专利名称：用于制作玻璃容器的模具的制作方法
技术领域：
本发明属于玻璃模具技术领域，具体涉及一种用于制作玻璃容器的模具。
背景技术：
申请人:在上面定义的用于制作玻璃容器的模具是特指用于加工具有颈肩的玻璃容器的模具，具有颈肩的玻璃容器如啤酒瓶、各种调味品瓶、红酒瓶和汽水瓶等等。在由瓶罐类玻璃模具加工具有颈肩的玻璃容器的过程中，玻璃容器的颈肩部位的变形问题是最让业界犯难的。虽然人们对引发颈肩部位变形的原因早已形成共识，但是迄今为止并无应对之良策。引起颈间部位变形的原因是在最后一次吹制成形时(由玻璃雏形吹制成玻璃瓶成品时)，速度较快，腔体内部的气体无法迅速排除，而无法排除的这部分气体往往滞(停)留在熔融的玻璃熔液与模具之间。人们还进一步认识到气体滞留的因素主要有以下两个方面一是因模具自身结构的特点，即瓶颈处的截面积相对于瓶体骤然变小；二是因玻璃熔液的流动方向自上至下，使气体容易在瓶颈处积留，夹杂在模具与玻璃熔体之间的气体使制品的瓶颈间出现不饱满现象。然而，前述的两个因素犹如公知的定理定律即犹如“公理”， 按照目前的技术程度是不可能改变的，因为，如果模具的瓶颈处的截面积不骤然变小，那么无法成形出具有颈肩的瓶子，又因为在制造过程中，玻璃熔体的流向只能自上而下。为了有效地避免玻璃容器在颈肩部位出现变形现象，在公开的中国专利文献已有相应的技术方案被披露，典型的如CN101298355A推荐的制作玻璃容器用的模具和 CN101298356A提供的制作玻璃容器的模具，这两项专利申请方案对于在二次吹气时使玻璃熔液分布均勻而藉以确保瓶颈部的壁厚尽可能一致有所建树，但是颈肩部位的变形问题难以降低到令人满意的程度系其缺憾。又如CN101298357A介绍的加工玻璃容器用的模具，该专利申请方案对于防止瓶子整体变形有借鉴意义，但是对于解决局部区域特别是前述的颈肩部位的变形不具有可借鉴的意义。再如CN101298358A披露的一种玻璃容器加工用的模具和CN101298359A提出的一种玻璃容器加工用模具，这两项专利申请方案者是通过瓶罐半模的外壁开设散热槽，以加快散热速度，提高成形效率。进而如美国专利 US2006/0212632A I的技术内容中也提及了避免瓶子整体变形的方法，具体可参见该美国专利的说明书0021-0025栏以及该专利的图1和图2。本申请人认为，上述专利和/或专利申请方案的共同特点都是以热传递的方式改善冷却速度的，之所以称为热传递而非热对流，是因为通气孔是与模具的型腔不相通的，因此在制作玻璃容器时，颈肩部位处的玻璃熔液内的滞留空气便无法以热传递的传导方式驱向外界，故而，颈肩部位的变形问题仅能以加快冷却速度而缓解，但并不能基本杜绝。发明专利申请公布号CN101941791A推出的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具(本申请人提出的申请)在不失冷却速度的前提下能将模具颈肩部与玻璃熔液之间的气体排出，表现为与型腔热对流的方式使滞留于玻璃熔液内的空气逸至外界，最终使玻璃容器的颈肩部位饱满，有效地抑制颈肩部位的变形。因此CN101941791A基本上克服了并不限于上面例举的所有专利方案的欠缺。
上述CN101941791A的技术手段是在一对瓶半模的颈肩位置各开设与模腔(即型腔)相通的阀孔，并且在各阀孔内设置一由阀体、阀杆和阀头构成的气阀，将阀孔与预设于瓶半模上的排气孔相通，滞留于玻璃熔体与瓶半模型腔颈肩部之间的空气经阀孔进入阀头与阀孔之间的第一排气隙道后继而进入阀杆与阀孔之间的第二排气隙道，再由第二排气隙道进入排气孔外排，具体可参见该专利申请的说明书第0017栏。但是该专利申请方案经实践证明依然存在缺憾一是不足以保障颈肩部位的整体的饱满效果，易出现此厚彼薄或此薄彼厚的现象，也就是说颈肩部位的壁厚的一致性欠缺；二是阀门的整体结构十分复杂，加工难度大，尤其是阀孔的配合难度大，例如阀头与阀孔的孔壁之间所形成的第一排气隙道往往难以掌控；三是排气隙道容易堵塞，清理频次高，并且清理难度大，而如果不及时清理， 那么排气功能消失，因为在玻璃容器的制作过程中，为了确保玻璃制品顺利脱模，需向模腔即型腔添加脱模剂，而脱模剂及制品成型过程中的玻璃尘屑均易对排气隙道堵塞。鉴上，有必要继而改进，为此，本申请人作了反复而有益的尝试，找到了弥补上述缺憾的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种有助于保障使成型出的玻璃容器的颈肩部位的整体壁厚一致性效果、有利于简化结构和方便制作以及方便安装、有益于体现理想的排气效果并且不易堵塞的用于制作玻璃容器的模具。本发明的任务是这样来完成的，一种用于制作玻璃容器的模具，包括彼此对置的一对瓶半模，各瓶半模具有瓶半模腔和具有与瓶半模腔轴向并行的并且与外界相通的轴向排气孔；特征在于各瓶半模还具有作为贯通所述瓶半模腔与所述轴向排气孔之间的通道的径向排气孔，并且径向排气孔围绕瓶半模的颈肩的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个，在每个径向排气孔朝向所述瓶半模腔的孔口部位固设有一中央具有芯孔的气门芯。在本发明的一个具体的实施例中，所述瓶半模的瓶半模腔包括瓶体腔、瓶颈腔和位于瓶体腔与瓶颈腔之间的颈肩腔，所述的颈肩的区域包括颈肩腔的区域、由颈肩腔向瓶体腔延伸的区域和由颈肩腔向瓶颈腔延伸的区域，所述的径向排气孔遍及于颈肩腔、由颈肩腔向瓶体腔延伸的区域和由颈肩腔向瓶颈腔延伸的区域。在本发明的另一个具体的实施例中，所述颈肩腔向所述瓶体腔延伸的区域是与由颈肩腔向所述瓶颈腔延伸的区域相等的。在本发明的又一个具体的实施例中，所述颈肩腔、由颈肩腔向所述瓶腔延伸的区域以及由所述颈肩腔向所述瓶颈腔延伸的区域的高度之和为所述瓶半模的高度的45-55%。在本发明的再一个具体的实施例中，所要这的复数列径向排气孔之间的间距是相等的，所述的每列上的复数个径向排气孔之间的间距也是相等的。在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的气门芯的芯孔为具有第一孔径段和第二孔径段的阶梯孔，第二孔径段的直径比第一孔径段大，其中，第一孔径段朝向所述的半模腔，而第二孔径段朝向所述的轴向排气孔。在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的第一孔径段的内径为0. 5-0. 7 mm, 而所述的第二孔径段的内径为2. 4-2. 6 mm。
本发明提供的技术方案由于在围绕瓶半模的颈肩的区域设置了彼此间隔的复数列并且每列有复数个作为贯通瓶半模腔和轴向排气孔之间的通道的径向排气孔，并且在各径向排气孔内设置有气门芯，因而能够保障颈肩的区域的壁厚的一致性效果，整体结构简单而方便制作与安装，气门芯不易被堵塞。
图1为本发明的实施例结构图。图2为图1的一对瓶半模的其中一个瓶半模的剖视图。图3为气门芯与径向排气孔相配合的示意图。图4为图1组装后的俯视图。
具体实施例方式为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。敬请参见图1和图2，在图1中给出了一对彼此对置的即彼此面对面设置的瓶半模 1，这种结构形式的瓶半模1可用以制作红酒瓶，各瓶半模1具有一瓶半模腔11并且具有围绕瓶半模1的半圆方向开设的与瓶半模腔11轴向并行的(即纵向并行)轴向排气孔12，轴向排气孔12有内、中和外三道，但并不限于图示的三道，每道轴向排气孔12呈圆弧状排列， 并且各轴向排气孔12与外界相通。为了保障一对瓶半模1良好合模，因此在其中一个瓶半模1的合模面15 (也称合缝面)上构成有凸条151，而另一个瓶半模1的合模面15上并且在对应于凸条151的位置构成有凸条凹槽152，凸条151与凸条凹槽152相配合。作为本发明提供的技术方案的技术要点在各瓶半模1上并且在位于瓶半模1的颈肩14的区域开设有作为贯通瓶半模腔11与轴向排气孔12之间的通道的径向排气孔13。 由图1所示，径向排气孔13围绕瓶半模1的颈肩14的区域具有彼此等距离间隔的三列，并且每列有相互等距离间隔的四个，在各个径向排气孔13朝向瓶半模腔11的一端的径向排气孔孔口部位以过盈配合方式固定有一中央具有芯孔21的气门芯2。芯孔21与瓶半模腔 11相通，并且还与前述的轴向排气孔12相通。上面提及的瓶半模腔11包括瓶体腔111、瓶颈腔112和瓶颈腔113，也就是说，由这三个腔共同构成为瓶半模腔111。上面提及的颈肩4的区域的概念是指颈肩腔113本身的高度、由瓶颈腔113朝着瓶体腔111延伸的长度(即高度)和由瓶颈腔113向瓶颈腔112延伸的高度之和，这三者的高度之和优选为瓶半模1的总高度的45-55%，本实施例为50%。又，上面虽然例举了径向排气孔13的列数(列数即为纵向的排数)为三排，并且每排的数量为四个，但显然不能由此而受到限制。当一对瓶半模1的瓶半模腔11满足于制作 500-750ml容积的玻璃容器(例如750ml的红酒瓶)时，那么径向排气孔13的列数(纵向的排数)优选为六排，并且每排的数量优选为六个。进而由图1和图2所示，径向排气孔13设置区域遍及于前述的颈肩腔113、由颈肩腔113朝着瓶体腔111延伸的区域以及由颈肩腔113 向着瓶颈腔112延伸的区域，并且优选将由颈肩腔113朝着瓶体腔111延伸的区域与颈肩腔113朝着瓶颈腔112延伸的区域相等，也就是说颈肩腔113向瓶体腔111延伸的高度(长度)与颈肩腔113向瓶颈腔112延伸的高度(长度)相等。敬请参见图3，前述的气门芯2的芯孔21的结构为具有第一孔径段211和第二孔径段212的阶梯孔(也称变径孔)，其中第二孔径段212的内径比第一孔径段211的内径大，并且第一孔径段朝向前述的瓶半模腔11，而第二孔径段212朝向前述的轴向排气孔12。 第一孔径段211的内径优选为0. 5-0. 7 mm，本实施例为0. 6 mm，第二孔径段212的内径优选为2. 4-2. 6 mm,本实施例为2. 5 mm。敬请参见图4，当一对瓶半模1合拢后，前述的凸条151与凸条凹槽152以榫卯配合的方式结合。上述实施例仅仅是申请人例举的较为优选的方案，但并不是唯一的，例如，倘若不将气门芯2设置于径向排气孔13的孔口部位，也就是说将气门芯2设置在另行开设的既与瓶半模腔11相通又与外界相通的气道上，那么同样能够起到前述的效果。因此，如果出现这种情形，则应当视为属于本发明方案的保护范围，因为另行开设的气道实质上是与径向排气孔13等效的。申请人:结合图1至图4简述本发明的工作原理，当一对瓶半模1处于工作状态时， 滞留于瓶半模1的颈肩12处和玻璃熔体之间的空气经气门芯21进入径向排气孔13，由于径向排气孔13与轴向排气孔12相通，并且轴向排气孔12与外界相通，因此空气被排至外界。当气门芯2出现堵塞情形时，可将其顶入轴向排气孔12，倒出后进行清理或更换，也可采用与第一孔径段211的内径相配的金属丝疏通，疏通产生的尘屑从径向排气孔13引至轴向排气孔12，倒除即可。
权利要求
1.一种用于制作玻璃容器的模具，包括彼此对置的一对瓶半模(1)，各瓶半模(1)具有瓶半模腔(11)和具有与瓶半模腔(11)轴向并行的并且与外界相通的轴向排气孔(12)；其特征在于各瓶半模(1)还具有作为贯通所述瓶半模腔(11)与所述轴向排气孔(12)之间的通道的径向排气孔(13)，并且径向排气孔(13)围绕瓶半模⑴的颈肩(14)的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个，在每个径向排气孔(1 朝向所述瓶半模腔(11)的孔口部位固设有一中央具有芯孔的气门芯O)。
2.根据权利要求1所述的用于制作玻璃容器的模具，其特征在于所述瓶半模(1)的瓶半模腔(11)包括瓶体腔(111)、瓶颈腔(11 和位于瓶体腔(111)与瓶颈腔(11 之间的颈肩腔(113)，所述的颈肩(14)的区域包括颈肩腔(11 的区域、由颈肩腔(113)向瓶体腔 (11)延伸的区域和由颈肩腔(113)向瓶颈腔(112)延伸的区域，所述的径向排气孔(13)遍及于颈肩腔(113)、由颈肩腔(113)向瓶体腔(111)延伸的区域和由颈肩腔(113)向瓶颈腔 (112)延伸的区域。
3.根据权利要求2所述的用于制作玻璃容器的模具，其特征在于所述颈肩腔(113)向所述瓶体腔(11)延伸的区域是与由颈肩腔(113)向所述瓶颈腔(112)延伸的区域相等的。
4.根据权利要求2所述的用于制作玻璃容器的模具，其特征在于所述颈肩腔(113)、由颈肩腔(113)向所述瓶腔(111)延伸的区域以及由所述颈肩腔(113)向所述瓶颈腔(112) 延伸的区域的高度之和为所述瓶半模(1)的高度的45-55%。
5.根据权利要求1所述的用于制作玻璃容器的模具，其特征在于所要这的复数列径向排气孔(1 之间的间距是相等的，所述的每列上的复数个径向排气孔(1 之间的间距也是相等的。
6.根据权利要求1所述的用于制作玻璃容器的模具，其特征在于所述的气门芯O)的芯孔为具有第一孔径段011)和第二孔径段012)的阶梯孔，第二孔径段012)的直径比第一孔径段011)大，其中，第一孔径段011)朝向所述的半模腔(11)，而第二孔径段 (212)朝向所述的轴向排气孔(12)。
7.根据权利要求6所述的用于制作玻璃容器的模具，其特征在于所述的第一孔径段 (211)的内径为0. 5-0. 7 mm，而所述的第二孔径段(212)的内径为2. 4-2. 6 mm。
全文摘要
一种用于制作玻璃容器的模具，属于玻璃模具技术领域。包括彼此对置的一对瓶半模，各瓶半模具有瓶半模腔和具有与瓶半模腔轴向并行的并且与外界相通的轴向排气孔；特征在于各瓶半模还具有作为贯通所述瓶半模腔与所述轴向排气孔之间的通道的径向排气孔，并且径向排气孔围绕瓶半模的颈肩的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个，在每个径向排气孔朝向所述瓶半模腔的孔口部位固设有一中央具有芯孔的气门芯。优点能够保障颈肩的区域的壁厚的一致性效果，整体结构简单而方便制作与安装，气门芯不易被堵塞。
文档编号C03B9/34GK102320718SQ201110263868
公开日2012年1月18日 申请日期2011年9月7日 优先权日2011年9月7日
发明者晏庆宝, 朱伟国, 马建华 申请人:常熟市建华模具有限责任公司