专利名称：彩色显像管玻屏成型用凸模的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种凸模；具体而言，涉及一种玻璃制品的热压成型凸模；更具体地说，涉及一种用于热压彩色显像管的具有内腔冷却结构的成型凸模。
背景技术：
彩色显像管玻壳屏是在一种专用的压机上利用专用玻屏模具将高温液态的玻璃液进行压制、冷却固化成型而得到的。将玻璃液压制成特定形状玻屏的成套模具主要包括屏凸模、屏模圈和屏凹模。凸模用来成型玻屏的内面。因此，凸模表面的质量、凸模内腔的冷却结构直接影响着玻屏内面的品质。玻屏内面是通过凸模一次成型的，其无法经过后加工工序、例如采用研磨等外界加工手段来改变其内面质量，因此对凸模的质量要求极为严格。
在压制过程中，将高温玻璃液滴入凹模中，凸模向下冲压，经过短暂的保压将玻璃定型，凹模与凸模形成玻屏的外、内表面，模圈与凸模形成玻屏的裙部和封接面，玻屏经过冷却固化成型。在玻屏成型时，模圈、凹模由外部冷却风进行冷却，凸模是由内腔循环冷却水进行冷却。凸模的外表面接触的是600℃左右的玻璃液，冷却水将凸模冷却便于所制得的玻屏离模。因此，凸模内腔的冷却结构会影响凸模表面和侧壁的温度分布。凸模表面、角部、侧壁温度过高或者过低都会引起玻屏的一系列缺陷，如内面裂纹、玻璃粘附、烧付印、内面花纹、侧面热龟裂、侧面冷纹等，这将会严重影响凸模的使用寿命，而且会降低玻屏的质量。
传统的凸模其内面带有沟槽，如图1所示，在压制玻屏的过程中，通过内腔循环冷却水进行冷却。然而，随着市场竞争日益激烈，为了提高生产效率，压机节拍不断提高，因此玻屏的保压时间，也就是玻屏的定型时间缩短，从而对屏凸模外表面、外侧壁的温度分布提出了更高的要求。此外，为了降低生产成本、提高生产效率，对凸模的使用寿命也提出了越来越高的要求，传统的内面沟槽冷却方式已远远不能满足日益提高玻屏产量、提升屏凸模使用寿命的迫切要求。因此，如何改善凸模的结构以延长凸模的使用寿命并适应不断提高的压机工作节拍一直是本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容本实用新型的目的在于针对现有技术中存在的缺陷，提供一种能够提高玻屏产量、提升凸模使用寿命的屏凸模。
根据本实用新型，提供了一种彩色显像管玻屏成型用凸模，包括凸模本体、凸模内腔、以及在凸模内腔中沿凸模周边设置的冷却沟槽，在所述凸模内腔中由冷却沟槽所限定的四个角部的外侧、以及沿该凸模内腔中的冷却沟槽设有冷却斜孔；在所述凸模内腔中由冷却沟槽所限定的四个角部的内侧分别设有冷却孔；并且在所述凸模的由冷却沟槽所界定的内腔表面上设有网状沟槽。
根据本实用新型的彩色显像管玻屏成型用凸模，可改变凸模外表面、外侧面在玻璃压制过程中的冷热平衡，使凸模的温度分布更合理，有利于玻壳屏的成型，减少玻屏成型过程中的玻璃缺陷的产生，并且延长了凸模的使用寿命。
图1为现有技术中的彩色显像管玻屏成型用凸模的主视图。
图2为本实用新型的具有网状结构内腔的彩色显像管玻屏成型用凸模的主视图。
图3为本实用新型的具有网状结构内腔的彩色显像管玻屏成型用凸模的仰视图。
图4为四分之一的本实用新型凸模的立体图。
具体实施方案图2和图3示出了根据本实用新型的彩色显像管玻屏成型用凸模1，它包括凸模本体和凸模内腔。在凸模1的内腔中沿凸模的周边具有冷却沟槽2，在该凸模的由冷却沟槽2所限定的四个角部的外侧分别设有冷却斜孔3。此外，沿该凸模内腔中的长、短边的冷却沟槽2也设有多个冷却斜孔3。优选地，冷却斜孔3为对称设置的。
参见图3，在凸模1的由冷却沟槽2所界定的内腔表面上，还开设有网状沟槽4。优选地，还可以在凸模的内腔表面上由冷却沟槽2所限定的四个角部的内侧分别钻有冷却孔5。
采用本实用新型的彩色显像管玻屏成型用凸模，可以避免单纯增加凸模壁厚所引致的冷却过慢且不均匀的问题。此外，通过在凸模上开设冷却沟槽、冷却斜孔、网状沟槽和冷却孔，构成了网状结构的内腔，从而可以增加凸模的壁厚，由此大大延长了凸模的使用寿命。
可以用电极加工出凸模1的冷却沟槽2，在三轴数控机床上按设计数据加工出冷却斜孔3，在钻床上加工出内腔表面四个角部的冷却孔5，再利用数控机床上加工出网状沟槽4。网状沟槽的数量和尺寸可以按照凸模的状况、生产条件、玻屏品种而定。本领域的技术人员可以理解，加工冷却沟槽、冷却斜孔、冷却孔以及网状沟槽的方法并不限于上述例举出的加工装置和方法。
此外，当凸模表面在生产过程中因压制玻屏以保证玻屏数据而不断加工，致使凸模壁厚不断变薄时，也可以将冷却孔和网状沟槽用与凸模相同的材料堵住，借以保证凸模的壁厚，以便进一步延长凸模的使用寿命，并预防产生玻屏缺陷，提高产品品质及生产效率。
根据本实用新型，在凸模的内腔表面上设置的相邻两个网状沟槽4之间的间距以及网状沟槽的宽度可以根据玻屏成型用凸模的壁厚而定。此外，在凸模冷却沟槽的角部设置的冷却孔5的直径和深度、各冷却孔5之间的距离、以及沿凸模冷却沟槽的角部和长、短边的冷却沟槽设置的冷却斜孔3的角度可以根据玻屏品种和生产条件而定。
优选地，位于凸模冷却沟槽角部的冷却孔的直径为4-14毫米、深度为2-12毫米，所述冷却孔之间的距离为10-30毫米。优选地，设置在凸模冷却沟槽的角部以及沿长、短边的冷却沟槽设置的冷却斜孔的角度为20-60度。
此外，凸模内腔表面上的相邻两个网状沟槽的间距优选为5-30毫米，网状沟槽的宽度优选为5-20毫米。
根据本实用新型的彩色显像管玻屏成型用凸模，通过调整凸模内腔中的冷却孔和网状沟槽的数量、直径、位置、角度等参数，可改变凸模外表面、外侧面在玻璃压制过程中的冷热平衡，使凸模的温度分布更合理，有利于玻壳屏的成型，冷却效果好，减少玻屏成型过程中的玻璃缺陷，如内面裂纹、玻璃粘附、烧付印、内面花纹、侧面热龟裂、侧面冷纹等的产生，提高了产品品质。
此外，通过在凸模内腔中设置冷却斜孔、冷却孔和网状沟槽，可以将凸模壁厚增加5-10毫米，从而大大延长了凸模的使用寿命，提高了生产效率。
权利要求1.一种彩色显像管玻屏成型用凸模，包括凸模本体、凸模内腔、以及在凸模内腔中沿凸模周边设置的冷却沟槽，其特征在于，在所述凸模内腔中由冷却沟槽所限定的四个角部的外侧、以及沿该凸模内腔中的冷却沟槽设有冷却斜孔；在所述凸模内腔中由冷却沟槽所限定的四个角部的内侧分别设有冷却孔；并且在所述凸模的由冷却沟槽所界定的内腔表面上设有网状沟槽。
2.根据权利要求1所述的彩色显像管玻屏成型用凸模，其特征在于，所述冷却孔的直径为4-14毫米、深度为2-12毫米，所述冷却孔之间的距离为10-30毫米。
3.根据权利要求1所述的彩色显像管玻屏成型用凸模，其特征在于，所述冷却斜孔的角度为20-60度。
4.根据权利要求1所述的彩色显像管玻屏成型用凸模，其特征在于，所述凸模的内腔表面上的相邻两个网状沟槽的间距为5-30毫米，所述网状沟槽的宽度为5-20毫米。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的彩色显像管玻屏成型用凸模，其特征在于，所述冷却孔或网状沟槽由与凸模相同的材料来填堵。
专利摘要一种彩色显像管玻屏成型用凸模，包括凸模本体、凸模内腔、以及在凸模内腔中沿凸模周边设置的冷却沟槽，在所述凸模内腔中由冷却沟槽所限定的四个角部的外侧、以及沿该凸模内腔中的冷却沟槽设有冷却斜孔；在所述凸模内腔中由冷却沟槽所限定的四个角部的内侧分别设有冷却孔；并且在所述凸模的由冷却沟槽所界定的内腔表面上设有网状沟槽。本实用新型彩色显像管玻屏成型用凸模外表面、外侧面在玻璃压制过程中的冷热平衡，使凸模的温度分布更合理，有利于玻壳屏的成型，减少玻屏成型过程中的玻璃缺陷的产生，并且延长凸模的使用寿命。
文档编号C03B11/06GK2758250SQ200420118649
公开日2006年2月15日 申请日期2004年12月31日 优先权日2004年12月31日
发明者杨海成, 周书鹤, 王立新, 高晓月, 祝民克 申请人:河南安彩高科股份有限公司