专利名称：超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法
技术领域：
本发明涉及一种定位胎具及方法，尤指一种超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法。
背景技术：
随着工位埋件在建筑业中应用越来越广泛，无论是新式建筑还是特殊工程中都发挥了不可替代的作用。而在需要工位埋件具有大、重、精、多等特点的群组重型工位埋件工程中，采用常规普通工位埋件的预埋定位方法无法满足上述工程中埋件定位高精度的要求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，而提供一种超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法，实现了群组重型工位埋件工程中工位埋件定位高精度的要求，具有操作简单、 可靠、定位精度高的优点。实现上述目的的技术方案是本发明的一种超高精度工位埋件预埋定位胎具用于固定复数个工位埋件，所述定位胎具包括一主定位板以及通过复数个第一连接板连接于所述主定位板的四周外侧的复数个异型定位板，所述主定位板与异型定位板通过复数个承力钢支架进行支撑；所述主定位板和所述异型定位板上开设有复数个定位孔， 复数个与所述定位孔匹配的定位栓穿设于所述定位孔中，且所述定位栓的底端与所述工位埋件紧固连接。上述主定位板由复数个主定位板单元模块通过复数个第二连接板拼接而成。上述第二连接板和所述主定位板单元模块分别开设有复数个锥销孔和复数个螺栓孔，所述第二连接板和相邻所述主定位板单元模块通过复数个锥销销接并通过复数个螺栓栓接。上述主定位板呈环形，所述主定位板上的定位孔沿圆周开设。上述主定位板和所述异型定位板上间距焊接有复数个加劲肋。上述加劲肋设有复数对对应的吊装穿线孔。上述定位栓的顶端形成一螺帽，所述定位栓的底端形成螺纹并与所述工位埋件通过一螺套螺接固定。本发明的一种超高精度工位埋件预埋定位方法，包括如下步骤在一承力钢支架上定位一主定位板；通过复数个第一连接板分别将复数个异型定位板连接于所述主定位板四周外侧；校核所述主定位板和异型定位板的固定位置；校核合格后通过复数个定位栓将所述工位埋件定位并固定于所述主定位板和所述异型定位板上。上述主定位板包括复数个主定位板单元模块，在定位所述主定位板步骤前，还包括步骤通过第二连接板以先锥销后栓接的方式将所述复数个主定位板单元模块拼装为一体。通过将穿设于所述主定位板和所述异型定位板上复数个定位孔中的所述定位栓拧入所述工位埋件的螺套使得所述工位埋件定位并固定于所述主定位板和所述异型定位板上。本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果是主定位板和异型定位板用于工位埋件与定位板的定位；穿设于定位孔的定位栓用于将工位埋件紧固在定位板上定位孔的位置实现工位埋件的定位，定位栓通过旋转拧入方式就可将工位埋件旋紧在定位板上，定位精确，不影响工位系统的钢筋及抗浮型钢安装，安装效率高，结构简单，使用方便。加劲肋用于加强定位板强度，吊装穿线孔用于实现定位板的吊装，方便施工。实现了群组重型工位埋件工程中工位埋件定位高精度的要求，具有操作简单、可靠、定位精度高的优点。
图1为本发明超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法的胎具结构示意图；图2为本发明超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法的工位埋件系统结构侧视图；图3为本发明超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法的工位埋件与主定位板的连接结构示意图；图4为本发明超高精度工位埋件预埋定位胎具及方法的定位栓剖面结构示意图。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。请参阅图1、图2，本发明的一种超高精度工位埋件预埋定位胎具，用于固定复数个工位埋件5，包括一主定位板1，主定位板1呈环形点焊于承力钢支架4上，主定位板1由复数个主定位板单元模块11通过复数个第二连接板9拼接而成。复数个异型定位板2，异型定位板2通过复数个第一连接板3连接于主定位板1的四周外侧；主定位板1和异型定位板2用于工位埋件5与定位板的定位；且主定位板1与异型定位板2通过复数个承力钢支架4进行支撑；复数个定位栓8，主定位板1和异型定位板2上开设有复数个定位孔6，其中主定位板1上的定位孔6沿不用半径圆周精确开设；定位孔6加工偏差控制在0 0. 05mm,孔内表面粗糙度小于1. 6，定位孔中心相对位置加工误差小于0. 25mm ；定位栓8与定位孔6匹配并穿设于定位孔6中，且定位栓8的底部与工位埋件5 紧固连接。定位栓8表面粗糙度小于1. 6，直径偏差为-0. 05 0mm，圆周跳动公差值小于0. 2。第二连接板9和主定位板单元模块11分别开设有复数个锥销孔和复数个螺栓孔， 第二连接板9和相邻主定位板单元模块11通过复数个锥销销接并通过复数个螺栓栓接，且采用先销后栓的连接方式拼接。请参阅图3、图4，主定位板1和异型定位板2上间距焊接有复数个加劲肋10，加劲肋10设有复数对对应的吊装穿线孔101。加劲肋10用于加强定位板强度，吊装穿线孔101用于实现定位板的吊装，方便施工。定位栓8的顶端81形成一螺帽，使得定位栓可以通过紧固扳手安装，定位栓8的底端82形成螺纹并与工位埋件5的螺套51螺接固定。所述顶端81与所述底端82之间为为光滑圆柱面，与主定位板1或异型定位板2销接。工位埋件5包括一顶部螺套51、中部锚杆52和一底部的锚板53。当将定位栓8拧入螺套51并收紧后，实现工位埋件5固定于主定位板1和异型定位板2的精确稳定定位。穿设于定位孔6的定位栓8用于将工位埋件5紧固在定位板上定位孔6的位置实现工位埋件5的定位，定位栓8通过旋转拧入方式就可将工位埋件5旋紧在定位板上，定位精确，不影响工位系统的钢筋及抗浮型钢安装，安装效率高，结构简单，使用方便。实现了群组重型工位埋件工程中工位埋件5定位高精度的要求，具有操作简单、 可靠、定位精度高的优点。所有构件均采用Q345B材质的型钢加工而成。请参阅图2，可通过如下方法实现一种超高精度工位埋件预埋定位方法首先，通过第二连接板9以先锥销后栓接的方式将复数个主定位板单元模块11拼装为一体；接着，通过主定位板十字圆周定位线与现场定位线吻合的方法准确定位一主定位板1，并点焊至一 IOm2平整度控制在2mm的承力钢支架4上；通过复数个第一连接板3将复数个异型定位板2分别连接于主定位板1四周外侧；利用V-star测量方法校核主定位板1和异型定位板2的固定位置；校核合格后通过复数个定位栓8将工位埋件5定位并固定于主定位板1和异型定位板2上。通过将穿设于主定位板1和异型定位板2上复数个定位孔6中的定位栓8拧入工位埋件5的螺套51使得工位埋件5定位并固定于主定位板1和异型定位板2上。以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。
权利要求
1.一种超高精度工位埋件预埋定位胎具，用于固定复数个工位埋件，其特征在于，所述定位胎具包括一主定位板以及通过复数个第一连接板连接于所述主定位板的四周外侧的复数个异型定位板，所述主定位板与异型定位板通过复数个承力钢支架进行支撑；所述主定位板和所述异型定位板上开设有复数个定位孔，复数个与所述定位孔匹配的定位栓穿设于所述定位孔中，且所述定位栓的底端与所述工位埋件紧固连接。
2.根据权利要求1所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述主定位板由复数个主定位板单元模块通过复数个第二连接板拼接而成。
3.根据权利要求2所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述第二连接板和所述主定位板单元模块分别开设有复数个锥销孔和复数个螺栓孔，所述第二连接板和相邻所述主定位板单元模块通过复数个锥销销接并通过复数个螺栓栓接。
4.根据权利要求1-3任一项所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述主定位板呈环形，所述主定位板上的定位孔沿圆周开设。
5.根据权利要求4所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述主定位板和所述异型定位板上间距焊接有复数个加劲肋。
6.根据权利要求5所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述加劲肋设有复数对对应的吊装穿线孔。
7.根据权利要求4所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述定位栓的顶端形成一螺帽，所述定位栓的底端形成螺纹并与所述工位埋件通过一螺套螺接固定。
8.一种超高精度工位埋件预埋定位方法，其特征在于，包括如下步骤在一承力钢支架上定位一主定位板；通过复数个第一连接板分别将复数个异型定位板连接于所述主定位板四周外侧；校核所述主定位板和异型定位板的固定位置；校核合格后通过复数个定位栓将所述工位埋件定位并固定于所述主定位板和所述异型定位板上。
9.根据权利要求8所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，所述主定位板包括复数个主定位板单元模块，在定位所述主定位板步骤前，还包括步骤通过第二连接板以先锥销后栓接的方式将所述复数个主定位板单元模块拼装为一体。
10.根据权利要求8所述的超高精度工位埋件预埋定位胎具，其特征在于，通过将穿设于所述主定位板和所述异型定位板上复数个定位孔中的所述定位栓拧入所述工位埋件的螺套使得所述工位埋件定位并固定于所述主定位板和所述异型定位板上。
全文摘要
本发明公开了一种超高精度工位埋件预埋定位胎具，用于固定复数个工位埋件，所述定位胎具包括一主定位板以及通过复数个第一连接板连接于所述主定位板的四周外侧的复数个异型定位板，所述主定位板与异型定位板通过复数个承力钢支架进行支撑；所述主定位板和所述异型定位板上开设有复数个定位孔，复数个与所述定位孔匹配的定位栓穿设于所述定位孔中，且所述定位栓的底端与所述工位埋件紧固连接。由于采用了本发明的一种超高精度工位埋件预埋定位胎具，实现了群组重型工位埋件工程中工位埋件定位高精度的要求，具有操作简单、可靠、定位精度高的优点。
文档编号E04G21/14GK102493668SQ20111042153
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月15日 优先权日2011年12月15日
发明者亓立刚, 张俊朋, 解文君, 郭峰效, 隋杰明 申请人:中国建筑第八工程局有限公司