专利名称：一种用于显像管玻屏制造的底模的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机械模具设备领域，特别涉及到用于显像管玻屏制造的底模。
背景技术：
显像管玻壳的制造过程中其工序说明如下将温度为1000℃左右的玻璃料滴滴入底模和模圈中，用凸模压制玻璃料滴使玻屏成型，压完的凸模上升后，用冷却空气对底模和模圈中的成型玻屏内表面进行强制冷却固化，同时用冷却风对底模下表面进行冷却，通过底模的冷却间接冷却玻屏外表面。然后将成型固化的玻屏用取出机从底模中取出，送到下一个工序销钉区进行销钉封接，然后再送入退火炉进行退火。退火后的玻屏经过加工工序，对玻屏外表面和封接面进行研磨成产品。
在现有技术中，现有底模(见图1)所示，其下表面为平滑过渡的平面或曲面，底模冷却风从底模下面中央向四周扩散冷却。由于玻屏的屏面部分厚度一般从中央向四周逐步变厚，在生产过程中玻屏对底模的加热量随着厚度的增加也相应的升高，这样底模四周与中央就产生了较大的温度差，特别是随着生产节拍的加快、以及不同品种间中央与四周厚度差的变大，使相应的底模温度分布差增大。当底模的温度差变大到一定值后，就导致玻屏尺寸数据不稳定、尺寸散差变大、玻屏应力的分布恶化，严重的会造成产品变形，甚至影响产品的安全系数，最终影响显示管的图象的质量。本实用新型即是针对此问题，在底模底面按照一定规律加工制作了冷却风导流风槽，通过加工深浅随内曲率变化的导流槽，改善了模具不同厚度的不同散热速率，最终减小模具中央与四周的温度差，达到改善产品玻屏不同厚度的等时冷却效果，稳定了产品的尺寸数据、使应力分布更均匀，延长了模具的使用寿命，提高了玻壳制造的质量和生产效率。
发明内容
本实用新型需要解决的技术问题是针对已有的玻屏制造底模中存在的四周与中央有较大温差，导致玻屏的尺寸数据不稳定，尺寸散差变大，应力分布恶化，产品变形等弊病，为了克服所存在的诸多弊病，本实用新型的目的在于设计一种新型底模，以克服现存底模的缺陷。
本实用新型的目的是依靠下述技术方案来实现的，一种用于显像管玻屏制造的底模，包括底模本体，导向键，底模内曲率面，底座，其特征在于，在底模的底部增加了导流槽，该导流槽的深浅随该底模的内曲率的弧度变化而变化，其位置为环绕底模四周等宽度均匀排布。所述导流槽的宽度为1-30mm，长度为1-150mm，深度为1-150mm。
本实用新型的有益效果是，该底模改善了模具不同厚度的不同散热速率，最终减小模具中央与四周的温度差，达到改善产品玻屏不同厚度的等时冷却效果，稳定了产品的尺寸数据、使应力分布更均匀，同时延长了模具的使用寿命，提高了玻壳制造的质量和生产效率。
图1为现有技术的显像管玻屏制造底模示意图。
图2为本实用新型显像管玻屏制造底模示意图。
具体实施方式
参照图1，表示现有技术中，显象管玻屏制造用底模示意图，底模下表面为平滑过渡的平面或曲面，参照图2，表示本实用新型中显象管玻屏制造底模示意图，图中底模本体为1，导向键为2，底模内曲率面为3，所开导流槽为4，最底下为底座5。
在现有底模本体1的底部，加工制作了环绕底模四周等宽度均匀排布的冷却风导流槽，槽的深浅随底模的内曲率变化而变。在显像管玻屏制造中，实践证明，新型底模的导流风槽使底模四周与中央部位得到均匀冷却，实现了消除现有底模四周与中央部位温差大的缺陷。经过使用，所制玻屏产品质量有所提高，产品获得良好的效果。
权利要求1.一种用于显像管玻屏制造的底模，包括底模本体，导向键，底模内曲率面，底座，其特征在于，在底模的底部增加了导流槽，该导流槽的深浅随该底模的内曲率的弧度变化而变化，其位置为环绕底模四周等宽度均匀排布。
2.根据权利要求1所述的显像管玻屏制造的底模，其特征在于，所述导流槽的宽度为1-30mm，长度为1-150mm，深度为1-150mm范围。
专利摘要一种用于显像管玻屏制造的底模，属于机械模具设备领域，包括底模本体，导向键，底模内曲率面，底座，其特征在于，在底模的底部增加了导流槽，该导流槽的深浅随该底模的内曲率的弧度变化而变化，其位置为环绕底模四周等宽度均匀排布。该底模改善了模具不同厚度的不同散热速率，最终减小模具中央与四周的温度差，稳定了产品的尺寸数据，同时延长了模具的使用寿命，提高了玻壳制造的质量和生产效率。
文档编号C03B11/06GK2727169SQ200420092618
公开日2005年9月21日 申请日期2004年9月20日 优先权日2004年9月20日
发明者李国信 申请人:河南安彩高科股份有限公司