专利名称：一种陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及陶瓷辊棒坯管的干燥技术领域，特别涉及一种陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺。
背景技术：
在陶瓷辊棒生产过程中，陶瓷辊棒成型后的坯体一般采用卧式干燥的方法进行干燥，陶瓷辊棒坯体放置在一条“V”型槽内，然后陶瓷辊棒坯体连同“V”型槽一起平放在干燥室进行干燥。此种干燥工艺，由于陶瓷辊棒坯管平放在“V”型槽上，在重力的作用下，坯管会变得椭圆。陶瓷辊棒坯管的圆度变差，给产品的质量造成严重的影响。另外，此种干燥工艺容易出现上下受热不均匀而导致收缩不均匀等情况，干燥后陶瓷辊棒坯管容易发生翘曲变形等缺陷。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，所述立式干燥工艺干燥速度快、受热均匀，所制作出的陶瓷辊棒圆度好、外观规整度好。为达到上述技术效果，本发明实施例提供了一种陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，所述立式干燥工艺包括
将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置；
通过热风循环对所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管干燥；
将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管自然冷却。所述陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈75、0°的夹角。将所述干燥室的热风的温度控制在60 300°C之间。所述干燥室的顶部和底部均设有至少两个吸风口 ；
所述干燥室连接顶部和底部吸风口的垂直通道上设有上下循环风系统，所述上下循环风系统包括循环风机；
经由所述干燥室顶部吸风口吸入的风通过所述上下循环系统的循环作用，从干燥室的底部的进气口重新进入到干燥室之内。所述循环风机的风量为10000 30000 m3 / h，风压为30(T2000Pa。所述经过立式干燥处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的水分为0. 5 3%。所述内支撑与所述陶瓷辊棒坯管同轴；
所述内支撑为空心管或实心管；
所述内支撑为金属材质、无机非金属材质或塑料材质。将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置之前，还包括
称量制造陶瓷辊棒所需的原料和粘结剂；将所述原料和粘结剂混合，形成混合物料；
将水加入到所述混合物料中，并通过强力搅拌机搅拌成所述泥料；
将所述泥料通过炼泥机进行炼泥，得到泥条；
将所述泥条通过直推式塑性挤出机中挤出成型，得到设有内支撑的陶瓷辊棒坯管。所述炼泥机为螺旋式炼泥机或直推式炼泥机。将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管自然冷却之后，还包括
将所述经过干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管在60 300Mpa的压力下进行冷等静压工艺处理；
将所述经过冷等静压处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管去掉所述内支撑后进入窑炉 中烧成。实施本发明具有如下有益效果
在涉及利用陶瓷辊棒的干燥的专业技术领域中，与现有技术相比，本发明的技术优点是将陶瓷辊棒的卧室干燥法改进为立式干燥法，然后将陶瓷辊棒坯管在6(T300MPa的压力下进行冷等静压工艺处理，最后放入窑炉烧成为陶瓷辊棒。在此立式干燥工艺中，陶瓷辊棒坯管始终与地面呈75、0°夹角，陶瓷辊棒坯管自身的重力与陶瓷棍棒内设有的内支撑产生的摩擦力相抵消，所以避免了陶瓷辊棒坯管在重力的作用下变得椭圆的情况。采用此种干燥工艺干燥出的陶瓷辊棒坯管具有圆度好、夕卜观规整度好、高致密度，陶瓷辊棒坯管的体积密度> 2. 50g/cm3等优点。在此立式干燥工艺中，陶瓷辊棒坯管连同内支撑一起垂直排列在干燥室内，利用风机将冷风通过陶瓷辊棒窑炉转换成热风抽进干燥室内，调节风机前的冷风口大小使抽取的热风温度控制在6(T30(TC之间，然后开启干燥室内的上下循环风机，使干燥室内的上部的热量抽出重新进入干燥室，充分利用热量进行干燥处理。另外，由于循环风的存在，不仅使干燥室的温度均匀一致，避免出现上下受热不均匀而导致收缩不均匀，干燥后陶瓷辊棒坯管容易发生翘曲变形等缺陷，而且也加快了陶瓷辊棒坯管的干燥速度，提高了陶瓷辊棒的生产效率。
图I是本发明一种陶瓷辊棒坯管立式干燥工艺的流程 图2是本发明一种陶瓷辊棒立式干燥工艺的流程 图3是本发明一种陶瓷辊棒坯管立式干燥工艺的结构示意 图4是本发明一种用于立式干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的示意 图5是图4 一种用于立式干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的截面示意 图6是现有干燥方法所得到的陶瓷辊棒坯管的截面示意 图7是采用本发明一种陶瓷辊棒坯管立式干燥法所得到的陶瓷辊棒坯管的截面示意图。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
图I是本发明一种陶瓷辊棒坯管立式干燥工艺的流程图。如图I所示，本发明实施例提供了陶瓷辊棒坯管立式干燥工艺，下面结合图I具体介绍本实施例陶瓷辊棒坯管立式干燥工艺的详细步骤
所述陶瓷辊棒坯管采用立式干燥法，即将所述经过直推式塑性挤出机的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管进入立式干燥器进行立式干燥处理。S101，将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置。所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈75、0°的夹角。陶瓷辊棒坯管始终与地面呈75、0°夹角，陶瓷辊棒坯管自身的重力与陶瓷棍棒内设有的内支撑产生的摩擦力相抵消，所以避免了陶瓷辊棒坯管在重力的作用下变得椭圆此种情况。采用此种干燥工艺干燥出的陶瓷辊棒坯管具有圆度好、外观规整度好等优点。 S102，通过热风循环对所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管干燥。将所述干燥室的热风的温度控制在6(T300°C之间。需要说明的是，所述干燥室的热风的温度控制是通过利用风机将冷风通过陶瓷辊棒窑炉转换成热风抽进干燥室内，调节风机前的冷风口大小使抽取的热风温度控制在6(T300°C之间来实现的。所述干燥室的顶部和底部均设有至少两个吸风口 ；
所述干燥室连接顶部和底部吸风口的垂直通道上设有上下循环风系统，所述上下循环风系统包括循环风机；
经由所述干燥室顶部吸风口吸入的风通过所述上下循环系统的循环作用，从干燥室的底部的进气口重新进入到干燥室之内。所述循环风机的风量为10000 30000 m3 / h，风压为30(T2000Pa。所述循环风机与普通风机相比，所述循环风机风量大、风压低。当风机将冷风通过陶瓷辊棒窑炉转换成热风抽进干燥室，开启干燥室内的上下循环风机，使干燥室内的上部的热量抽出重新进入干燥室，充分利用热量进行干燥处理。另外，由于循环风的存在，不仅使干燥室的温度均匀一致，避免出现上下受热不均匀而导致陶瓷辊棒坯管收缩不均匀，干燥后陶瓷辊棒坯管容易发生翘曲变形等缺陷，而且也加快了陶瓷辊棒坯管的干燥速度，提高了陶瓷辊棒的生产效率。S103，将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管陶瓷辊棒坯管自然冷却。所述经过立式干燥处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的水分为0. 5 3%。所述内支撑与所述陶瓷辊棒坯管同轴。所述内支撑为空心管或实心管。优选地，所述内支撑为空心管。所述内支撑为金属材质、无机非金属材质或塑料材质。优选地，所述内支撑为金属材质。进一步优选地，所述内支撑为金属管。图2是本发明一种陶瓷辊棒立式干燥工艺的流程图。 如图2所示，本发明实施例提供了一种陶瓷辊棒立式干燥工艺，下面结合图2具体介绍本实施例陶瓷辊棒立式干燥工艺的详细步骤S201，按照所述陶瓷辊棒的规格和配比，称量制造陶瓷辊棒胚料所需的原料和粘结剂。陶瓷辊棒配方I :
原料的规格耐火粘土0. 2 8 ii m
氧化招0. 5 10 u m 硅酸锆0. 5 5 ii m
刚玉砂30 180目
刚玉砂180 380目
原料的配比耐火粘土15 50%
氧化招5 40%
娃酸错2 15%
刚玉砂60 120目15 50%
刚玉砂220 325目I 15%
陶瓷辊棒配方2
原料的规格耐火粘土0. 5 3 ii m
氧化招I 5 u m
硅酸锆I 2 ii m
刚玉砂60 120目
刚玉砂220 325目
原料的配比耐火粘土25 40%
氧化铝15 30%
娃酸错5 10%
刚玉砂60 120目25 35%
刚玉砂220 325目3 10%
需要说明的是，所述配比是指物质在原料中所占的比例。需要进一步说明的是，陶瓷辊棒配方I仅仅是本是实施例中的一个具体例子，而
陶瓷辊棒配方2为陶瓷辊棒配方I的优选方案。在本发明的其他实施例中，也可以选用其
他生产配方，以能够解决本发明的技术问题，并保证成品质量为准。所述粘结剂为羧甲基纤维素、聚羟基纤维素或其它类型高分子纤维素的一种或组
入
口 o优选地，所述粘结剂为羧甲基纤维素。陶瓷辊棒必须加入粘结剂以满足陶瓷辊棒冷等压干燥成型工艺的需要。粘结剂羧
甲基纤维素可形成高粘度的胶体溶液，有黏粘、增稠、流动、乳化分散、赋形、耐酸、耐盐、悬
浊等特性，且对生理无害。S202，将所述原料和粘结剂混合，形成混合物料。所述原料和所述粘结剂通过混合设备进行混合，所述混合设备包括搅拌机、球磨机。S203，将水加入到所述混合物料中，并通过强力搅拌机搅拌成泥料。所述通过强力搅拌机的泥料的含水率控制在12 16%。 S204,将所述泥料通过炼泥机，得到泥条。
所述泥料被挤压通过所述炼泥机出料口的模具，形成直径为> 2. Omm的泥条。所述泥料在所述炼泥机中进行一次或多次炼泥。当所述炼泥机对所述泥料炼泥两次以上时，后一次挤压形成的泥条的直径小于或等于前一次挤压形成的泥条的直径。炼泥过程中，泥条直径由大变小的变化趋势，可以使泥条所受到的挤压压力由小变大，有利于形成高致密度的陶瓷辊棒。所述炼泥机为螺旋式炼泥机或直推式炼泥机。优选地，所述炼泥机为直推式炼泥机。S205，将所述泥条通过直推式塑性挤出机中挤出成型，得到设有内支撑的陶瓷辊
棒坯管。所述直推式塑性挤出机出料口的成型模具的截面为空心多边形，所述泥条被挤压通过所述成型模具，形成陶瓷辊棒坯管。所述经过直推式塑性挤出机所形成的陶瓷辊棒坯管的体积密度> 2. 50g/cm3。需要说明的是，所述空心多边形包括环形、空心三角形、空心矩形、空心菱形、空心正方形、空心六边形。优选地，所述空心多边形为环形。在所述泥条被挤压通过所述直推式塑性挤出机的成型模具的同时，所述直推式塑性挤出机出口处接有内支撑；
所述陶瓷辊棒坯管沿着所述内支撑挤出，套设于所述内支撑之上；
所述内支撑与所述陶瓷辊棒坯管同轴；
所述内支撑为空心管或实心管。优选地，所述内支撑为空心管。所述内支撑为金属材质、无机非金属材质或塑料材质。优选地，所述内支撑为金属材质。进一步优选地，所述内支撑为金属空心管。采用直推式塑性挤出成型法，陶瓷辊棒坯管直接在内支撑上成型，便于后续工序干燥和冷等静压工艺处理的进行。在6(T300MPa的压力下对陶瓷辊棒坯管进行冷等静压工艺处理，使陶瓷辊棒坯管的致密度进一步增强。所述直推式塑性挤出机的挤头通过液压油缸作用于所述泥条的压力设为500 4500謂。优选地，所述直推式塑性挤出机的挤头通过液压油缸作用于所述泥条的压力设为800 4000謂。采用直推式塑性挤出成型时，挤出机的挤头通过液压油缸作用于泥条的压力设为80(T4000KN。成型压力大可使所挤出的陶瓷辊棒坯管具有高致密度，坯管的体积密度^ 2. 50g/cm3，并且由此陶瓷辊棒坯管制备出来的陶瓷辊棒强度高，载荷量大、使用寿命长。所述直推式塑性挤出机的挤出成型速度> 10m/min。优选地，所述直推式塑性挤出机的挤出成型速度> 15m/min。采用直推式塑性挤出成型，泥条在液压油缸的推力作用下经过直推式塑性挤出机，被挤压成陶瓷辊棒坯管。由于液压油缸的额定推力为50(T4000KN，由于大吨位的液压油缸的推力作用，直推式挤出成型法具有成型速度快、效率高等优点，成型速度> 10m/min。所述直推式塑性挤出机加料仓的真空度设为彡-0. 03MPa。优选地，所述直推式塑性挤出机加料仓的真空度设为< -0. 04MPa。将经过炼泥机的所述泥条放入加料仓，采用额定推力为50(T4500KN的液压缸推动所述泥料经过出料口的所述模具，得到陶瓷辊棒坯管。所述直推式塑性挤出机的轴向与水平方向夹角为0、0°。所述直推式塑性挤出机的出料口的水平位置低于所述挤出机机身的水平位置10mm以上。总之，采用直推式塑性挤出成型法所采用的成型设备结构简单、工作效率高、维护费用低、容易满足规模化生产的需求。 S206，将所述陶瓷辊棒坯管进行立式干燥处理。所述陶瓷辊棒坯管采用立式干燥法，即将所述经过直推式塑性挤出机的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管进入立式干燥器进行立式干燥处理。进一步，将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置。所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈75、0°的夹角。陶瓷辊棒坯管始终与地面呈75、0°夹角，陶瓷辊棒坯管自身的重力与陶瓷棍棒内设有的内支撑产生的摩擦力相抵消，所以避免了陶瓷辊棒坯管在重力的作用下变得椭圆此种情况。采用此种干燥工艺干燥出的陶瓷辊棒坯管具有圆度好、外观规整度好等优点。进一步，通过热风循环对所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管干燥。将所述干燥室的热风的温度控制在6(T300°C之间。需要说明的是，所述干燥室的热风的温度控制是通过利用风机将冷风通过陶瓷辊棒窑炉转换成热风抽进干燥室内，调节风机前的冷风口大小使抽取的热风温度控制在6(T300°C之间来实现的。所述干燥室的顶部和底部均设有至少两个吸风口 ；
所述干燥室连接顶部和底部吸风口的垂直通道上设有上下循环风系统，所述上下循环风系统包括循环风机；
经由所述干燥室顶部吸风口吸入的风通过所述上下循环系统的循环作用，从干燥室的底部的进气口重新进入到干燥室之内。所述循环风机的风量为10000 30000 m3 / h，风压为30(T2000Pa。 所述循环风机与普通风机相比，所述循环风机风量大、风压低。当风机将冷风通过陶瓷辊棒窑炉转换成热风抽进干燥室，开启干燥室内的上下循环风机，使干燥室内的上部的热量抽出重新进入干燥室，充分利用热风循环的进行干燥处理。另外，由于循环风的存在，不仅使干燥室的温度均匀一致，避免出现上下受热不均匀而导致陶瓷辊棒坯管收缩不均匀，干燥后陶瓷辊棒坯管容易发生翘曲变形等缺陷，而且也加快了陶瓷辊棒坯管的干燥速度，提高了陶瓷辊棒的生产效率。进一步，将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管陶瓷辊棒坯管自然冷却。所述经过立式干燥处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的水分为0. 5 3%。
所述内支撑与所述陶瓷辊棒坯管同轴。所述内支撑为空心管或实心管。优选地，所述内支撑为空心管。所述内支撑为金属材质、无机非金属材质或塑料材质。优选地，所述内支撑为金属材质。进一步优选地，所述内支撑为金属管。S207，将所述经过干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管在60 300Mpa的压力下进行冷等静压工艺处理。
经过冷等静压处理的陶瓷辊棒坯管，致密度进一步增加。S208，将所述经过冷等静压处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管去掉所述内支撑后进入窑炉中烧成。图3是本发明一种陶瓷辊棒坯管立式干燥工艺的结构示意图。如图3所示，将带有内支撑的陶瓷辊棒坯管I垂直排列在干燥室2内，冷风由进气口 6进入，通过陶瓷辊棒窑炉3转换成热风后通过风机4抽入干燥室2中，调节风机4前的冷风进气口 6使热风的温度在6(T300°C范围之内，开启干燥室内进气口 6和排气口 7之间连接顶部和底部吸风口的垂直通道上的上下循环风系统，所述上下循环风系统包括循环风机5。循环风机5使干燥室2内的气流保持上下循环，使干燥室2内的上部的部分热量通过排气口 7排出，另一部分热量通过循环风机5重新进入干燥室2，充分利用热量对陶瓷辊棒坯管I进行干燥处理。将干燥好的陶瓷辊棒坯管I冷却，得到陶瓷辊棒坯管成品。图4是本发明一种用于立式干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的示意 图5是图4 一种用于立式干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的截面示意图。结合图4和图5，一种设有内支撑的陶瓷辊棒坯管1，包括所述内支撑11与所述陶瓷辊棒坯管12。所述内支撑11与所述陶瓷辊棒坯管12同轴。所述内支撑11为空心管或实心管。优选地，所述内支撑11为空心管。所述内支撑11为金属材质、无机非金属材质或塑料材质。优选地，所述内支撑11为金属材质。进一步优选地，所述内支撑11为金属管。图6是现有干燥方法所得到的陶瓷辊棒坯管的截面示意图。如图6所示，现有的陶瓷辊棒坯管干燥工艺采用卧式干燥的方法进行干燥。所述卧式干燥工艺指将陶瓷辊棒坯体放置在一条“V”型槽内，然后将陶瓷辊棒坯体连同“V”型槽一起平放在干燥室进行干燥。此种干燥工艺，由于陶瓷辊棒坯管平放在“V”型槽上，在重力的作用下，坯管会变得椭圆，其变形情况如图6所示。陶瓷辊棒坯管的圆度变差，给产品的质量造成严重的影响，且容易出现上下受热不均匀而导致收缩不均匀，干燥后陶瓷辊棒坯管容易发生翘曲变形等缺陷。图7是采用本发明一种陶瓷辊棒坯管立式干燥法所得到的陶瓷辊棒坯管的截面示意图。
如图7所示，本发明所采用的立式干燥工艺中，陶瓷辊棒坯管始终与地面呈75^90°夹角，陶瓷辊棒坯管自身的重力与陶瓷棍棒内设有的内支撑产生的摩擦力相抵消，所干燥出的陶瓷辊棒坯管圆度好(如图7所示)、外观规整度好。
以下以具体实施例进一步说明本发明。实施例I
生产规格为060mm的陶瓷辊棒。按制造陶瓷辊棒所需的配比，称量IOOkg陶瓷辊棒原料与2kg羧甲基纤维素，并将其加入强力搅拌机中混合约31分钟，混合均匀后加水再搅拌10^20分钟，得到泥料。将所述泥料通过直推式炼泥机进行两次造粒炼泥，第一次炼泥，得到直径为6mm的泥条。将第一次炼泥所得到的泥条放入直推式炼泥机进行第二次炼泥，得到直径为4mm的泥条。将经过二次炼泥的所述泥条加入到直推式挤出机的真空料仓，抽取 真空度_0.08MPa，挤出成型压力设为150(T2000KN，挤出成型速度控制在18米/分钟。挤出机出料口的模具形状设为环形，外径为065. 0，内径为054. O。挤出成型后的陶瓷辊棒坯管裁切成长度为5500mm的陶瓷辊棒坯管，然后中间套入一个直径050的金属管作为内支撑管。最后，将陶瓷辊棒坯管连同金属管一起放入立式干燥器进行干燥处理，所述陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈75°的夹角。将所述干燥室的热风的温度控制在100°C。干燥后陶瓷辊棒坯管水分控制在1%。干燥完成后，将所述经过干燥的设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管在SOMpa的压力下进行冷等静压工艺处理，将所述经过冷等静压处理的设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管去掉所述内支撑管后进入窑炉中烧成。实施例2
生产规格为060mm的陶瓷辊棒。按制造陶瓷辊棒所需的配比，称量IOOkg陶瓷辊棒原料与2kg羧甲基纤维素，并将其加入强力搅拌机中混合约31分钟，混合均匀后加水再搅拌1(T20分钟，得到泥料。将所述泥料通过螺旋式炼泥机炼泥，第一次炼泥，得到直径为IOmm的泥条。将第一次炼泥所得到的泥条放入螺旋式炼泥机进行第二次炼泥，得到直径为8mm的泥条。将经过二次炼泥的所述泥条加入到直推式挤出机的真空料仓，抽取真空度-0. 16MPa，挤出成型压力设为80(Tl300KN，挤出成型速度控制在15米/分钟。挤出机出料口的模具形状设为环形，外径为065. 0，内径为054. O。挤出成型后的陶瓷辊棒坯管裁切成长度为5500mm的陶瓷棍棒还管,然后中间套入一个直径050的金属管作为内支撑管。最后，将陶瓷辊棒坯管连同金属管一起放入立式干燥器进行干燥处理，所述陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈80°的夹角。将所述干燥室的热风的温度控制在200°C。陶瓷辊棒坯管的水分控制在2%。干燥完成后，将所述经过干燥的设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管在IOOMpa的压力下进行冷等静压工艺处理，将所述经过冷等静压处理的设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管去掉所述内支撑管后进入窑炉中烧成。实施例3
生产规格为060mm的陶瓷辊棒。按制造陶瓷辊棒所需的配比，称量IOOkg陶瓷辊棒原料与2kg羧甲基纤维素，并将其加入强力搅拌机中混合约31分钟，混合均匀后加水再搅拌10^20分钟，得到泥料。将所述泥料通过直推式炼泥机进行两次造粒炼泥，第一次炼泥，得到直径为6mm的泥条。将第一次炼泥所得到的泥条放入直推式炼泥机进行第二次炼泥，得到直径为4mm的泥条。将经过二次炼泥的所述泥条加入到直推式挤出机的真空料仓，抽取真空度-0.03MPa，挤出成型压力设为350(T4000KN，挤出成型速度控制在20米/分钟。挤出机出料口的模具形状设为环形，外径为065. 0，内径为054. O。挤出成型后的陶瓷辊棒坯管裁切成长度为5500mm的陶瓷辊棒坯管，然后中间套入一个直径050的金属管作为内支撑管。最后，将陶瓷辊棒坯管连同金属管一起放入立式干燥器进行干燥处理，所述陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈90°的夹角。将所述干燥室的热风的温度控制在300°C。干燥后陶瓷辊棒坯管的含水量控制在2. 5%。干燥完成后，将所述经过干燥的设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管在200Mpa的压力下进行冷等静压工艺处理，将所述经过冷等静压处理的设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管去掉所述内支撑管后进入窑炉中烧成。参考例I
生产规格为060mm的陶瓷辊棒。按制造陶瓷辊棒所需的配比，称量IOOkg陶瓷辊棒原料与2kg羧甲基纤维素，并将其加入强力搅拌机中混合约31分钟，混合均匀后加水再搅拌1(T20分钟，得到泥料。将所述泥料通过螺旋式炼泥机形成泥段，将经过炼泥的所述泥段加入到螺旋式挤出机，抽取真空度-0. 08MPa，挤出成型压力设为30(T500KN，挤出成型速度控制在4米/分钟。挤出机出料口的模具形状设为环形，外径为065.0，内径为054. O。挤 出成型后的陶瓷辊棒坯管裁切成长度为5500_的陶瓷辊棒坯管。成型好的陶瓷坯管平放在“V型”铝槽上进行干燥，干燥好的陶瓷辊棒坯管进入窑炉中烧成。表一为上述三个实施例和参考例的产品效果对比
权利要求
1.一种陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述立式干燥工艺包括 将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置； 通过热风循环对所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管干燥； 将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管自然冷却。
2.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管与所述干燥室地面呈75、0°的夹角。
3.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，将所述干燥室的热风的温度控制在6(T300°C之间。
4.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述干燥室的顶部和底部均各设有至少两个吸风口； 所述干燥室连接顶部和底部吸风口的垂直通道上设有上下循环风系统，所述上下循环风系统包括循环风机； 经由所述干燥室顶部吸风口吸入的风通过所述上下循环系统的循环作用，从干燥室的底部的进气口重新进入到干燥室之内。
5.如权利要求4所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述循环风机的风量为 10000^30000 m3 / h，风压为 300 2000Pa。
6.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述经过立式干燥处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管的水分为0. 5 3%。
7.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述内支撑与所述陶瓷辊棒坯管同轴； 所述内支撑为空心管或实心管； 所述内支撑为金属材质、无机非金属材质或塑料材质。
8.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置之前，还包括 称量制造陶瓷辊棒所需的原料和粘结剂； 将所述原料和粘结剂混合，形成混合物料； 将水加入到所述混合物料中，并通过强力搅拌机搅拌成所述泥料； 将所述泥料通过炼泥机进行炼泥，得到泥条； 将所述泥条通过直推式塑性挤出机中挤出成型，得到设有内支撑的陶瓷辊棒坯管。
9.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，所述炼泥机为螺旋式炼泥机或直推式炼泥机。
10.如权利要求I所述的陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，其特征在于，将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管自然冷却之后，还包括 将所述经过干燥的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管在60 300Mpa的压力下进行冷等静压工艺处理； 将所述经过冷等静压处理的设有内支撑的陶瓷辊棒坯管去掉所述内支撑后进入窑炉中烧成。
全文摘要
本发明公开了一种陶瓷辊棒坯管的立式干燥工艺，所述立式干燥工艺包括将设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管放入干燥室，所述设有内支撑管的陶瓷辊棒坯管采用垂直排列方式放置；通过热风循环对所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管干燥；将所述设有内支撑的陶瓷辊棒坯管自然冷却。采用本发明，所述立式干燥工艺干燥速度快、受热均匀，所制作出的陶瓷辊棒圆度好、外观规整度好。
文档编号C04B35/622GK102757227SQ20111010503
公开日2012年10月31日 申请日期2011年4月26日 优先权日2011年4月26日
发明者冯斌, 周天虹, 张脉官, 杨华亮, 王志良 申请人:佛山市南海金刚新材料有限公司, 佛山市陶瓷研究所有限公司