一种运输支撑胎架的制作方法

本发明属于建筑运输领域，尤其涉及一种运输支撑胎架。

背景技术：

在建筑施工过程中，经常需要将钢构件运输至施工场地。而钢构件在运输过程中，需要固定支撑其相对位置，以避免安全事故的发生，并保护钢构件本身平稳安全运输。

现有的钢构件在运输过程中，多选用垫枕木及绑扎钢带的方式进行固定，以确保钢构件在运输过程中的平稳性。然而，钢构件一般体积、重量均较大，枕木及钢带用于固定钢构件较为勉强，枕木和钢带容易被破坏，无法保证钢构件的平稳安全运输，且构件不稳，易发生刮蹭、损伤面漆等现象。同时，枕木和钢带等用于钢构件运输时，易磨损，不耐用，且均为散乱的小件品，用后易丢失，造成不必要的浪费。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题为提供一种运输支撑胎架，旨在提高钢构件运输过程中的稳定性，并降低生产成本。

为解决上述技术问题，本发明是这样实现的，一种运输支撑胎架，包括底板以及两个斜支撑，所述底板包括第一底板和第二底板，所述第一底板沿水平方向上可伸缩地安装在所述第二底板上，所述两个斜支撑分别固定在所述第一底板和第二底板的顶部，且所述两个斜支撑关于所述底板的中心对称设置，所述斜支撑的倾斜角度与待运输钢构件的外形尺寸相契合。

进一步地，所述第一底板与所述第二底板均为u型槽钢，所述第一u型槽钢的腹板上开设有若干通孔，所述第二u型槽钢的腹板上也开设有若干相应的通孔，所述第一u型槽钢沿水平方向上穿设在所述第二u型槽钢的u型槽内，并通过螺栓依次穿过所述第二u型槽钢的通孔以及第一u型槽钢的通孔后与螺母连接，将所述第一u型槽钢固定在所述第二u型槽钢上。

进一步地，所述胎架还包括第一竖向支撑和第二竖向支撑，所述第一竖向支撑固定支撑在所述第一底板与第一底板顶部的斜支撑之间，所述第二竖向支撑固定支撑在所述第二底板与第二底板顶部的斜支撑之间。

进一步地，所述第一竖向支撑与所述第二竖向支撑关于所述底板的中心相互对称。

进一步地，所述第一竖向支撑和所述第二竖向支撑均为热轧h型钢。

进一步地，所述斜支撑为热轧h型钢。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明的一种运输支撑胎架，其包括底板以及两个斜支撑。由于该胎架的底板包括第一底板和第二底板，且第一底板沿水平方向上可伸缩地安装在所述第二底板上，从而使得所述底板的长度可以调节。在所述第一底板和第二底板上分别具有斜支撑，则该支撑胎架可根据构件的不同尺寸进行长度的适当调整，且所述斜支撑的倾斜角度与待支撑的钢构件的外形尺寸相契合，具有很好的承重性，从而能够为运输条件复杂的钢构件提供良好的支撑方案，提高钢构件运输过程中的稳定性。同时，该胎架可重复利用且损耗较小，使用完毕后可统一放置，避免了不必要的浪费，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种运输支撑胎架的主视结构示意图。

图2是图1的俯视结构示意图。

图3是图1的右视结构示意图。

图4是图1的工作状态示意图。

图5是图1的另一个工作状态示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图3所示，为本发明实施例提供的一种运输支撑胎架100，其包括底板1以及两个斜支撑2。

所述底板1包括第一底板11和第二底板12。所述第一底板11沿水平方向上可伸缩地安装在所述第二底板12上，从而使得所述底板1可在水平方向上调节长度，使得所述胎架100可根据需要支撑的钢构件进行长度的适当调节。

同时，所述两个斜支撑2分别固定在所述第一底板11和第二底板12的顶部，且所述两个斜支撑2关于所述底板1的中心对称设置，所述斜支撑2的倾斜角度与待运输钢构件的外形尺寸相契合，为运输条件复杂的钢构件运输提供良好的运输方案，提高所述胎架100的保护性能。

具体地，在本发明实施例中，所述第一底板11与所述第二底板12均为u型槽钢。所述第一u型槽钢11的腹板上开设有若干通孔111，所述第二u型槽钢12的腹板上也开设有若干相应的通孔121。所述第一u型槽钢11沿水平方向上穿设在所述第二u型槽钢12的u型槽内，并通过螺栓5依次穿过所述第二u型槽钢的通孔121以及第一u型槽钢的通孔111后与螺母(未图示)连接，从而将所述第一u型槽钢11固定在所述第二u型槽钢12上。当需要调节所述底板1的长度时，将所述螺栓5拧下，根据需要将所述第一u型槽钢11沿所述第二u型槽钢12的u型槽相对移动，当调节到所需要的位置后，对准通孔的位置，利用所述螺栓5重新栓接即可。

当然，本发明实施例仅以u型槽钢为例，但不限定于所述第一底板11与所述第二底板12为u型槽钢这一种结构形式，所述第一底板11与所述第二底板12也可以是方钢管等其他的结构形式。

在本发明实施例中，所述胎架100还包括第一竖向支撑3和第二竖向支撑4，所述第一竖向支撑3以及所述第二竖向支撑4关于所述底板1的中心对称。所述第一竖向支撑3固定支撑在所述第一底板11与第一底板顶部的斜支撑2之间，所述第二竖向支撑4固定支撑在所述第二底板12与第二底板顶部的斜支撑2之间。通过所述第一竖向支撑3和第二竖向支撑4提高所述斜支撑2的支撑强度，同时，利用所述底板1、斜支撑2以及第一竖向支撑3和第二竖向支撑4形成三角稳定结构，提高装置本身的稳定性，进而提高所述胎架100支撑的稳定性。

本发明实施例中，所述第一竖向支撑3、所述第二竖向支撑4以及所述斜支撑2均为热轧h型钢，使得所述胎架100能够具有很好的承重性，且损耗较小，当然也可以采用其他材质的材料进行代替。在加工过程中，所述胎架100可根据钢构件的外形尺寸和高度，设计足够强度和适合尺寸的运输胎架，通过计算，可变换合适的材料截面。然后，将措施材料按照深化尺寸加工完成后，进行拼装焊接，使得所述胎架100的尺寸与钢构件的外形尺寸相契合。

具体支撑时，请参照图4和图5，所述胎架100可根据所支撑的钢构件50尺寸的不同进行长度的调节。当所述钢构件50重量过大时，可选择多个运输胎架同时支撑作业，以保证所述钢构件50运输中足够稳定安全。

综上所述，本发明实施例所提供的一种运输支撑胎架100，其包括底板1以及两个斜支撑2。由于该胎架100的底板1包括第一底板11和第二底板12，且第一底板11沿水平方向上可伸缩地安装在所述第二底板12上，从而使得所述底板1的长度可以调节。在所述第一底板11和第二底板12上分别具有斜支撑2，则该支撑胎架100可根据构件的不同尺寸进行长度的适当调整，且所述斜支撑2的倾斜角度与待支撑的钢构件的外形尺寸相契合，具有很好的承重性，从而能够为运输条件复杂的钢构件提供良好的支撑方案，提高钢构件运输过程中的稳定性。同时，该胎架100可重复利用且损耗较小，使用完毕后可统一放置，避免了不必要的浪费，降低了生产成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。