一种用石膏模具制作大容量缸的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及日用陶质制品制作领域，具体涉及一种用石膏模具制作大容量缸的机制成型方法。
【背景技术】
[0002]容量为350_500kg的发酵缸是日用陶质制品的大容量制品，由于体积的庞大，生产工艺比较复杂。为了保证产品质量，现有技术一般采用手工制作坯体，该方法劳动强度大，工作效率低，注浆间断操作，坯体薄厚不均匀，半成品质量不稳定。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于避免现有技术的不足提供一种用石膏模具制作大容量缸的方法。
[0004]为实现上述目的，本发明采取的技术方案为:一种用石膏模具制作大容量缸的方法，其特征在于包括如下步骤:
(一)制作模具:
a.按照大容量缸图纸用尺车人工制作通心石膏模种；
b.用石膏模种翻制出与模种尺寸相同的母模，在母模的外面用混合浆浇制一层石膏外套，混合浆为石膏与水泥按质量比3:1的比例混合而成，母模与石膏外套的间隙为10cm;
c.挖与模母尺寸匹配的地坑，利用行车将用钢条箍紧的母模放入地坑，打开母模外围，刷清油，再合好母模外围；
d.将石膏与水按质量比1:1.4的比例调制石膏浆，利用母模与地面之间搭建的不锈钢水槽，在5-6分钟的时间内均匀的灌石膏浆于母模与石膏外套的间隙；凝固9-10分钟后，打开母模外围，修好模具，用行车吊模具至地面，待散热后翻正模具，备用；
(二)制作坯体:
a.配料:将混入原料的石头、铁类及其它杂质挑捡出来，按原料配方比例，准确称量所需原料，粉碾后通过80目筛混合均匀为坯料;原料组分质量百分比为:熟料10-20%，高岭土65-75%，焦宝石 15-25%;
b.练泥:将混合好的坯料加水和泥，泥含水量控制在20-25%;
c.压制:将练好的泥装入模具，同时开动内模刀进行刮压，厚度控制为2.0-5.5cm，得坯体，内模刀转速控制为20-80转/分；
d.脱模:用天车将坯体连同模具一块提出来，放置24-48小时，让模具把坯体水分吸干，然后用天车将坯体从模具中吊出进行脱模；
e.修坯:将坯体的内外面粗点修干净；
(三)施釉:
a.配釉:按釉料配方比例准确称取各釉料混合均匀，细度为过 100目筛，釉料组分质量百分比为:黄土80%，石英10%，高岭土 10%; b.施釉:对青坯进行施釉，内釉施釉浓度为60-65波氏度，采用浇釉法，然后30-35°C烘干24小时；外釉施釉浓度为60-65波氏度，采用浇釉法，施釉厚度为1.0-2.0 mm，在55_60°C温度下烘干72小时，水份控制在1%以内；
(四)烧制:用天车吊运、装上窑车，釉坯底面与车板之间垫一层10cm厚的泥巴，起稳定、散热、透气的作用，油压机将窑车推进窑，速度控制为30-40分钟/车，匀速依次通过预热带、氧化带、烧成带、冷却带，最高温度不超过1280°C，烧成周期为24小时；
(五)出窑后进行检验、包装。
[0005]所述的窑为连续式遂道窑。
[0006]本发明的有益效果是:本发明所涉及的原料来源广泛，价格低廉，制作工艺简单，采用机制成型法，石膏模具使用次数达60次以上，成本低，劳动效率比手工制作提高6-7倍，缸体均勾、周正，外观好，质量稳定，进等率尚。
【具体实施方式】
[0007]以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0008]实施例1，一种用石膏模具制作大容量缸的方法，步骤如下:
(一)制作模具:
a.按照大容量缸图纸用尺车人工制作通心石膏模种，高138cm，底直径58cm，上口直径92.5cm；
b.用石膏模种翻制出与模种尺寸相同的母模，在母模的外面用混合浆浇制一层石膏外套，混合浆为石膏与水泥按质量比3:1的比例混合而成，母模与石膏外套的间隙为10cm;
c.挖深2m、直径4m的地坑，利用行车将用钢条箍紧的母模放入地坑，打开母模外围，刷清油，再合好母模外围；
d.将石膏与水按质量比1:1.4的比例调制石膏浆，利用母模与地面之间搭建的不锈钢水槽，在5-6分钟的时间内均匀的灌石膏浆于母模与石膏外套的间隙；凝固9-10分钟后，打开母模外围，修好模具，用行车吊模具至地面，待散热后翻正模具，备用；
(二)制作坯体:
a.配料:将混入原料的石头、铁类及其它杂质挑捡出来，按原料配方比例，准确称量所需原料，粉碾后通过80目筛混合均匀为坯料;原料组分质量百分比为:熟料10-20%，高岭土65-75%，焦宝石 15-25%;
b.练泥:将混合好的坯料加水和泥，泥含水量控制在20-25%;
c.压制:将练好的泥装入模具，同时开动内模刀进行刮压，厚度控制为2.0-5.5cm，得坯体，内模刀转速控制为20-80转/分；
d.脱模:用天车将坯体连同模具一块提出来，放置24-48小时，让模具把坯体水分吸干，然后用天车将坯体从模具中吊出进行脱模；
e.修坯:将坯体的内外面粗点修干净；
(三)施釉:
a.配釉:按釉料配方比例准确称取各釉料混合均匀，细度为过 100目筛，釉料组分质量百分比为:黄土80%，石英10%，高岭土 10%; b.施釉:对青坯进行施釉，内釉施釉浓度为65波氏度，采用浇釉法，然后30-35°C烘干24小时；外釉施釉浓度为65波氏度，采用浇釉法，施釉厚度为1.0-2.0 mm,在55_60°C温度下烘干72小时，水份控制在1%以内；
(四)烧制:用天车吊运、装上窑车，釉坯底面与车板之间垫一层10cm厚的泥巴，起稳定、散热、透气的作用，油压机将窑车推进连续式遂道窑，速度控制为40分钟/车，匀速依次通过预热带、氧化带、烧成带、冷却带，最高温度不超过1280°C，烧成周期为24小时；
(五)出窑后进行检验、包装。
[0009]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用石膏模具制作大容量缸的方法，其特征在于包括如下步骤: (一)制作模具: a.按照大容量缸图纸用尺车人工制作通心石膏模种； b.用石膏模种翻制出与模种尺寸相同的母模，在母模的外面用混合浆浇制一层石膏外套，混合浆为石膏与水泥按质量比3:1的比例混合而成，母模与石膏外套的间隙为10cm; c.挖与模母尺寸匹配的地坑，利用行车将用钢条箍紧的母模放入地坑，打开母模外围，刷清油，再合好母模外围； d.将石膏与水按质量比1:1.4的比例调制石膏浆，利用母模与地面之间搭建的不锈钢水槽，在5-6分钟的时间内均匀的灌石膏浆于母模与石膏外套的间隙；凝固9-10分钟后，打开母模外围，修好模具，用行车吊模具至地面，待散热后翻正模具，备用； (二)制作坯体: a.配料:将混入原料的石头、铁类及其它杂质挑捡出来，按原料配方比例，准确称量所需原料，粉碾后通过80目筛混合均匀为坯料;原料组分质量百分比为:熟料10-20%，高岭土65-75%，焦宝石 15-25%; b.练泥:将混合好的坯料加水和泥，泥含水量控制在20-25%; c.压制:将练好的泥装入模具，同时开动内模刀进行刮压，厚度控制为2.0-5.5cm，得坯体，内模刀转速控制为20-80转/分； d.脱模:用天车将坯体连同模具一块提出来，放置24-48小时，模具把坯体水分吸干，然后用天车将坯体从模具中吊出进行脱模； e.修坯:将坯体的内外面粗点修干净； (三)施釉: a.配釉:按釉料配方比例准确称取各釉料混合均匀，细度为过100目筛，釉料组分质量百分比为:黄土 80%，石英10%，高岭土 10%; b.施釉:对青坯进行施釉，内釉施釉浓度为60-65波氏度，采用浇釉法，然后30-35°C烘干24小时；外釉施釉浓度为60-65波氏度，采用浇釉法，施釉厚度为1.0-2.0 mm，在55_60°C温度下烘干72小时，水份控制在1%以内； (四)烧制:用天车吊运、装上窑车，釉坯底面与车板之间垫一层10cm厚的泥巴，起稳定、散热、透气的作用，油压机将窑车推进窑，速度控制为30-40分钟/车，匀速依次通过预热带、氧化带、烧成带、冷却带，最高温度不超过1280°C，烧成周期为24小时； (五)出窑后进行检验、包装。2.如权利要求1所述的一种用石膏模具制作大容量缸的方法，其特征在于所述的窑为连续式遂道窑。
【专利摘要】本发明涉及一种用石膏模具制作大容量缸的方法，其特征在于包括1.制作模具：用石膏模种翻制出与模种尺寸相同的母模，在模母的外面浇制一层外套，用行车将母模放入地坑，灌石膏浆于母模与石膏外套的间隙，凝固待散热后翻正模具；2.制作坯体：将练好的泥装入模具用内模刀进行刮压，控制厚度；3.采用浇釉法施釉；4.烧制：用天车吊装，油压机将窑车推进窑，最高温度不超过？1280℃，烧成周期为24小时；本发明所涉及的原料来源广泛，价格低廉，制作工艺简单，采用机制成型法，石膏模具使用次数达60次以上，成本低，劳动效率比手工制作提高6-7倍，缸体均匀、周正，外观好，质量稳定，进等率高。
【IPC分类】B28B1/29, C04B33/04, C03C8/00, C04B41/86, B28B1/26, C04B33/16, C04B33/34
【公开号】CN105479586
【申请号】CN201510802445
【发明人】张明国
【申请人】白银陇烨陶瓷有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年11月19日