专利名称：陶瓷零件的快速制备方法
技术领域：
本发明涉及一种陶瓷零件的制备方法，特别涉及一种陶瓷零件的快速制备方法。
背景技术：
陶瓷零件的传统制备方法有浇注成形、等静压成形、挤出成形、注射成形等，用这些方法来制备陶瓷器件普遍都需要先制出模型，而且成形的形状简单，成形速度慢，难于实现精密、快速及个性化制造。
利用快速成形技术生产陶瓷器件能大大的缩短周期，提高速度，但是目前较为成熟的快速成形技术也存在一些问题。例如，层合实体制造技术中用流延法制备的陶瓷膜为原料生产陶瓷零件，其强度很低且后续加工复杂；而熔融沉积成形技术则是将陶瓷粉和有机粘结剂混合，然后挤丝、烧结，制出的陶瓷零件的收缩率较大且有机粘合剂的排除过程复杂。其它的快速原型制造技术如立体光刻、选域激光烧结等等也存在着生产成本较高、制件变形较大，且制成的陶瓷零件成分单一等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种制备工艺简单，成本低、生产周期短的陶瓷零件的快速制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的制备方法为首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.1～2.0mm的薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为70wt％-90wt％的蜡浆在70℃～110℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1～2.0mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为本层蜡片的厚度，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在55℃-65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在第一层上再次注入陶瓷粉含量为70wt％-90wt％的在70℃～110℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1～2.0mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为本层蜡片的厚度，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在55℃-65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在100-300℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
本发明利用石蜡和含有陶瓷粉的蜡浆能够快速凝固的特性，采用快速原型制造技术的原理，逐层叠加后，再经过排蜡烧结获得陶瓷零件。由于石蜡能够迅速凝固，硬度很低，易于加工，且成本低的优点和目前已经相当成熟的热压铸蜡浆为原料，极大的降低生产成本；而且由于采用了快速成形的原理，陶瓷零件的生产周期也大大缩短；同时，利用热压铸蜡浆的优异性能，将其用于陶瓷零件快速制造，弥补了当前快速制造陶瓷零件的不足。
具体实施例方式
实施例1首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为2.0mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为70wt％的蜡浆在100℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为2.0mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为2.0mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为70wt％的在100℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为2.0mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为2.0mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在300℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
实施例2首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.1mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为90wt％的蜡浆在70℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.1mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在58℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为90wt％的在70℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.1mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在58℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在150℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
实施例3首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为1.6mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为85wt％的蜡浆在90℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.6mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.6mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在60℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为85wt％的在90℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.6mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.6mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在60℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在260℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
实施例4首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.4mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为73wt％的蜡浆在110℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.4mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.4mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在55℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为73wt％的在110℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.4mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.4mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在55℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在100℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
实施例5首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为1.2mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为78wt％的蜡浆在80℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.2mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.2mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在63℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为78wt％的在80℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.2mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.2mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在63℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在200℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
实施例6首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.8mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为86wt％的蜡浆在85℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.8mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.8，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在61℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为86wt％的在85℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.8mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.8，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在61℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在230℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
权利要求
1.陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于1)首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.1～2.0mm的薄层，得到每层的形状；2)将陶瓷粉含量为70wt％-90wt％的蜡浆在70℃～110℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1～2.0mm的蜡片；3)根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为本层蜡片的厚度，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；4)将在55℃-65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；5)在第一层上再次注入陶瓷粉含量为70wt％-90wt％的在70℃～110℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1～2.0mm的蜡片；6)根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为本层蜡片的厚度，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；7)将在55℃-65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；8)依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；9)将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在100-300℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；10)将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
2.根据权利要求1所述的陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为2.0mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为70wt％的蜡浆在100℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为2.0mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为2.0mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为70wt％的在100℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为2.0mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为2.0mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在65℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在300℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
3.根据权利要求1所述的陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.1mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为90wt％的蜡浆在70℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.1mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在58℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为90wt％的在70℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.1mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.1mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在58℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在150℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
4.根据权利要求1所述的陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为1.6mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为85wt％的蜡浆在90℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.6mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.6mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在60℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为85wt％的在90℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.6mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.6mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在60℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在260℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
5.根据权利要求1所述的陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.4mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为73wt％的蜡浆在110℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.4mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.4mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在55℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为73wt％的在110℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.4mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.4mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在55℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在100℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
6.根据权利要求1所述的陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为1.2mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为78wt％的蜡浆在80℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.2mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为12mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在63℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为78wt％的在80℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为1.2mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为1.2mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在63℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在200℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
7.根据权利要求1所述的陶瓷零件的快速制备方法，其特征在于首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层，即将三维实体模型分成厚度为0.8mm的一系列薄层，得到每层的形状；将陶瓷粉含量为86wt％的蜡浆在85℃熔化后，注入体积大于需要制造的陶瓷零件的槽体中，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.8mm的蜡片；根据分层后的第一层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.8mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在61℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第一层；在槽体中再次注入陶瓷粉含量为86wt％的在85℃熔化的蜡浆，用蜡辊将蜡浆压成厚度为0.8mm的蜡片；根据分层后的第二层三维实体模型的形状，用热敏刀具在蜡片上刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，其刻画的深度为0.8mm，雕刻下来的石蜡粉用吹风机吹走；将在61℃熔融的石蜡填入刀刻产生的缝隙中，再用刮刀将多余的石蜡刮走，形成第二层；依次根据下一层的形状在上一层的层面上重复制作蜡片、刻出三维实体模型的轮廓线，并在轮廓线外刻画网格，在刀刻的缝隙中填充石蜡，最后得到所需的三维原型实体；将制作好的三维原型实体进行排蜡素烧，排蜡温度在230℃，素烧后去除产品轮廓线外的余料，得陶瓷素坯；将陶瓷素坯在1000℃以上烧结即得所需的陶瓷零件。
全文摘要
一种陶瓷零件的快速制备方法，首先用三维造型软件在计算机中生成需要制造的陶瓷零件的三维实体模型，然后用分层软件对三维实体模型进行分层得到每层的形状，根据分层的形状，刻画本层的轮廓线并将轮廓线外的区域进行网格刻画，再在刻画的缝隙中填充熔融的石蜡，逐层叠加后，再经过排蜡烧结并去除产品轮廓线外的余料，即可获得所需的陶瓷零件。
文档编号C04B35/622GK1765828SQ20051004317
公开日2006年5月3日 申请日期2005年9月1日 优先权日2005年9月1日
发明者王秀峰, 单联娟, 江红涛, 于成龙 申请人:陕西科技大学