乙醇胺∶水玻璃∶六偏磷酸钠∶铵矾为2∶28∶20∶550。高铝水泥也就是矾土水泥，它是以矾土及石灰石为原料，经高温煅烧而成。石英沙的细度为50目，它是由三氧化二铁含量低于0.05％、二氧化硅含量高于99％的石英石加工而成。颜料为钛白粉。黄沙是选用含有机质极少的中粗河沙。
上述无机质人造大理石的生产工艺流程是1)模具的准备，先将待用的模具洗净凉干，而后在模具的四周及玻璃底板上用刷帚涂上少量的液体石蜡；2)化学添加剂溶液的配制，在每10000克水中加入三乙醇胺2克、水玻璃28克和六偏磷酸钠20克，放置24小时后，加入稳定剂铵矾550克；3)面层的制作，按高铝水泥∶钛白粉∶石英砂∶化学添加剂溶液为100∶20∶100∶80的比例称取其相应重量的各组份，而后混合均匀，就得到混合面层料，然后取须用量的混合面层料，倒入模具内，振荡直到有气泡排出为止，放置50分钟；4)浇底层，按高铝水泥∶黄沙∶水为100∶150∶80的比例称取各组份，而后混合均匀，就得到混合底层料，然后取须用量的混合底层料，浇在上述面层上，放置2小时，得到半成品；5)湿养护，将半成品平放在水池中常温养护，在水池中养护的时间不得少于72小时，模具叠高不能超过六层，养护过程中，应每隔15小时左右应换水一次并清池，6)干养护，从水池中取出半成品后，刷去底层面上的污物，再用清水冲洗，然后让其自然干燥10-24小时，自然干燥时不能晒太阳，而后脱模得到成品，再在通风条件下放置15-20天时间，就可打包入库。
实施例二 本发明所述的无机质人造大理石，它由面层与底层构成，面层中各组份的重量比为高铝水泥∶颜料∶石英砂∶化学添加剂为100∶30∶180∶6。底层中各组份的重量配比为高铝水泥∶黄沙为100∶130。
化学添加剂为三乙醇胺([N(C2H4OH)3])、水玻璃(Na2O·nSiO)、六偏磷酸钠((NaPO2)6)和铵矾的混合剂，它们相互之间的重量比为三乙醇胺∶水玻璃∶六偏磷酸钠∶铵矾为4∶36∶20∶740。高铝水泥也就是矾土水泥，它是以矾土及石灰石为原料，经高温煅烧而成。石英沙的细度为60目，它是由三氧化二铁含量低于0.05％、二氧化硅含量高于99％的石英石加工而成。颜料为氧化铁红粉。黄沙是选用含有机质极少的中粗河沙。
上述无机质人造大理石的生产工艺流程是1)模具的准备，先将待用的模具洗净凉干，而后在模具的四周及玻璃底板上用刷帚涂上少量的液体石蜡；2)化学添加剂溶液的配制，在每10000克水中加入三乙醇胺4克、水玻璃36克和六偏磷酸钠20克，放置24小时后，加入稳定剂铵矾740克；3)面层的制作，按高铝水泥∶氧化铁红粉∶石英砂∶化学添加剂溶液为100∶20∶100∶75的比例称取其相应重量的各组份，而后混合均匀，就得到混合面层料，然后取须用量的混合面层料，倒入模具内，振荡直到有气泡排出为止，放置40分钟；4)浇底层，按高铝水泥∶黄沙∶水为100∶130∶70的比例称取各组份，而后混合均匀，就得到混合底层料，然后取须用量的混合底层料，浇在上述面层上，放置2小时，得到半成品；5)湿养护，将半成品平放在水池中常温养护，在水池中养护的时间不得少于72小时，模具叠高不能超过六层，养护过程中，应每隔15小时左右应换水一次并清池，6)干养护，从水池中取出半成品后，刷去底层面上的污物，再用清水冲洗，然后让其自然干燥10-24小时，自然干燥时不能晒太阳，而后脱模得到成品，再在通风条件下放置15-20天时间，就可打包入库。
本发明实施例二中的氧化铁红粉可以用氧化铬绿粉或氧化铁黑粉替代，也可以用钛白粉、氧化铁红粉、氧化铬绿粉和氧化铁黑粉的混合粉替代，或是选用钛白粉、氧化铁红粉、氧化铬绿粉和氧化铁黑粉中的任意二种或三种替代。
权利要求
1.一种无机质人造大理石，它由面层与底层构成，其特征在于面层中各组份的重量比为高铝水泥∶颜料∶石英砂∶化学添加剂为100∶15-40∶50-200∶2.5-8.5；底层中各组份的重量比为高铝水泥∶黄沙为100∶100-200。
2.根据权利要求1所述的无机质人造大理石，其特征在于化学添加剂为三乙醇胺([N(C2H4OH)3])、水玻璃(Na2O·nSiO)、六偏磷酸钠((NaPO2)6)和铵矾的混合剂，它们相互之间的重量比为三乙醇胺∶水玻璃∶六偏磷酸钠∶铵矾为1-6∶7-42∶4-24∶400-1000。
3.根据权利要求1所述的无机质人造大理石，其特征在于高铝水泥也就是矾土水泥，它是以矾土及石灰石为原料，经高温煅烧而成。
4.根据权利要求1所述的无机质人造大理石，其特征在于石英沙的细度为40-70目，它是由三氧化二铁含量低于0.05％、二氧化硅含量高于99％的石英石加工而成。
5.根据权利要求1所述的无机质人造大理石，其特征在于颜料包括钛白粉、氧化铁红粉、氧化铬绿粉、氧化铁黑粉，选用其中的一种，或选用其中的二种至三种，或是四种全选用。
6.根据权利要求1所述的无机质人造大理石，其特征在于黄沙是选用含有机质极少的中粗河沙。
7.根据权利要求1所述的无机质人造大理石的生产工艺，其工艺流程是1)模具的准备，先将待用的模具洗净凉干，而后在模具的四周及玻璃底板上用刷帚涂上少量的液体石蜡；2)化学添加剂溶液的配制，在每10000克水中加入三乙醇胺1-6克、水玻璃7-42克和六偏磷酸钠4-24克，放置24小时后，加入稳定剂铵矾400-1000克；3)面层的制作，按高铝水泥∶颜料∶石英砂∶化学添加剂溶液为100∶15-40∶50-200∶60-85的比例称取其相应重量的各组份，而后混合均匀，就得到混合面层料，然后取须用量的混合面层料，倒入模具内，振荡直到有气泡排出为止，放置30到60分钟；4)浇底层，按高铝水泥∶黄沙∶水为100∶100-200∶60-85的比例称取各组份，而后混合均匀，就得到混合底层料，然后取须用量的混合底层料，浇在上述面层上，放置1小时到5小时，得到半成品；5)湿养护，将半成品平放在水池中常温养护，在水池中养护的时间不得少于72小时，模具叠高不能超过六层，养护过程中，应每隔15小时左右应换水一次并清池，6)干养护，从水池中取出半成品后，刷去底层面上的污物，再用清水冲洗，然后让其自然干燥10-24小时，自然干燥时不能晒太阳，而后脱模得到成品，再在通风条件下放置15-20天时间，就可打包入库。
全文摘要
本发明公开了一种无机质人造大理石及其生产工艺。所述的无机质人造大理石，它由面层与底层构成，面层中含有组份为高铝水泥、颜料、石英砂和化学添加剂，底层中含组份为高铝水泥、黄沙。所述的无机质人造大理石的生产工艺流程是模具的准备、化学添加剂溶液的配制、面层和底层的制作、湿养护和干养护。本发明通所述的无机质人造大理石具有强度高、亮度好、耐光耐色性强的特点，与天然大理石相比，其仿真性高，不含放射性物质，因此，它是一种理想的装修材料。
文档编号C04B28/04GK1613816SQ20041006808
公开日2005年5月11日 申请日期2004年11月12日 优先权日2004年11月12日
发明者徐志德 申请人:徐志德