一种切片纤维模块的制造工艺的制作方法

本发明涉及一种纤维模块的制造工艺，特别涉及一种切片纤维模块的制造工艺。

背景技术：

在加热炉炉顶制造过程中，炉顶内的纤维模块制作也十分重要，传统的炉顶由于通过若干小型模块沿横向和纵向排列，因此纤维模块的制作也偏小化，而且每个纤维模块上均需固定锚固件，导致工作量大，制作效率低，因此急需设计一种针对改进炉顶设计而配合改进的纤维模块，本发明即研制了一种工作量小、制作效率高的切片纤维模块的制造工艺，经检索，未发现与本发明相同或相似的技术方案。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种工作量小、制作效率高的切片纤维模块的制造工艺。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种切片纤维模块的制造工艺，其创新点在于：所述制造工艺具体如下：

（1）将纤维毯沿宽度方向用木工台锯切开，使纤维毯长度与炉顶模块长度设计尺寸相同；

（2）将切割完成的纤维毯折叠堆放，并放置在压缩机上压缩使纤维毯密度为180～200kg/m3；所述压缩机包括工作台、由气缸A推动并与工作台平行的压板、由气缸B推动的推板、安装在工作台和压板远离气缸B所在一侧侧边的一对套板；所述纤维毯放置在工作台与压板之间，气缸A推动压板使其压紧形成纤维模块，接着将定尺的塑料薄膜套套在一对套板上，并使压板抬升1～10mm，然后气缸B推动纤维模块进入塑料薄膜套中完成套装；

（3）利用刀具在纤维模块上沿垂直于纤维模块长轴方向切割若干凹腔，所述凹腔对称设置在纤维模块垂直于纤维毯堆叠方向的两侧侧壁上，并沿纤维模块长轴方向均匀分布；接着在一对凹腔中部钻取一垂直于一对凹腔中轴线的柱形孔，所述柱形孔中轴线垂直于纤维模块长轴方向；

（4）在纤维模块上安装锚固件，所述锚固件呈U型，包括一对对称设置的侧板及连接一对侧板的安装板，所述安装板中部具有一通孔，朝向侧板所在一侧中部具有一导向块，所述导向块中轴线与通孔中轴线重合；安装时将一对侧板对准纤维模块侧壁上的凹腔，导向块对准柱形孔，接着按压锚固件使侧板嵌套配合在凹腔内，安装板与纤维模块贴合，此时导向块嵌套配合在柱形孔内；

（5）接着从远离导向块所在一侧的纤维模块端面沿柱形孔插入一导向管，使导向管一端插套配合在导向块外侧，一端露出纤维模块远离导向块所在一侧端面；

（6）纤维模块制作完成后，将不同区域、不同工作温度的纤维模块做好标记并且分区堆放。

进一步的，所述步骤（2）中可采用厚度为25mm，宽度为600mm，密度为96 kg/m³的纤维毯，压缩时选择24层上述纤维毯并压缩至300mm。

进一步的，所述步骤（2）中还可采用厚度为25mm，宽度为600mm，密度为128 kg/m³的纤维毯，压缩时选择18层上述纤维毯并压缩至300mm。

进一步的，所述步骤（3）中侧板上具有一对腰型孔，当锚固件安装完成后，安装不锈钢穿针，使其贯穿于纤维模块并将两端设置在一对侧板上的腰型孔内。

本发明的优点在于：

（1）切片纤维模块的制造工艺主要针对改进的炉顶设计而产生，通过压缩机一次性压缩一长段并完成套装，方便纤维模块的安装，使得工作量减小；同时模块之间的连接间隙大大减少，降低了泄漏的风险性。

（2）在压缩完成的纤维模块上切割凹腔并钻取柱形孔，用于安装锚固件及导向管，方便纤维模块的后续安装制作，结构简单且安装方便，同时锚固件侧边安装不锈钢穿针，将纤维模块与锚固件固定，增加结构的稳固性。

（3）纤维毯规格的选择、压缩前层数及压缩后的厚度均有效控制，使得纤维模块的密度在180～200kg/m³之间，有效保证了纤维模块的密封性，制作效率高。

附图说明

图1为本发明一种切片纤维模块的制造工艺中的压缩机的结构示意图。

图2为本发明一种切片纤维模块的制造工艺中步骤（3）中纤维模块的结构示意图。

图3为本发明一种切片纤维模块的制造工艺中步骤（4）中锚固件的结构示意图。

图4为本发明一种切片纤维模块的制造工艺中步骤（4）中锚固件安装的结构示意图。

图5为本发明一种切片纤维模块的制造工艺中步骤（5）中锚固件安装的A-A视图。

图6为本发明一种切片纤维模块的制造工艺中步骤（5）中导向杆的安装结构局部剖面图。

具体实施方式

实施例1

本发明公开了一种切片纤维模块的制造工艺，该制造工艺具体如下：

（1）选用厚度为25mm，宽度为600mm，密度为96 kg/m³的纤维毯沿宽度方向用木工台锯切开，使纤维毯长度与炉顶模块长度设计尺寸相同；

（2）如图1所示，将切割完成的纤维毯折叠堆放，并放置在压缩机上压缩使纤维毯密度为180～200kg/m3；所述压缩机包括工作台1、由气缸A3推动并与工作台1平行的压板2、由气缸B4推动的推板5、安装在工作台1和压板2远离气缸B4所在一侧侧边的一对套板6；所述纤维毯放置在工作台1与压板2之间，气缸A3推动压板2使其压紧形成纤维模块7，接着将定尺的塑料薄膜套套在一对套板6上，并使压板2抬升1～10mm，然后气缸B4推动纤维模块7进入塑料薄膜套中完成套装；

（3）如图2所示，利用刀具在纤维模块7上沿垂直于纤维模块7长轴方向切割若干凹腔8，该凹腔8对称设置在纤维模块7垂直于纤维毯堆叠方向的两侧侧壁上，并沿纤维模块7长轴方向均匀分布；接着在一对凹腔8中部钻取一垂直于一对凹腔8中轴线的柱形孔9，该柱形孔9中轴线垂直于纤维模块7长轴方向；

（4）如图3、图4和图5所示，在纤维模块7上安装锚固件15，该锚固件15呈U型，包括一对对称设置的侧板10及连接一对侧板10的安装板13，其中安装板13中部具有一通孔，朝向侧板10所在一侧中部具有一导向块12，该导向块12中轴线与通孔中轴线重合；侧板上具有一对腰型孔11；安装时将一对侧板10对准纤维模块7侧壁上的凹腔8，导向块12对准柱形孔9，接着按压锚固件15使侧板10嵌套配合在凹腔8内，安装板13与纤维模块7贴合，此时导向块12嵌套配合在柱形孔9内；然后将不锈钢穿针14沿腰型孔11插入并贯穿至纤维模块7中，使得不锈钢穿针14端部处在一对侧板10的腰型孔11内；

（5）如图6所示，从远离导向块12所在一侧的纤维模块7端面沿柱形孔9插入一导向管16，使导向管16一端插套配合在导向块12外侧，一端露出纤维模块7远离导向块12所在一侧端面；

（6）纤维模块7制作完成后，将不同区域、不同工作温度的纤维模块7做好标记并且分区堆放。

实施例2

本实施例与实施例1的唯一不同点在于：选用厚度为25mm，宽度为600mm，密度为128 kg/m³的纤维毯折叠堆放18层，并放置在压缩机上压缩至300mm，此时纤维模块的密度在180～200kg/m³之间。

上述实施例均可制作完成切片纤维模块，并且纤维毯各参数均设置合理，制作完成的纤维模块的使用寿命长。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。