专利名称：大吨位预应力锚固件同轴定位装置及其施工方法
技术领域：
本发明涉及一种预应力锚固件同轴定位装置及其施工方法。
技术背景
EPR核电站内安全壳采用大吨位后张预应力系统，设计张拉力达到1200吨，每根钢束由M根钢绞线组成，是目前所有核电站预应力系统钢束数量最多，张拉力最大的堆型。现有大吨位后张预应力系统锚固件接缝的密封性较弱，后续预应力灌浆时锚固件会漏浆，钢束与管道及锚固件之间产生了很大的摩擦力，常常会导致应力损失，影响预应力灌浆的质量。因此提高锚固件组装的质量，减小钢束与锚固件之间的摩擦力，保证接缝的密封性是预应力系统施工质量的基本保证。发明内容
本发明的目的是提供一种大吨位预应力锚固件同轴定位装置及其施工方法，可以大幅度提高锚固件的垂直度、同轴性和密封性，最大程度地减小钢束与锚固件之间的摩擦， 减小损失，同时保证锚固件的密封性，消除后续预应力灌浆时锚固件漏浆的隐患。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是提供一种大吨位预应力锚固件同轴定位装置，包括组装平台、底部定位杆、喇叭口、中部定位杆、薄壁钢管、上部定位杆、灌浆连接器、灌浆支管、U型钢筋，底部定位杆固定在组装平台上，喇叭口套装在底部定位杆上，并与底部定位杆卡紧，中部定位杆插入底部定位杆，薄壁钢管与喇叭口同轴设置，薄壁钢管的扩口端在喇叭口的凸肩上，灌浆连接器设置在薄壁钢管上，上部定位杆插入中部定位杆，灌浆支管插入灌浆连接器，并通过U型钢筋焊接固定在薄壁钢管上。
上述大吨位预应力锚固件同轴定位装置的施工方法包括如下步骤步骤1 将底部定位杆放置在组装平台上，并保证组装平台表面水平，然后用吊具和麻布吊绳将喇叭口吊至组装平台上，使喇叭口与底部定位杆卡紧，底部定位杆的底面与组装平台的表面贴合，保证喇叭口底面处于水平位置；步骤2 在喇叭口内壁的一端涂上一层环氧树脂，涂抹长度稍小于连接长度；将中部定位杆插入底部定位杆；步骤3 然后将薄壁钢管的扩口端插入喇叭口直至凸肩，调整钢管的位置，使薄壁钢管与喇叭口同轴；步骤4:在薄壁钢管另一端的外壁涂上一层环氧树脂，然后将灌浆连接器安装到薄壁钢管上，要控制灌浆套管口的朝向，使其与喇叭口灌浆孔相对，且轴线与较长边平行，把上部定位杆插入中部定位杆；步骤5 将灌浆支管插入灌浆连接器，使得灌浆支管与喇叭口的中线对中，点焊固定；步骤6 用U型钢筋把灌浆支管焊接固定在薄壁钢管上；步骤7 在薄壁钢管与喇叭口、灌浆连接器接缝的位置分别点焊四点固定；步骤8 在接缝的部位涂抹环氧树脂，确保其在接缝处形成连续的带状封口，此锚固件组装完成。
优选的，在步骤1组装开始之前用水平尺测定平整度和水平度，然后在钢制组装平台上焊接四根短钢筋或设置定位圆盘，用于锚固件的定位。
优选的，所述定位圆盘的直径与锚固件的内径相等，圆盘的外缘打磨圆滑。
优选的，所述环氧树脂由环氧树脂基质、固化剂及增稠剂以1:2:2的比例混合而成。
优选的，增稠剂为气相二氧化硅。
优选的，点焊操作不能将锚固件焊穿，焊接操作完成后，需要检查焊缝是否开裂， 如果开裂，需要在原位置补焊。
本发明的有益效果在于可以大幅度提高锚固件的垂直度、同轴性和密封性，最大程度地减小钢束与锚固件之间的摩擦，减小损失，同时保证锚固件的密封性，消除后续预应力灌浆时锚固件漏浆的隐患。环氧树脂的配比成本较低，且具有足够的粘稠性，固化后强度较高，能够保证接缝的密封性。
下面结合图片和实例对本发明进一步说明。
图1是组装平台的示意图。
图2是本发明步骤1的示意图。
图3是本发明步骤2的示意图。
图4是本发明步骤3的示意图。
图5是本发明步骤4的示意图。
图6是本发明步骤5的示意图。
图7是本发明步骤6、7、8的示意图。
附图标记1-组装平台，2-底部定位杆，3-喇叭口，4-中部定位杆，5-薄壁钢管， 6-上部定位杆，7-灌浆连接器，8-灌浆支管，9-U型钢筋。
具体实施方式
下面结合具体实施案例对本发明具体说明如下作为本发明的一个实施例的大吨位预应力锚固件同轴定位装置，如图1到图7所示，包括组装平台1、底部定位杆2、喇叭口 3、中部定位杆4、薄壁钢管5、上部定位杆6、灌浆连接器7、灌浆支管8、U型钢筋9，底部定位杆2固定在组装平台1上，喇叭口 3套装在底部定位杆2上，并与底部定位杆2卡紧，中部定位杆4插入底部定位杆2，薄壁钢管5与喇叭口 3同轴设置，薄壁钢管5的扩口端在喇叭口的凸肩上，灌浆连接器7设置在薄壁钢管5上，上部定位杆6插入中部定位杆4，灌浆支管8插入灌浆连接器7，并通过U型钢筋9焊接固定在薄壁钢管5上。该EI5R核电站内安全壳预应力锚固件同轴定位装置的施工方法，其特征在于包括如下步骤步骤1 参见图1、图2 制作组装平台1，要求具有良好的水平度和平整度，在平台上喇叭口 3凹孔的位置焊接四根短钢筋以便固定喇叭口 3，将底部定位杆2放置在组装平台1上，并保证组装平台1表面水平，然后用吊具和麻布吊绳将喇叭口 3吊至组装平台1上，使喇叭口 3与底部定位杆2卡紧，底部定位杆2的底面与组装平台1的表面贴合，保证喇叭口 3底面处于水平位置；步骤2参见图3 在喇叭口 3内壁的一端涂上一层环氧树脂，涂抹长度稍小于薄壁钢管5的连接长度；将中部定位杆4插入底部定位杆2 ；步骤3参见图4 然后将薄壁钢管5的扩口端插入喇叭口 3直至凸肩，调整钢管的位置，使薄壁钢管5与喇叭口 3同轴；步骤4参见图5 在薄壁钢管5另一端的外壁涂上一层环氧树脂，然后将灌浆连接器7 安装到薄壁钢管5上，要控制灌浆套管口的朝向，使其与喇叭口灌浆孔相对，且轴线与较长边平行，把上部定位杆6插入中部定位杆4 ；步骤5参见图6 将灌浆支管8插入灌浆连接器，使得灌浆支管8与喇叭口 3的中线对中，点焊固定；步骤6参见图7 用U型钢筋9把灌浆支管8焊接固定在薄壁钢管5上；步骤7参见图7 在薄壁钢管5与喇叭口 3、灌浆连接器7接缝的位置分别点焊四点固定，点焊操作不能将锚固件焊穿，焊接操作完成后，需要检查焊缝是否开裂，如果开裂，需要在原位置补焊；步骤8参见图7 在接缝的部位涂抹环氧树脂，确保其在接缝处形成连续的带状封口， 此锚固件组装完成。
也可以在组装开始之前用水平尺测定平整度和水平度，然后在钢制组装平台1上焊接四根短钢筋或设置定位圆盘，用于锚固件的定位。定位圆盘的直径与锚固件的内径相等，圆盘的外缘打磨圆滑。
其中环氧树脂由环氧树脂基质、固化剂及增稠剂以1:2:2的比例混合而成，增稠剂为气相二氧化硅。
权利要求
1.一种大吨位预应力锚固件同轴定位装置，其特征在于包括组装平台(1)、底部定位杆(2)、喇叭口(3)、中部定位杆(4)、薄壁钢管(5)、上部定位杆(6)、灌浆连接器(7)、灌浆支管(8)、U型钢筋(9)，底部定位杆(2)固定在组装平台(1)上，喇叭口(3)套装在底部定位杆(2)上，并与底部定位杆(2)卡紧，中部定位杆(4)插入底部定位杆(2)，薄壁钢管(5)与喇叭口( 3 )同轴设置，薄壁钢管(5 )的扩口端在喇叭口的凸肩上，灌浆连接器(7 )设置在薄壁钢管(5)上，上部定位杆(6)插入中部定位杆(4)，灌浆支管(8)插入灌浆连接器(7)，并通过U型钢筋(9)焊接固定在薄壁钢管(5)上。
2.一种应用大吨位预应力锚固件同轴定位装置的施工方法，其特征在于包括如下步骤步骤1 将底部定位杆(2)放置在钢制组装平台(1)上，并保证组装平台表面水平，然后用吊具和麻布吊绳将喇叭口(3)吊至组装平台上，使喇叭口与底部定位杆卡紧，底部定位杆的底面与组装平台的表面贴合，保证喇叭口底面处于水平位置；步骤2 在喇叭口内壁的一端涂上一层环氧树脂，涂抹长度稍小于连接长度；将中部定位杆(4)插入底部定位杆；步骤3 然后将薄壁钢管(5)的扩口端插入喇叭口(3)直至凸肩，调整钢管的位置，使薄壁钢管与喇叭口同轴；步骤4 在薄壁钢管另一端的外壁涂上一层环氧树脂，然后将灌浆连接器(7)安装到薄壁钢管上，要控制灌浆套管口的朝向，使其与喇叭口灌浆孔相对，且轴线与较长边平行， 把上部定位杆(6)插入中部定位杆；步骤5 将灌浆支管(8)插入灌浆连接器，使得灌浆支管与喇叭口的中线对中，点焊固定；步骤6 用U型钢筋(9)把灌浆支管焊接固定在薄壁钢管上；步骤7 在薄壁钢管与喇叭口、灌浆连接器接缝的位置分别点焊四点固定；步骤8 在接缝的部位涂抹环氧树脂，确保其在接缝处形成连续的带状封口，此锚固件组装完成。
3.根据权利要求2所述的施工方法，其特征在于所述步骤1中，组装开始之前用水平尺测定平整度和水平度，然后在钢制组装平台上焊接四根短钢筋或设置定位圆盘，用于锚固件的定位。
4.根据权利要求3所述的施工方法，其特征在于所述定位圆盘的直径与锚固件的内径相等，圆盘的外缘打磨圆滑。
5.根据权利要求2 4之一所述的施工方法，其特征在于所述步骤2中，环氧树脂由环氧树脂基质、固化剂及增稠剂以1:2:2的比例混合而成。
6.根据权利要求5所述的施工方法，其特征在于所述增稠剂为气相二氧化硅。
7.根据权利要求2 4之一所述的施工方法，其特征在于步骤5和步骤7所述的点焊不能将锚固件焊穿，焊接操作完成后，需要检查焊缝是否开裂，如果开裂，需要在原位置补焊。
全文摘要
一种大吨位预应力锚固件同轴定位装置及其施工方法，包括组装平台、底部定位杆、喇叭口、中部定位杆、薄壁钢管、上部定位杆、灌浆连接器、灌浆支管、U型钢筋，底部定位杆固定在组装平台上，喇叭口套装在底部定位杆上，并与底部定位杆卡紧，中部定位杆插入底部定位杆，薄壁钢管与喇叭口同轴设置，薄壁钢管的扩口端在喇叭口的凸肩上，灌浆连接器设置在薄壁钢管上，上部定位杆插入中部定位杆，灌浆支管插入灌浆连接器，并通过U型钢筋焊接固定在薄壁钢管上。该装置可以大幅度提高锚固件的垂直度、同轴性和密封性，最大程度地减小钢束与锚固件之间的摩擦，减小损失，同时保证锚固件的密封性，消除后续预应力灌浆时锚固件漏浆的隐患。
文档编号E04C5/08GK102535753SQ20111042050
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月15日 优先权日2011年12月15日
发明者刘柏粦, 温楠, 谢利红 申请人:中国建筑第二工程局有限公司