专利名称：一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及注浆成型，尤其涉及注浆成型中的一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具。
背景技术：
注浆成型亦称浇注成型(Slip Casting)，是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内(主要为石膏模)，水分在被模具(石膏模)吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。其完成过程可分为三个阶段1.泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2.水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3.石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。注浆成型是陶瓷生产中常用的一种工艺，而注浆模具则是注浆成型的必要部分。在注浆成型中，雏坯在形成生坯的过程中，会产生一定程度的收缩，尤其是一些口大、颈细、腹粗的注浆产品，容易导致注浆产品的颈部断裂。如图1所示，为注浆成型的生坯300，该生坯300包括口部301、颈部302、腹部303和底部304，该生坯300的形状特点为口部301大、颈部302细和腹部303粗，其外形轮廓大致为葫芦状，该生坯300的高度为Hl。如图2所示，为注浆成型的注浆成型模具，该注浆成型模具包括盖模1、身模2和底模3，其中，盖模I用于成型注浆产品的口部，身模2用于成型注浆产品的颈部和腹部，底模3用于成型注浆产品的底部，该注浆成型模具的模腔大致为葫芦状。如图3所示，在室温环境下，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆100注入该注浆成型模具的模腔内，进行灌浆。如图4所示，在室温环境下，该注浆成型模具进行吸浆，在回浆(即把泥浆100取出)后形成雏坯200，该雏坯200包括口部201、颈部202、腹部203和底部204，该雏坯200的高度为H2。如图5所示，在室温环境下，该注浆成型模具继续吸收水分，雏坯200开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯200干燥形成具有一定强度的生坯300后，脱模即完成传统的注浆成型。如图6所示，由于重力及收缩的影响，生坯300的高度Hl要小于雏坯200的高度H2，也就是说，在雏坯200形成生坯300的过程中，雏坯200的颈部202受重力及收缩的影响，会往下收缩，即生坯300的颈部302要低于雏坯200的颈部202，由于雏坯200的颈部202往下收缩，将与注浆成型模具的身模2形成干涉，最终导致生坯300的颈部302断裂，最终形成如图6所示的颈部断裂处3021。[0010]针对上述问题，传统的做法是在注浆产品的颈部断裂之后，再进行粘接，但该注浆产品在后续的烧制过程中，容易形成开裂及粘接痕迹，影响陶瓷的质量。
实用新型内容为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具。本实用新型提供了一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具，包括用于成型注浆产品口部的盖模、用于成型注浆产品颈部和腹部的身模、用于成型注浆产品底部的成型底模和用于支撑注浆产品底部的支撑底模，所述身模的一端与所述盖模，所述身模的另一端与所述成型底模或支撑底模连接，其中，所述成型底模、支撑底模可互换，即所述成型底模、支撑底模为互换结构，具有互换关系。作为本实用新型的进一步改进，所述成型底模设有用于成型注浆产品底部的成型凸台，所述支撑底模设有用于支撑注浆产品底部的支撑凸台，所述支撑凸台的高度大于所述成型凸台的高度。作为本实用新型的进一步改进，所述支撑凸台包括支撑注浆产品底部凸缘的第一支撑凸台和支撑注浆产品底部凹槽的第二支撑凸台，所述第二支撑凸台设置在所述第一支撑凸台上。作为本实用新型的进一步改进，所述第二支撑凸台与所述第一支撑凸台之间设有台阶部。作为本实用新型的进一步改进，所述第一支撑凸台为圆锥台，所述第二支撑凸台为圆锥台。作为本实用新型的进一步改进，所述盖模设有用于成型注浆产品口部的盖模模腔，所述盖模模腔为圆锥台状。作为本实用新型的进一步改进，所述身模设有身模模腔，所述身模模腔包括用于成型注浆产品颈部的颈部模腔和用于成型注浆产品腹部的腹部模腔，所述腹部模腔为弧形凹陷，所述颈部模腔为弧形凸起。作为本实用新型的进一步改进，所述腹部模腔与所述颈部模腔的弧形方向相反。本实用新型的有益效果是通过上述方案，利于具有互换关系的成型底模和支撑底模，将注浆成型模具上下倒立，经过灌浆、吸浆、回浆后形成雏坯，在雏坯形成生坯的收缩过程中，利用重力的影响，将注浆产品颈部的收缩变形转移为注浆产品底部的收缩变形，从而避免了注浆产品颈部断裂的缺陷。
图1是口大、颈细、腹粗的注浆成型产品的结构示意图；图2是传统的注浆成型模具的结构示意图；图3是采用传统的注浆成型方法进行灌浆的示意图；图4是采用传统的注浆成型方法进行吸浆形成雏坯的示意图；图5是采用传统的注浆成型方法进行吸浆形成生坯的示意图；图6是采用传统的注浆成型方法导致注浆产品颈部断裂的示意图；[0027]图7是本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具的分解结构示意图；图8是本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具的支撑底模的结构示意图；图9是采用本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具形成生坯的示意图；图10是将本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具上下正立后的示意图；图11是采用本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具进行脱模后的示意图；图12是采用本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具所成型的生坯的结构示意图；图13是本实用新型一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图说明及具体实施方式
对本实用新型进一步说明。图1至图13中的附图标号为盖模I ;盖模模腔11 ;身模2 ;颈部模腔21 ；、腹部模腔22 ;成型底模3 ;成型凸台31 ;支撑底模4 ;支撑凸台41 ;第一支撑凸台411 ;第二支撑凸台412 ;注浆成型模具的模腔5 ;泥浆100 ;雏坯200 ; 口部201 ;颈部202 ;腹部203 ;底部204 ;生坯300 ; 口部301 ;颈部302 ;腹部303 ;底部304 ;凸缘3041 ;凹槽3042。如图7至图13所示，一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具，包括用于成型注浆产品口部的盖模1、用于成型注浆产品颈部2和腹部的身模3、用于成型注浆产品底部的成型底模3和用于支撑注浆产品底部的支撑底模4，所述身模2的一端与所述盖模1，所述身模2的另一端与所述成型底模3或支撑底模4连接，其中，所述成型底模3、支撑底模4可互换，即所述成型底模3、支撑底模4为互换结构，具有互换关系。如图7至图13所示，所述成型底模3设有用于成型注浆产品底部的成型凸台31，所述支撑底模4设有用于支撑注浆产品底部的支撑凸台41，所述支撑凸台41的高度大于所述成型凸台31的高度。如图7至图13所示，所述支撑凸台41包括支撑生坯300底部304凸缘3041的第一支撑凸台411和支撑生坯300底部304凹槽3242的第二支撑凸台412，所述第二支撑凸台412设置在所述第一支撑凸台411上。如图7至图13所示，所述第二支撑凸台412与所述第一支撑凸台411之间设有台阶部，所述第一支撑凸台411为圆锥台，所述第二支撑凸台412为圆锥台。如图7至图13所示，所述盖模I设有用于成型注浆产品口部的盖模模腔11，所述盖模模腔11为圆锥台状，所述身模2设有身模模腔，所述身模模腔包括用于成型注浆产品颈部的颈部模腔21和用于成型注浆产品腹部的腹部模腔22，所述腹部模腔22为弧形凹陷，所述颈部模腔21为弧形凸起。如图7至图13所示，所述腹部模腔22与所述颈部模腔21的弧形方向相反。如图7至图13所示，本实用新型还提供了一种采用上述的注浆成型模具的防止产品颈部断裂的注浆成型方法，即采用上述提供的注浆成型模具来进行的注浆成型方法，包括以下步骤A、在室温20 30摄氏度环境下，向注浆成型模具灌浆；B、在室温20 30摄氏度环境下，所述注浆成型模具进行吸浆，在回浆后形成璧厚为3 4. 5毫米的雏坯200，所述雏坯200包括口部201、颈部202、腹部203和底部204 ；C、在室温20 30摄氏度环境下，将所述注浆成型模具上下倒立；D、在室温20 30摄氏度环境下，所述注浆成型模具继续吸浆，所述雏坯200干燥后收缩形成生坯300，所述生坯300包括口部301、颈部302、腹部303和底部304 ；E、将所述注浆成型模具的成型底模3更换为支撑底模4，使所述支撑底模4与所述生坯300相抵接；F、将所述注浆成型模具上下正立，使支撑底模4支撑所述生坯300 ；G、脱模后形成注浆产品即生坯300。如图7至图13所示，所述注浆成型模具包括用于成型注浆产品口部的盖模1、用于成型注浆产品颈部和腹部的身模2、用于成型注浆产品底部的成型底模3和用于支撑注浆产品底部的支撑底模4，在所述步骤C中，将所述注浆成型模具的成型底模3放置于所述身模2之上，将所述身模2放置于所述盖模I之上，形成上下倒立的注浆成型模具。如图7至图13所示，所述步骤E具体为计算身模2与生坯300底部304凹槽3042的距离，根据该距离相应设置支撑凸模4的支撑凸台41的高度，使支撑凸模4的支撑凸台41的高度等于身模2与生坯300底部304凹槽3042的距离，将所述注浆成型模具的成型底模3更换为支撑底模4，将所述支撑底模4放置于所述身模2之上，使所述支撑底模4与所述生坯300的底部304凹槽3042相抵接。如图7至图13所示，将上下倒立的所述注浆成型模具反转，使所述注浆成型模具上下正立，使所述支撑底模4支撑所述生坯300的底部304，使所述盖模I位于所述身模2之上，使所述身模2位于所述支撑底模4之上。如图7至图13所示，所述步骤A具体为将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆100，将所述泥浆100注入所述注浆成型模具的模腔5内。如图7至图13所示，所述步骤B具体为由所述注浆成型模具对所述泥浆100进行吸浆，在回浆(即把泥浆100取出)后形成雏坯200。如图7至图13所示，本实用新型提供的一种防止产品颈部断裂的注浆成型方法及注浆成型模具，先将注浆成型模具上下倒立，经过灌浆、吸浆、回浆后形成雏坯200，在雏坯200形成生坯300的收缩过程中，利用重力的影响，将注浆产品颈部的收缩变形转移为注浆产品底部的收缩变形，从而避免了注浆产品颈部断裂的缺陷。以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于包括用于成型注浆产品口部的盖模、用于成型注浆产品颈部和腹部的身模、用于成型注浆产品底部的成型底模和用于支撑注浆产品底部的支撑底模，所述身模的一端与所述盖模，所述身模的另一端与所述成型底模或支撑底模连接，其中，所述成型底模、支撑底模可互换。
2.根据权利要求1所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述成型底模设有用于成型注浆产品底部的成型凸台，所述支撑底模设有用于支撑注浆产品底部的支撑凸台，所述支撑凸台的高度大于所述成型凸台的高度。
3.根据权利要求2所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述支撑凸台包括支撑注浆产品底部凸缘的第一支撑凸台和支撑注浆产品底部凹槽的第二支撑凸台， 所述第二支撑凸台设置在所述第一支撑凸台上。
4.根据权利要求3所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述第二支撑凸台与所述第一支撑凸台之间设有台阶部。
5.根据权利要求3所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述第一支撑凸台为圆锥台，所述第二支撑凸台为圆锥台。
6.根据权利要求1所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述盖模设有用于成型注浆产品口部的盖模模腔，所述盖模模腔为圆锥台状。
7.根据权利要求1所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述身模设有身模模腔，所述身模模腔包括用于成型注浆产品颈部的颈部模腔和用于成型注浆产品腹部的腹部模腔，所述腹部模腔为弧形凹陷，所述颈部模腔为弧形凸起。
8.根据权利要求7所述防止产品颈部断裂的注浆成型模具，其特征在于所述腹部模腔与所述颈部模腔的弧形方向相反。
专利摘要本实用新型涉及一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具。本实用新型提供了一种防止产品颈部断裂的注浆成型模具，包括用于成型注浆产品口部的盖模、用于成型注浆产品颈部和腹部的身模、用于成型注浆产品底部的成型底模和用于支撑注浆产品底部的支撑底模，所述身模的一端与所述盖模，所述身模的另一端与所述成型底模或支撑底模连接，其中，所述成型底模、支撑底模可互换。本实用新型的有益效果是利用重力的影响，将注浆产品颈部的收缩变形转移为注浆产品底部的收缩变形，从而避免了注浆产品颈部断裂的缺陷。
文档编号B28B1/26GK202878445SQ20122049815
公开日2013年4月17日 申请日期2012年9月26日 优先权日2012年9月26日
发明者刘权辉, 吕学贵, 刘玉龙 申请人:云南永丰源普洱瓷有限公司