高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备的制作方法

本发明涉及一种从型模内卸出成型制品的设备，具体为一种高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备。

背景技术：

现有技术的高速铁路成型轨道板的脱模设备主要有两大类型，包括针对地坑式成型轨道板的脱模装置与流水线成型轨道板的脱模装置。其中地坑式成型轨道板的脱模工艺比较粗犷，无配套模具，自动化程度低，人工介入环节较多，模具的利用率较低，生产效率低下，设备占地面积大，需吊装作业较多，设备投入较大。

目前公开的针对流水线成型轨道板的脱模装置采用的是两步法，即首先采用专用设备将成型轨道板四个边模分离，然后再到下一工位将成型轨道板与底模分离。

技术实现要素：

本发明针提供一种高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，解决多道工序脱模存在的工序多、设备复杂的问题。

一种高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，包括设置于生产线脱模工位的成型轨道板吊离装置，其特征是所述脱模工位设置有成型轨道板边模开合装置。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的边模开合装置由对应轨道板模具四个边模分别独立设置的至少四个液压开合模装置。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的轨道板模具四个边模分别设置两支对应的液压开合模装置，所述的两支液压开合模装置分别设置于对应边模的两端/侧。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的液压开合模装置包括底座及置于底座上部的边模开合油缸。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的边模开合油缸包括开模油缸与合模油缸。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述底座上部固定有台架油缸，所述台架油缸的杆端连接升降台架，所述的边模开合油缸固定在升降台架上。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述升降台架上设置有边模开合槽，所述开模油缸的杆端与边模开合槽固定连接，所述的边模开合槽设有前槽板与后槽板，所述前槽板上有缺口，所述的后槽板上有可供合模油缸活塞杆穿行的活塞杆孔，所述开模油缸的杆端与后槽板固定连接。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的底座上设置有滑动台座，台架油缸固定在滑动台座上。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的底座上有两个平行侧板，所述侧板的顶端设置有滑槽，滑动台座的两侧边置于滑槽内，所述滑槽下部设置有固定台座，平移油缸安装在固定台座上，所述平移油缸的杆端与滑动台座连接。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的成型轨道板吊离装置包括至少四支分别固定在对应轨道板模具四个边角的升降支座，位于同侧的升降支座顶端分别固定有横梁，所述的两支横梁间固定有起吊梁，所述的起吊梁上设置有与成型轨道板锥形工艺孔锥体对应的起模装置。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的升降支座，包括油缸底座及固定在所述油缸底座上的台架油缸，所述的油缸底座上固定有油缸外筒，所述的台架油缸置于油缸外筒内，所述的台架油缸采用等面积双出油缸，所述的油缸底座为柱状中空底座。

所述的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，其特征是所述的起吊梁上设置有平衡油缸。

本发明的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备，将轨道板模具边模开合与轨道板起吊分离设置在一个工位上，简化了工位设计，减少了设备投入，尤其节约了脱模时间，简化了生产线整体布局。设置分离的以点对边的独立边模开合装置，并以液压油缸为核心部件，结构简单，操作方便，同步性强，易于控制。

附图说明

图1是本发明的脱模设备在生产线脱模工位布局示意图；

图2是图1的A向视图；

图3是图的俯视图；

图4是侧边模开合装置结构示意图；

图5是端边模开合装置结构示意图；

图6是边模开合槽结构示意图；

图7是升降支座外形示意图；

图8是图7的E-E剖示图。

图中，1-轨道；2-升降支座；3-横梁；4-起吊梁；5-定位支座；6-平衡油缸；7-起模装置；8-端边模开合装置；9-侧边模开合装置；11-底座；12-平移油缸；13-台架油缸；14-滑动台座；15-导向柱；16-升降台架；17-边模开合槽；18-卡槽；19-合模油缸；20-开模油缸；21-前槽板；22-后槽板；23-缺口；24-活塞杆孔；25-固定台座；26-油缸座；31-法兰；32-底座；33-固定座；34-油缸外筒；35-升降油缸；36-耳环；37-导套。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备作详细说明。

图1-3所示，本发明的脱模设备设置在轨道板生产线的脱模工位，图中所示轨道1两侧设置有轨道板模具暨轨道板定位支座5，作业过程中轨道板模具暨轨道板由运转小车载运至脱模工位并放置于定位支座5上。成型轨道板吊离装置包括四支升降支座2、固定在升降装置上的两支平行相对的横梁3及跨接两支横梁3的起吊梁4，在起吊梁4上设置有与成型轨道板锥形工艺孔锥体对应的起模装置7。

边模开合装置设置于升降支座内侧，该边模开合装置由分别对应轨道板模具四边的独立设置的液压开合模装置构成，并且每一边模至少对应一支液压开合模装置。本实施例采用较为优化的实施方式即每一边模对应设置两支液压开合模装置，四个边模共设置8支。该液压开合模装置分别为端边模开合装置8与侧边模开合装置9。

本发明的液压开合模装置设置有固定底座与地面相连。优选方案还可设计出移动式液压开合模装置，将底座设计为移动座。另一实施方案是在起吊梁两侧设置两支平行边梁，侧边模开合装置9固定在边梁的相应位置，通过液压油缸的升降使侧边模开合装置就位或复位。同样端边模开合装置8固定在横梁3上相应位置，工作原理相同。

工作流程如下，轨道板运转小车将轨道板模具暨轨道板载运至脱模工位就位后，首先由液压开合模装置将轨道板模具的四个边模与成型轨道板暨轨道板模具底模分离，然后升降2支座下降，起模装置7与锥形工艺孔锥体连接，升降支座2上升使成型轨道板与轨道板模具底模分离，成型轨道板脱模作业完成。第三步，液压开合模装置将四个边模复位，运转小车将模具运至下一工位。为了保持成型轨道板与模具底模分离过程中的平衡，在起吊梁4上设置有平衡油缸6，图中所示，四支平衡油缸两两对称地作用在成型轨道板中轴线两侧。

图4所示是本发明的液压开合模装置结构示意图。

图中所示底座11由地脚螺栓固定在地面或地面基础上，底座上部有一顶板，在顶板上固定有台架油缸13，台架油缸两侧有导向柱孔。升降台架16为箱型结构，其由底板与二个相对的侧面板组成，两个侧面板之间固定有油缸座26，升降台架的上部为敞口设置，合模油缸19固定在油缸座上，在合模油缸19两侧固定有两支开模油缸20。在箱型升降台架内有一个可水平移动的边模开合槽17，两支开模油缸的杆端与边模开合槽的后槽板12固定连接。所述边模开合槽的后槽板上有一个与合模油缸19的活塞杆对应的活塞杆孔24。边模开合槽的前槽板21上有缺口23，活塞杆孔24与缺口23对应，工作时，合模油缸的活塞杆可穿过活塞杆孔24、缺口23与边模外侧面相接。在升降台架的两侧面板上还设置有卡槽18，用于与边模上对应的卡座结合。

图6所示，边模开合槽17包括前槽板21与后槽板22，在前槽板上有弧形缺口23，后槽板上有活塞杆孔24。开模油缸20的杆端与后槽板固定连接。

常态下，台架油缸13的活塞杆收缩，升降台架16置于底座11上部，工作时，轨道板模具暨成型轨道板进入脱模工位，台架油缸活塞杆伸出，升降台架16上升至设定高度，边模开合槽17、卡槽18分别与模具上的对应插板及卡座嵌合，合模油缸活塞杆处于起始位置，开模油缸活塞杆为伸出位，液压站启动，开模油缸有杆腔进油，活塞杆收缩将边模拉出。

合模作业时，开模油缸20处于浮动状态，合模油缸19无杆腔进油，活塞杆伸出将边模推向底模。

需要说明的是所述的各个分离的液压开合模装置工作时，可同步进行，亦可单边分步进行，当然以同步进行为最优选择方式。

图5是本发明的另一个优选实施例，图中所示，底座11上固定有两个侧面板，在两侧面板顶端设置有滑槽，滑动台座14的两侧置于滑槽内，在滑槽下部有一个固定台座25，平移油缸12安装在固定台座25上，平移油缸的杆端与滑动台座14固定连接，台架油缸3固定在滑动台座上。在滑动台座上有导向柱孔与升降台座底部固定的导向柱5匹配。

图5所示实施例中，轨道板模具暨成型轨道板就位后，平移油缸12活塞杆伸出，推动滑动台座14暨升降台架16伸出，然后启动台架油缸工作。或者台架油缸先将升降台架16抬升至设定高度，然后平移油缸工作将升降台架推至水平设定位置。

图7-8所示，升降支座2包括通过法兰31与地面固定的柱状中空油缸底座32，其顶部有一个固定座33，升降油缸35安装在固定座上，在油缸底座上部固定有一个等径油缸外筒34，升降油缸35置于油缸外筒内。升降油缸35的杆端固定有耳环36与脱模设备连接。

图中升降油缸5采用等面积双出油缸，即油缸活塞上、下面积相等，使得油缸在上升或下降时保持平稳，在活塞两侧分别安装有活塞杆，其中上部活塞杆为抬升或下降的工作活塞杆，下部活塞杆相当于平衡杆，通过导套37与下部活塞杆配合，加强了油缸工作时的稳定性。

本发明的高速铁路轨道板先张法流水机组生产线脱模设备配置有液压动力装置及控制装置，全部开合模与脱模过程由控制系统和液压动力系统的操纵下进行，上述控制系统及液压动力系统均属本领域的技术人员可理解的常规技术，在此不加详述。