振动系统的制作方法

本发明涉及预制构件生产领域，特别是涉及一种振动系统。

背景技术：

预制混凝土构件，又称pc构件，是指在工厂中通过标准化、机械化方式加工生产的混凝土制品。预制混凝土构件被广泛应用于建筑、交通、水利等领域，通过预制混凝土构件技术科实现建筑的高效率、高品质、低资源消耗和低环境影响。预制混凝土构件的施工工艺流程依次包括配料、搅拌、运输、入模、振动、脱模、码垛、养护等。

其中，振动阶段是将物料震实，减少物料内的空气和缝隙，保证混凝土的密实度。传统的方式是采用振动棒或者在模具上安装平板振动器来实现振捣功能。但传统方式具有一定的局限性，生产效率低，劳动强度高，不能满足住宅工业化生产的需求。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的振动方式生产生效低、劳动强度高的问题，提供一种生产效率高、降低劳动强度的振动系统。

振动系统，包括：

钢轨轮升降机构，包括至少两个钢轨轮升降装置，所述升降装置用于驱动台车作升降运动；

传送机构，包括至少两个传送装置，所述传送装置可作升降运动，用于驱动所述台车沿预设路径移动；

振动机构，包括至少两个振动台，所述振动台用于在所述钢轨轮升降机构及所述传送机构与所述台车分离时支撑固定所述台车，并提供激振力。

上述振动系统，实现了台车的自动传送，密实度均匀、效率高，且降低了劳动强度，满足工业化生产混凝土预制构件的需求。

在其中一实施例中，至少两个所述钢轨轮升降装置、至少两个所述传送装置及至少两个所述振动组件分设为至少两列。

在其中一实施例中，所述升降装置与所述传送装置在升降过程中包括传送位置及振动位置；

当所述升降装置与所述传送装置位于所述传送位置，所述升降装置支撑于所述台车下方，所述传送装置驱动所述台车沿预设路径移动；当所述升降装置与所述传送装置位于所述振动位置，所述传送装置及所述升降装置与所述台车分离，所述振动台支撑固定所述台车。

在其中一实施例中，所述升降装置包括：

底座；

第一升降驱动件，装设于所述底座上；

钢轨轮，可转动地装设于所述第一升降驱动件上，所述第一升降驱动件用于驱动所述钢轨轮作升降运动。

在其中一实施例中，所述第一升降驱动件远离所述底座的一端设有安装座，所述钢轨轮可转动地装设于所述安装座上；所述升降装置还包括防护壳体，所述防护壳体装设于所述底座，且环绕所述第一升降驱动件及所述安装座而设，形成一用于导向所述安装座作升降运动的导向通道。

在其中一实施例中，所述传送装置包括：

升降座；

升降组件，装设于所述升降座一侧，用以驱动所述升降座作升降运动；

传动组件，包括传送驱动件及传送轮，所述传送驱动件装设于所述升降座的另一侧，所述传送轮装设于所述传送驱动件的输出端。

在其中一实施例中，所述升降组件包括第一升降驱动件及第二升降驱动件，所述第一升降驱动件与所述第二升降驱动件均包括固定端及伸缩端，所述第一升降驱动件的固定端固定于安装面，所述第一升降驱动件的伸缩端枢接于所述升降座，所述第二升降驱动件的固定端枢接于所述安装面，所述第二升降驱动件的伸缩端枢接于所述升降座。

在其中一实施例中，所述传动组件还包括调节座及弹性件，所述调节座一端枢接于所述升降座远离所述升降组件一侧，所述传送驱动件装设于所述调节座，所述弹性件设置于升降座，且位于所述升降座与所述调节座之间，用以提供使所述调节座具有绕其枢转轴沿预设方向转动趋势的预紧力。

在其中一实施例中，所述振动台包括：

支承座；

承载部，设置于所述支承座顶部，用于在所述钢轨轮升降机构及所述传送机构与所述台车分离时承载所述台车；

压紧组件，包括压紧驱动件及压紧臂，所述压紧驱动件设置于所述支承座，所述压紧臂与所述压紧驱动件连接，用于所述台车承载于所述承载部时可操作地压紧所述台车；

振动元件，设置于所述支承座，用于提供激振力。

在其中一实施例中，所述振动台还包括减振件，所述支承座包括底板及支承架，所述支承架具有一通道，所述承载部设置于所述支承架顶部，所述压紧组件设置于所述支承架，且位于所述通道，所述振动元件设置于所述支承架外侧，所述减振件设置于所述支承架与所述底板之间。

附图说明

图1为本发明一实施方式中的振动系统与台车的配合关系图；

图2为图1所示的振动系统的结构示意图；

图3为图2所示的振动系统中的升降装置的结构示意图；

图4为图3所示的升降装置的局部剖视图；

图5为图2所示的振动系统中的传送装置的结构示意图；

图6为图2所示的振动系统中的振动台的结构示意图；

图7为图6所示的振动台的局部结构示意图；

图8为图1所示的台车处于行走状态时台车与振动系统的配合关系图；

图9为图1所示的台车处于压紧状态时台车与所述振动系统的配合关系图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在详细对本发明中的振动系统进行详细说明之前，首先对预制构件的生产流程进行简要的说明。预制混凝土构件的施工工艺流程包括配料、搅拌、运输、入模、振动、脱模、码垛、养护等工艺，其中，台车20用于将台模在不同工位之间转送，以进行相应工位的操作。但台车20从上一工位传送至下一工位时，需要起升或下降一定高度，从而实现不同工位之间衔接高度的一致。

如图1及图2所示，本发明一实施方式中的振动系统10，安装于安装面，用于将台车20从上一工位传送至振动工位并固定，同时提供激振力，实现物料的振动，从而保证物料的密实度。

该振动系统10包括钢轨轮升降机构、传送机构及振动机构。钢轨轮升降机构包括至少两个升降装置12，升降装置12用于驱动台车20作升降运动，传送机构包括至少两个传送装置14，传送装置14可作升降运动，用于与钢轨轮升降机构配合驱动台车20沿预设路径移动。振动机构包括至少两个振动台16，振动台16用于在钢轨轮升降机构及传送机构与台车20分离时支撑固定台车20，并提供激振力。

在一个实施例中，升降装置12与传送装置14在升降过程中包括传送位置及振动位置。当升降装置12与传送装置14位于传送位置，升降装置12支撑于台车20下方，传送装置14驱动台车20沿预设路径移动。当升降装置12与传送装置14位于振动位置，传送装置14及升降装置12与台车20分离，振动台16支撑固定台车20。具体地，沿台车20的移动方向，将至少两个升降装置12、至少两个传送装置14及至少两个振动台16分成至少两列，每一列间隔设置有若干升降装置12，在升降装置12之间穿插布设有若干传送装置14及振动台16。当台车20由生产线上的输送机构即将输送至振动工位，升降装置12与传送装置14同步起升或同步下降至传送位置，高度与输送机构一致，台车20继续向前移动，并由传送装置14驱动台车20沿预设路径移动，直至完全位于振动工位。紧接着，升降装置12与传送机构下降至振动位置，台车20与升降机构及传送装置14分离，振动台16支撑于台车20下方，并将台车20固定，同时，振动台16带着台车20振动，使台车20上台模内的混凝土振捣密实。

如此，实现了台车20的自动传送，密实度均匀、效率高，且降低了劳动强度，满足工业化生产混凝土预制构件的需求。

可以理解，升降装置12、传送装置14及振动台16的数量不作限定，且可根据实际情况组合布设，例如，在如图1所示的实施方式中，升降装置12、传送装置14及振动台16分成两直线列，每列间隔设置有多个升降装置12，传送装置14及振动台16穿插于升降装置12之间的间隔中，两列中的升降装置12、传送装置14及振动台16对称设置。总之，能实现台车20的稳定升降及传送，以及保证台车20上的台模内的混凝土振捣密实的目的即可。

需要指出的是，对于规格较大的台车，为保证对接的稳定性，钢轨轮升降装置应当设置于在进入振动工位的端部进行布置，如此便于台车进入该工位具有支撑。

可以理解，传送装置14及振动台16可以采用地面安装，例如螺钉紧固于安装面，亦可以采用地坑式安装，在此不作限定。

还可以理解的是，升降装置12与传送装置14的升降节拍可根据实际情况而定，在此不作限定，例如，在一个实施方式中，升降装置12与传送装置14同步升降，在其他一些实施方式中，升降装置12的升降节拍亦可区别于传送装置14，具体可为升降装置12在上升时先行上升，传送装置14后上升，在下降时，传送装置14先行下降，升降装置12后下降。

其中，需要指出的是，传送装置14用于与钢轨轮升降机构配合驱动台车20沿预设路径移动，具体为台车20在升降过程中，由升降装置12起到主要的支撑，传送装置14在升降装置12支撑于台车20时，可传送台车20。因此，在台车20即将移动至振动工位时，首先由升降装置12起到支撑，升降装置12先行上升，在台车20下降时，升降装置12后与台车20分离。

特别指出的是，本发明中的振动系统10采用分体式的钢轨轮升降机构、传送机构及振动机构组合，减轻了设备的重量，节省了原料。且钢轨轮升降机构、传送机构及振动机构分别单独安装，组合形式灵活，对安装场地平整度要求较低，便于安装调试。此外，对于需要更换设备配件，不需要对振动平台总成调运及拆解，便于维护和保养，极大地提高了生产效率。

下面将以具体实施例对升降装置12进行说明：

请参阅图3及图4，在一个实施例中，升降装置12包括底座122、第一升降驱动件124及钢轨轮126，第一升降驱动件124装设于底座122上，钢轨轮126可转动地装设于第一升降驱动件124上，第一升降驱动件124用于驱动钢轨轮126作升降运动。进一步地，第一升降驱动件124远离底座122的一端设有安装座128，钢轨轮126可转动地装设于安装座128上。具体地，该第一升降驱动件124为液压升降油缸，第一升降驱动件124的固定端固接于底座122上，第一升降驱动件124的伸缩端与安装座128连接，钢轨轮126枢接于安装座128。具体到一个实施方式中，安装座128上开设有锁紧孔(图未示)，第一升降驱动件124的伸缩端通过内六角螺栓锁紧于锁紧孔。

如此，第一升降驱动件124驱动安装座128及钢轨轮126作升降运动，并通过钢轨轮126与台车20接合，在升降过程中起到支撑台车20的作用，还可在传送装置14传送台车20过程中，起到辅助。此外，省去了辅助的工装及吊装设备，能实现生产线的高度进行调节，丰富了流水线作业的物流方式，提高了车间的空间利用率。

可以理解，台车20的重量通过钢轨轮126、第一升降驱动件124传递至底座122，则底座122需具有一定的强度，在一个实施方式中，为保证稳定性，底座122可预埋于地基上。

进一步地，钢轨轮126包括钢轨轮本体1262及转轴1264，钢轨轮本体1262装设于转轴1264，安装座128上开设有安装孔1282，转轴1264通过安装孔1282可转动地连接于安装座128。具体地，该安装座128为一端开口的壳状结构，安装孔1282开设于安装座128相对的两侧壁，转轴1264可转动地设于安装孔1282内。具体到一个实施方式中，该安装孔1282为腰形孔，安装孔1282连通安装座128的开口端，安装孔1282自安装座128的开口端向相对的另一端延伸。

在一个实施例中，升降装置12还包括防护壳体129，防护壳体129装设于底座122，且环绕第一升降驱动件124及安装座128而设，形成一用于导向安装座128作升降运动的导向通道。具体地，该防护壳体129固接于底座122，且与安装座128的外廓形状相配，防护壳体129的内腔尺寸略大于安装座128的外廓尺寸，与安装座128之间形成有间隙，以不影响安装座128作升降运动，且在一定程度上起到防护与导向作用，防止安装座128及钢轨轮126跑偏。

具体到一个实施方式中，该防护壳体129一体成型于底座122，该防护壳体129的内腔截面形状与安装座128的外廓形状相配，均为矩形。

进一步地，防护壳体129侧壁沿垂直于底座122方向还开设有导向槽1292，转轴1264穿设安装孔1282，并伸入导向槽1292。具体地，该导向槽1292的形状与安装孔1282的形状相匹配，均为腰形，导向槽1292连通防护壳体129的开口端，并自防护壳体129的开口端沿垂直于底座122方向延伸。如此，进一步起到导向作用，防止安装座128及钢轨轮126跑偏。

应当理解的是，钢轨轮126接合于台车20，起到主要的支撑作用，且不受外力情况下，在钢轨轮126及安装座128的重力作用下，转轴1264不会从安装孔1282及导向槽1292脱落。在第一升降驱动件124驱动安装座128向上起升时，将导向槽1292与安装孔1282的行程与第一升降驱动件124的伸缩端的伸出行程匹配即可。具体到一个实施方式中，当第一升降驱动件124的伸缩端缩回时，转轴1264恰好位于安装孔1282与导向槽1292的下端位置，当第一升降驱动件124的伸缩端完全伸出时，转轴1264大致位于安装孔1282与导向槽1292的上端位置，但未脱离安装孔1282与导向槽1292。

下面将以具体实施例对传送装置14进行说明：

请参阅图5，在一个实施例中，传送装置14包括升降座142、升降组件及传动组件，升降组件装设于升降座142一侧，用以驱动升降座142作升降运动。传动组件包括传送驱动件1462及传送轮1464，传送驱动件1462装设于升降座142的另一侧，传送轮1464装设于传送驱动件1462的输出端。在实际应用中，升降组件驱动升降座142起升或下降，当升降座142到达传送位置，即传送轮1464与台车20接合，则传送驱动件1462驱动传送轮1464转动，从而带动台车20沿预设路径移动。

如此，采用多个分体式的工作站模式，单个升降装置12结构简单、体积小、质量轻，多个升降装置12配合使用，极大了节约了安装空间，降低了设备的复杂度，且减轻了设备的质量。此外，升降装置12之间相对独立，便于设备调试及后期维护，提高了生产效率。

可以理解的是，该传送轮1464亦为橡胶轮，台车20上有与传送轮1464相配的轨道，则使台车20可沿预设路径移动，从而到达振动工位。当然，在其他一些实施例中，该传送轮1464还可为其他类型的传送轮1464，能实现将传送驱动件1462的旋转输出转化为台车20的直线运动即可。

进一步地，升降组件包括第二升降驱动件1442及第三升降驱动件1444，第二升降驱动件1442与第三升降驱动件1444以升降座142几何中心为基准对称设置。具体地，该升降座142大致呈倒“ω”状，具有一凹陷形成的容置空间，第二升降驱动件1442与第三升降驱动件1444分别位于容置空间两侧。传动组件设置于容置空间，由第二升降驱动件1442与第三升降驱动件1444保证升降座142的起升与下降，以及升降座142的平衡，避免因受力不均匀而导致倾斜导致卡死，保证升降装置12的稳定性及可靠性。

进一步地，第二升降驱动件1442与第三升降驱动件1444均包括固定端及伸缩端，第二升降驱动件1442的固定端固定于安装面，第二升降驱动件1442的伸缩端枢接于升降座142，第三升降驱动件1444的固定端枢接于安装面，第三升降驱动件1444的伸缩端枢接于升降座142。如此，在为升降座142升降提供动力的同时，第三升降驱动件1444还彼此补偿传送机构受到的水平应力，防止升降座142升降过程中卡死，进一步地保证升降装置12的稳定性及可靠性。

在一个实施例中，传动组件还包括调节座1466及弹性件1468，调节座1466一端枢接于升降座142远离升降组件一侧，传送驱动件1462装设于调节座1466，弹性件1468设置于升降座142，且位于升降座142与调节座1466之间，用以提供使调节座1466具有绕其枢转轴1264沿预设方向转动趋势的预紧力。进一步地，该传动组件还包括定位销轴1469，该定位销轴1469固定于升降座142，弹性件1468设置于定位销轴1469上。具体到一个实施方式中，该弹性件1468为钢螺旋弹簧，弹性件1468套设于定位销轴1469上。

如此，可对传送驱动件1462的高度进行微调，同时还能补偿传送轮1464的磨损，保证传送轮1464与台车20的配合度。

应当理解的是，弹性件1468与调节座1466用于微调，则不受外力情况下，即弹性件1468基本处于松弛状态下，调节座1466大致处于水平状态。

下面将以具体实施例对振动台16进行说明：

请参阅图6及请参阅图7，在一个实施例中，振动台16包括支承座162、承载部164、压紧组件166及振动元件168。承载部164设置于支承座162顶部，用于在钢轨轮升降机构及传送机构与台车20分离时承载台车20。压紧组件166包括压紧驱动件1662及压紧臂1664，压紧驱动件1662设置于支承座162，压紧臂1664与压紧驱动件1662连接，用台车20承载于承载部164时可操作地压紧台车20，振动元件168设置于支承座162，用于提供激振力。具体到一个实施方式中，该振动元件168为振动电机，该承载部164为尼龙垫块，工作时与台车20贴合，以传递振动元件168提供的激振力给台车20。

在实际应用中，当升降装置12与传送装置14下降至振动位置，则台车20支撑于承载部164上，此时，压紧驱动件1662驱动压紧臂1664压紧于台车20的两侧边缘位置，从而使台车20与振动台16相对固定。同时，振动元件168提供激振力，以使台车20上的台模内的混凝土振捣密实。

如此，采用可独立安装的工作站模式，单个振动台16结构紧促，体积小、质量轻，工作站之间相互配合使用，极大的减轻了设备的重量，节约了安装空间。此外，振动台16之间相对独立，现场安装调试工作量大幅降低，尤其是设备安装后，后期的维护保养工作量大幅降低，相应地提高了生产效率。

进一步地，振动台16还包括减振件169，支承座162包括底板1622及支承架1624，支承架1624具有一通道，承载部164设置于支承架1624顶部，压紧组件166设置于支承架1624，且位于通道内振动元件168设置于支承架1624外侧，减振件169设置于支承架1624与底板1622之间。具体地，该减振件169包括多个，多个减振件169布设于底板1622与支承架1624之间。如此，可对设置于支承架1624的设备起缓冲与减振作用。具体到一个实施方式中，该减振件169为减振橡胶。

可以理解，减振件169的数量、形状及尺寸可根据实际情况而定，在此不作限定，例如，在一个实施方式中，该减振件169为减振橡胶，该减振件169成圆柱状，包括四个，四个减振件169以支承架1624的几何中心对称设置，以使支承架1624保持平衡。

进一步地，支承架1624包括支撑板1623及连接板1625，连接板1625相对且间隔设置于支撑板1623一侧，与支撑板1623配合形成前述的通道，压紧臂1664绕一轴线可转动地连接于两个连接板1625之间。压紧驱动件1662包括固定端及伸缩端，压紧驱动件1662的固定端枢接于支撑板1623，压紧驱动件1662的伸缩端枢接于压紧臂1664一端，振动元件168设置于连接板1625远离压紧组件166的一侧，承载部164设置于两个连接板1625顶部。具体地，压紧组件166还包括转动销轴1666，支撑板1623设置于减振件169上，连接板1625纵长地间隔设置于支撑板1623远离减振件169的一侧，间隔形成前述的通道，两个连接板1625上分别开设有转轴孔，转动销轴1666穿设压紧臂1664并可转动地连接于转轴孔。

如此，当台车20承载于承载部164时，压紧驱动件1662的伸缩端伸出，则压紧臂1664转动，压紧臂1664的另一端压紧于台车20的两侧边缘，使台车20相对振动台16固定，保证振捣效果。

具体到一个实施方式中，该压紧臂1664的自由端设有压钩，当压紧驱动件1662的伸缩端伸出，则压紧臂1664自由端朝向台车20方向旋转，压紧驱动件1662的伸缩端继续伸出，则压钩压紧于台车20的两侧边缘处，实现台车20的固定。

进一步地，压紧组件166还包括两个限位套筒1668，两个限位套筒1668设置于销轴，且分别位于连接板1625与压紧臂1664之间。具体地，该限位套筒1668为尼龙套筒，其具有一定的弹性，该限位套筒1668套设于该销轴上，且两端分别抵持于连接板1625内侧及压紧臂1664一侧。如此，实现对压紧臂1664的定位，保证压紧臂1664以合适的角度压紧于台车20的两侧边缘处。

在一个实施例中，振动台16还包括定位件1694，减振件169沿其纵长方向开设有贯穿减振件169两端的定位孔1692，底板1622及支撑板1623对应减振件169分别开设有配合孔(图未示)，定位件1694穿设于配合孔及定位孔1692，以将减振件169定位于支撑板1623与底板1622之间。如此，将减振件169定位于底板1622与支承架1624之间，增加了支承架1624、减振件169及底座122之间的连接强度，提高了振动台16的可靠性，且便于拆装。

需要指出的是，该第一升降驱动件124、第二升降驱动件1442、第三升降驱动件1444及压紧驱动件1662均采用液压驱动，在一个实施方式中，该第一升降驱动件124、第二升降驱动件1442、第三升降驱动件1444及压紧驱动件1662可以独立控制，亦可以公用一套液压系统，在此不作限定。

可以理解，该振动元件168可为一个、两个或多个，具体地，该振动元件168可设置于其中一连接板1625的外侧，或者两个连接板1625的外侧均设置有振动元件168，在此不作限定。

在一个实施例中，相对布设的振动台16之间设有承载钢槽(图未示)，以提高刚度，保证振动效果。具体地，该承载钢槽搭接于相对布设的两个振动台16的连接板1625顶部，且与承载部164平齐。

下面将以具体实施例对振动系统10的工作流程进行说明：

第一步，台车20在生产线上移动，即将到达振动工位时，钢轨轮升降机构中的多个升降装置12起升或下降，与此同时，传送机构中的多个传送装置14同步起升或同步下降。升降装置12上的钢轨轮126、传送装置14上的传送轮1464到达一定高度，实现相邻工位之间的衔接。

第二步，台车20继续移动，升降装置12的钢轨轮126与台车20的轨道接合，传送轮1464在传送驱动件1462的作用下转动，从而带动台车20完全移动至振动工位，传送驱动件1462停止运转。

第三步，升降装置12与传送装置14同步下降，台车20与升降装置12及传送装置14分离，台车20承载于振动台16的承载部164上，压紧驱动件1662的伸缩端伸出，从而驱动压紧臂1664将台车20压紧。

第四步，控制振动元件168运转，提供激振力，带动台车20振动，使台车20上的台模内的混凝土振捣密实。

上述振动系统10，采用分体式组合的钢轨轮升降机构、传送机构及振动机构，既能满足pc构件的生产需要，而且还能使振动设备总成质量大幅地降低，极大地节约了安装、调试、维护时间，相应地降低了生产成本，同时提高了场地利用率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。