夹臂、夹持组件以及使用该夹持组件的搬运器的制作方法

本发明涉及一种存取车装置，尤其涉及一种占用空间小的夹臂，涉及一种包括了该夹臂的夹持组件，以及涉及使用该夹持组件的搬运器。

背景技术：

目前，立体车库通用的存取车装置中，用于夹轮胎的搬运器一般采用220v/380v交流电，采用220v/380v交流电，需要用电源线连接搬运器与立体车库横移车。

夹持方式主要有三种形式：一、链条传动和滚珠丝杠夹持；二、液压油缸夹持；三、齿轮传动和涡轮蜗杆夹持。这三种现有的夹持方式分别存在以下问题：一、如果链条传动和滚珠丝杠夹持方式运行，其传动效率低，运行噪音大，结构繁琐，故障率高；二、如果采用液压油缸夹持的方式，则需要采用液压系统，搬运器结构紧凑，运行时间长了液压元器件老化，漏油问题比较严重；三、如果采用齿轮传动和涡轮蜗杆夹持的方式，齿轮转速较快，润滑油容易被齿轮转到搬运器壳体上，齿轮磨损较快。

并且，现有技术的大部分轮胎夹持式搬运器高度较高，普遍高度在180mm左右，而在汽车底盘较低的情况下，现有的搬运器就不能直接钻进车下面进行搬运，需要另外安装梳齿架，那么必然存在占用空间大和投资费用较高等问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是需要提供一种占用空间小且结构简单的用于实现轮胎夹持的夹臂，并提供包括了该夹臂的夹持组件以及使用该夹持组件的搬运器，进而达到减小占用空间、降低投资费用以及降低轮胎夹持难度等目的。

对此，本发明提供一种夹臂，包括：夹臂压板、第一轴承、涡轮轮缘、夹臂主体、第二轴承以及夹臂轴，所述夹臂压板将第一轴承安装于所述夹臂主体的上方，所述涡轮轮缘通过安装组件设置于所述夹臂主体上，所述夹臂轴通过所述第二轴承与所述夹臂主体相连接，所述第二轴承设置于所述夹臂主体的底部。

本发明的进一步改进在于，所述安装组件包括螺钉和定位销，所述涡轮轮缘通过所述螺钉和定位销与所述夹臂主体连接。

本发明的进一步改进在于，还包括轴承隔套，所述第二轴承通过所述轴承隔套设置于所述夹臂主体的底部。

本发明的进一步改进在于，所述第二轴承采用交叉滚子轴承，所述第一轴承采用调心滚子轴承。

本发明还提供一种夹持组件，所述夹持组件包括了如上所述的夹臂，并包括第一电机减速机、联轴器和蜗杆，所述第一电机减速机通过联轴器连接至所述蜗杆，所述蜗杆通过涡轮连接至所述夹臂。

本发明的进一步改进在于，还包括电机安装座和蜗杆座，所述第一电机减速机安装于所述电机安装座上，所述蜗杆安装于所述蜗杆座上。

本发明还提供一种搬运器，使用了如上所述的夹持组件，还包括行走装置、整车框架和红外线检检测装置，所述行走装置与所述整车框架相连接，所述整车框架的每侧各设置有至少两个所述夹持组件，同侧的两个夹持组件配合运动；所述红外线检检测装置位于同侧的两个夹持组件之间。

本发明的进一步改进在于，所述行走装置包括第二电机减速机、电机支撑座、链轮、电机轴、行走轮、行走轴和行走轴支撑座，所述第二电机减速机、电机支撑座和行走轴支撑座都安装在所述整车框架上，所述电机轴的两端分别套设在u型的电机支撑座的两个侧板上，所述电机支撑座与所述整车框架固定连接，所述电机轴和行走轴上都套设有一个链轮，所述第二电机减速机通过电机轴连接至所述链轮，所述链轮的链条通过所述行走轴连接至所述行走轮。

本发明的进一步改进在于，还包括锂电池、自动充电装置和导线槽，所述锂电池与所述自动充电装置相连接，所述导线槽与所述行走装置相连接；当所述锂电池的电量低于预设的电量阈值时，所述自动充电装置实现自动充电。

本发明的进一步改进在于，所述导线槽包括接近开关、接近开关检测板、微动开关、导线轴、轴承和微动开关检测板，所述接近开关和接近开关检测板分别设置于所述导线槽的第一开合端和第二开合端上，所述导线轴通过轴承安装于所述导线槽的第一开合端，当所述第一开合端远离所述第二开合端时，所述微动开关靠近所述微动开关检测板。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：所述夹臂的结构简单，稳定可靠，进而使得所述搬运器的整体高度能够控制在110mm左右，因此，不借助梳齿架等辅助设施就能够进入97％以上的汽车以实现轮胎夹持；在此基础上，包括了所述夹臂的夹持组件中，第一电机减速机通过联轴器直接与蜗杆连接式，使得该夹持组件的结构简单，效率高，故障率小；加之，所述搬运器采用锂电池供电，能实现自动充放电，使得结构更加简洁，有效降低了轮胎夹持所受到的限制。

附图说明

图1是本发明一种实施例的夹臂的爆炸结构示意图；

图2是本发明一种实施例的夹持组件的结构示意图

图3是本发明一种实施例的搬运器的结构示意图；

图4是本发明一种实施例的行走装置的结构示意图；

图5是本发明一种实施例的导线槽的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明。

实施例1：

如图1所示，本例提供一种夹臂，包括：夹臂压板461、第一轴承462、涡轮轮缘464、夹臂主体465、第二轴承468以及夹臂轴469，所述夹臂压板461将第一轴承462安装于所述夹臂主体465的上方，所述涡轮轮缘464通过安装组件设置于所述夹臂主体465上，所述夹臂轴469通过所述第二轴承468与所述夹臂主体465相连接，所述第二轴承468设置于所述夹臂主体465的底部。所述涡轮轮缘464的底部与所述夹臂主体465的安装部的顶部结构吻合，然后在所述夹臂主体465的上方，通过所述夹臂压板461实现第一轴承462的安装；在所述夹臂主体465的底部安装有第二轴承468，进而使得所述夹臂的结构简单，稳定可靠，厚度薄。

如图1所示，本例所述安装组件包括螺钉463和定位销466，所述涡轮轮缘464通过所述螺钉463和定位销466与所述夹臂主体465连接。所述安装组件中，本例采用螺钉463实现连接能够方便拆卸，便于加工，结构紧凑，使得所述夹臂整体高度比较薄，占用整车空间小；在此基础上，所述定位销466的连接可以使定位更加准确，承载能力得以大大提高。

如图1所示，本例还包括轴承隔套467，所述第二轴承468通过所述轴承隔套467设置于所述夹臂主体465的底部，使得所述第二轴承468的安装更加可靠。所述第二轴承468采用交叉滚子轴承，所述第一轴承462采用调心滚子轴承。所述夹臂主体465的底部采用交叉滚子轴承，承载能力大，汽车在所述夹臂上时，该夹臂下垂小；所述夹臂主体465的上面采用调心滚子轴承，承载能力大，轴和夹臂的精度要求降低。本例所述夹臂可以用于汽车搬运agv，也可以用于导轨式汽车搬运装置。

值得一提的是，本例所述夹臂的各个组件都是采用下沉式嵌套安装，进而避免了厚度的直接纵向叠加，以有效降低所述夹臂的整体厚度；具体的，如图1所示，本例所述夹臂主体465形状为环形凸台结构，而所述涡轮轮缘464则可以安装在所述夹臂主体465的凸台上方，进而实现下沉式嵌套安装；所述涡轮轮缘464为环形的涡轮，所述夹臂压板461将所述第一轴承462下沉式嵌套安装所述涡轮轮缘464的环形的涡轮中；所述夹臂轴469分别与所述第二轴承468和轴承隔套467之间也是采用嵌套式的安装方式。

如图1的左侧所示，所述夹臂主体465的一侧还安装有夹持端，所述夹持端上安装有高低不同的2组滚轮，便于实现夹持操作。

实施例2：

如图2所示，本例还提供一种夹持组件，所述夹持组件包括了如实施例1所述的夹臂46，并包括第一电机减速机41、电机安装座42、联轴器43、蜗杆44和蜗杆座45，所述第一电机减速机41通过联轴器43连接至所述蜗杆44，所述蜗杆44通过涡轮连接至所述夹臂46；所述第一电机减速机41安装于所述电机安装座42上，所述蜗杆44安装于所述蜗杆座45上。

本例所述的夹臂46指的是实施例1所述的夹臂，也就是说，如图1所示，本例所述夹臂46优选包括夹臂压板461、第一轴承462、螺钉463、涡轮轮缘464、夹臂主体465、定位销466、轴承隔套467、第二轴承468以及夹臂轴469。

本例所述第一电机减速机41直接通过联轴器43与蜗杆44连接，避免齿轮转速过快而将润滑油甩干的弊端，能有效防止齿轮磨损过快，蜗杆44驱动涡轮带动所述夹臂夹持汽车；本例所述夹持组件可以用于汽车搬运agv，也可以用于导轨式汽车搬运装置。

其中，本例所述涡轮轮缘464的外侧优选有涡轮槽，如图2所示，涡轮槽与蜗杆44啮合，在第一电机减速机41的带动下，所述蜗杆44转动，进而通过涡轮带动夹臂46在水平方向转动。实施例3：

如图3所示，本例还提供一种搬运器，所述搬运器使用了如实施例2所述的夹持组件4，还包括行走装置1、整车框架3和红外线检检测装置5，所述行走装置1通过与所述整车框架3相连接，在实际应用中，所述行走装置1在导轨2上滚动，所述整车框架3的每侧各设置有至少两个所述夹持组件4，同侧的两个夹持组件4配合运动；所述红外线检检测装置5位于同侧的两个夹持组件4之间，使得所述红外线检检测装置5与所述夹持组件4协同工作；当接到存取车任务后，所述搬运器沿着导轨2进入车底下，通过所述红外线检测装置5检车前后车轮位置，然后通过所述夹持组件4对车轮进行夹取，并搬运到指定车位。

本例所述夹持组件4指的是实施例2所述的夹持组件，如图2所示，该夹持组件4优选包括第一电机减速机41、电机安装座42、联轴器43、蜗杆44、蜗杆座45和夹臂46。在本例所述搬运器的同一侧，包括至少两个结构相同的夹持组件4，两个夹持组件4用于实现夹持一个轮胎。

如图4所示，本例所述行走装置1包括第二电机减速机11、电机支撑座12、链轮13、电机轴14、行走轮15、行走轴16和行走轴支撑座17，所述第二电机减速机11、电机支撑座12和行走轴支撑座17都安装在所述整车框架3上，所述电机轴14的两端分别套设在u型的电机支撑座12的两个侧板上，所述电机支撑座12与所述整车框架3固定连接，所述电机轴14和行走轴16上都套设有一个链轮13；工作时，所述第二电机减速机11转动，所述电机轴14通过链轮13的链条带动所述行走轴16，所述行走轴16带动所述行走轮15转动，从而驱动所述搬运器移动。所述电机支撑座12的设立可以保护所述电机轴14不被拉弯，不产生变形。

如图3所示，本例还优选包括锂电池、自动充电装置6和导线槽7，所述锂电池与所述自动充电装置6相连接，所述导线槽7与所述行走装置1相连接；当所述锂电池的电量低于预设的电量阈值时，所述自动充电装置6实现自动充电。

比如，接到存取车任务后，本例所述搬运器沿着所述导轨2进入车底下，通过所述红外线检测装置5检测汽车前后轮胎的位置，通过所述夹持组件将汽车轮胎实现夹取，并搬运到指定车位，完成后所述搬运器回到横移车上，当电量低于40％等设定的电量阈值时通过所述自动充电装置6进行自动充电，该电量阈值可以采用系统设定的默认值，也可以是用户自定义的设定值。

如图5所示，本例所述导线槽7优选包括接近开关71、接近开关检测板72、微动开关73、导线轴74、轴承75和微动开关检测板76，所述接近开关71和接近开关检测板72分别设置于所述导线槽7的第一开合端77和第二开合端78上，所述导线轴74通过轴承75安装于所述导线槽7的第一开合端77，当所述第一开合端77远离所述第二开合端78时，所述微动开关73靠近所述微动开关检测板76。所述第一开合端77指的是所述导线槽7用于打开和合拢操作的一端，所述第二开合端78指的是所述导线槽7用于打开和合拢操作的另一端。也就是说，所述导线槽7包括转轴连接的第一开合端77和第二开合端78这两部分，所述第一开合端77和第二开合端78分别连接所述搬运器的两部分，即所述第一开合端77和第二开合端78分别连接所述搬运器的前端和后端，如图3和图5所示。

本例所述搬运器初始状态为所述接近开关71检测到所述接近开关检测板72时，所述搬运器前、后两辆汽车的距离最近，决定了所述搬运器能搬运的轴距最小的汽车。当所述微动开关73检测到所述微动开关检测板76时，所述搬运器前、后两辆汽车的距离最大，决定了所述搬运器能搬运的轴距最大的汽车。

值得一提的是，现有技术中，轮胎夹持式搬运器整车高度较高，一般都有180mm左右，那么，就需要采用梳齿架等辅助设施实现存取车，增加了施工成本，且施工难度大；现有的传统搬运器采用交流电供电，需要配置电缆及收放电缆设备。现有的传统轮胎夹持式搬运器夹持部分主要采用滚珠丝杠、液压、电机与齿轮这三种方式传动，这三种方式传动方式的弊端也非常明显：滚珠丝杠夹持方式结构复杂，容易出故障；液压传动方式，时间久了密封圈等液压元器件容易老化漏油；电机带齿轮传动方式，转动速度较快，润滑油或润滑脂容易被甩干进而导致齿轮磨损较快。

综上，与现有技术相比，本例所述夹臂的结构简单，稳定可靠，进而使得所述搬运器的整体高度能够控制在110mm左右，因此，不借助梳齿架等辅助设施就能够进入97％以上的汽车以实现轮胎夹持；所述搬运器采用锂电池供电，能实现自动充放电，使得结构更加简洁，能够有效降低了轮胎夹持所受到的限制；在此基础上，包括了所述夹臂的夹持组件中，第一电机减速机41通过联轴器43直接与蜗杆44连接式，使得该夹持组件的结构简单，效率高，故障率小。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。