超强耐磨超微粉结合涂料的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种包括超微粉结合的内衬复合涂料。所用主材料为：金刚砂加入量占金刚砂、碳化硅微粉、氧化铝微粉总重量的40-50％，碳化硅微粉加入量占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的20-30％，氧化铝微粉加入量占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的3-5％。该内衬复合涂料寿命长，成本低廉，施工快，急冷急热性好，更适用于在不停产的情况下快速进行热态修补。
【专利说明】超强耐磨超微粉结合涂料
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种水泥、电力、冶金行业用内衬材料，特别涉及一种主要包括超微粉 结合的内衬复合涂料。
【背景技术】
[0002] 在水泥、电力、冶金、等行业中的管道、烟道、收尘器、下料漏斗、下料溜槽、选粉机 等设备和输送管道中，由于工作环境恶劣，高温、含尘浓度大，酸碱侵蚀磨损严重，尤其是近 年来在水泥行业增设了余热电站，在热发电布局时增加许多弯头，使通风助力增加，因此为 了回转窑的正常操作，必然提高风速，这就更加强了热风管道的磨损，使用寿命骤降。
【发明内容】
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种能解决现有技术不足的内衬涂料，使用时， 把这种材料能和管道紧密的粘合在一起形成一体，能牢固的粘结在设备和管道上，壁厚只 有l-2cm，无裂缝，不掉块，并且强度超高，达到130Mpa ;耐磨性好，磨损量为2. Oc. c，耐高 温，可在1700°C范围内使用；寿命提高，比传统的陶瓷内衬材料寿命提高3至5倍；成本低 廉，施工快，急冷急热性好，更适用于在不停产的情况下快速进行热态修补。
[0004] 本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：这种超强耐磨超微 粉结合的内衬复合涂料所用主材料为：金刚砂、碳化硅微粉、氧化铝微粉，外加固体高温 胶作为结合剂，金刚砂加入量占金刚砂、碳化硅微粉、氧化铝微粉总重量的40-50%，粒度 < 5_，碳化硅微粉加入量占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的20-30%，氧化铝微粉加 入量占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的3-5%，所述的碳化硅、氧化铝微粉根据制成 材料的使用部位不同具有不同的粒度等级，其粒度分布在25-15mm、15-8mm、8-5mm、5-3mm、 3-1_、1-0_、彡Ium的粒度区间。固体高温胶加入量占金刚砂、碳化娃、氧化错微粉总重量 的5-10%，固体高温胶为P 2O5，结合剂和水比例为1 :0. 8-1. 5。所述的氧化铝微粉Al2O3^ 含量在95-99. 7%之间。
[0005] 在这种超强耐磨超微粉结合的内衬复合涂料可以有效地抵挡矿渣和各种介质磨 损和腐蚀，尤其是在这种内衬复合材料中是超微粉结合，实现了使用中的低温状态下的活 化结合，并实现了高强度结合；在这种内衬复合材料中，还采用了固体高温胶结合，更适用 于在不停产的情况下快速进行热态修补。
[0006] 该超强耐磨超微粉结合的内衬复合涂料性能指标为：
【具体实施方式】 [0007] 实施例1
[0008]
【权利要求】
1. 一种超强耐磨超微粉结合涂料，其特征在于：金刚砂、碳化硅微粉、氧化铝微粉， 外加固体高温胶作为结合剂，金刚砂加入量占金刚砂、碳化硅微粉、氧化铝微粉总重量的 40-50 %，粒度< 5mm，碳化硅微粉加入量占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的20-30 %， 氧化铝微粉加入量占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的3-5%。
2. 根据权利要求1所述的超强耐磨超微粉结合涂料，其特征在于：碳化硅、氧化铝微粉 粒度分布在 25-15mm、15-8mm、8-5mm、5-3mm、3-lmm、l-〇mm、< lum 的粒度区间。
3. 根据权利要求1所述的超强耐磨超微粉结合涂料，其特征在于：固体高温胶加入量 占金刚砂、碳化硅、氧化铝微粉总重量的5-10%，固体高温胶为P205，结合剂和水比例为1 : 0. 8-1. 5 〇
【文档编号】C04B28/00GK104418559SQ201310425296
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2013年9月5日 优先权日:2013年9月5日
【发明者】张银亮 申请人:张银亮