一种全装配式脚手架悬挑组件的制作方法

本实用新型涉及建筑建造装修施工辅助设备技术领域，尤其是一种全装配式脚手架悬挑组件。

背景技术：

现有的建筑脚手架外架悬挑工字钢一般采用伸入室内末端锚固再设置保险钢丝绳软拉，悬挑工字钢伸入室内（外挑方式）大跨度时还要采用下斜撑的施工方法，但它们都普遍存在以下问题：

1、浪费周转材料，悬挑工字钢普遍长度在3m以上，且末端锚固的U型卡难以回收；

2、锚固端的锚固件通常需要提前预埋，完工后切割掉，材料浪费较大；外墙预留孔在完工之后需要封堵以至于工人劳动强度大，消耗工时多；

3、剪力墙处改变了钢筋混凝土结构，影响建筑主体的质量；

4、存在外墙渗水的通病。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决现有的脚手架悬挑梁及其附件在结构及安装上存在的上述问题，提供一种结构设计精巧合理，使用安装快捷方便，原件回收重复利用率高的全装配式脚手架悬挑组件。

本实用新型的具体方案是：一种全装配式脚手架悬挑组件，包括设置于建筑第n层剪力墙或圈梁上的悬挑梁紧固组件、工字钢悬挑梁、设置在建筑第n+1层主体外围砼剪力墙或圈梁上的斜拉杆紧固组件、斜拉杆组件以及脚手架立杆定位装置，其中工字钢悬挑梁与悬挑梁紧固组件焊装在一起且工字钢悬挑梁的腹板竖向布置，脚手架立杆定位装置安装在工字钢悬挑梁的上部翼板上，脚手架立杆定位装置用于安装脚手架架体，斜拉杆组件斜向设置且其上端与斜拉杆紧固组件铰接，斜拉杆组件的下端与工字钢悬挑梁通过螺栓紧固在一起，并且斜拉杆组件与竖直墙面之间形成的锐角小于45°。

本实用新型中所述悬挑梁紧固组件包括底座钢板、预埋PVC套管A及穿墙螺栓A，底座钢板与工字钢悬挑梁的一端焊装在一起，底座钢板的一侧上下部各设有一个圆形螺栓孔，底座钢板的另一侧对称位置上下部各设有一个腰形螺栓孔。

本实用新型中所述工字钢悬挑梁上远离建筑墙体一端的腹板上并排开设有两个斜拉杆连接螺栓孔，且两斜拉杆连接螺栓孔相互间隔一定距离。

本实用新型中所述斜拉杆紧固组件包括斜拉杆连墙座、预埋PVC套管B和穿墙螺栓B；所述斜拉杆连墙座由底板和两块相互平行布置的耳板组成，其中底板上部及两块耳板上各开设有一个螺栓孔，两耳板上的螺栓孔相互对称设置，并且当两耳板向两侧展平时耳板和底板交线与底板上螺栓孔的水平中心线形成交点，该交点及同侧耳板上的螺栓孔中心点连成线与底板上螺栓孔的竖向中心线之间的夹角α为45°。

本实用新型中所述斜拉杆组件包括螺纹杆、斜拉杆及与工字钢悬挑梁相匹配的两个传力辅件，所述螺纹杆上端与斜拉杆紧固组件铰接，螺纹杆的下端与斜拉杆的上部内螺纹连接，斜拉杆的下端焊装有一平面受力块，平面受力块中间部位开设有一螺栓通孔，该螺栓通孔贯穿斜拉杆的杆壁；所述传力辅件为槽钢结构，槽钢结构内部腹板上设有螺栓孔，槽钢结构内部腹板上的螺栓孔的上侧倾斜焊装有一块传力板，该传力板同时与两侧的翼板焊装成一体。

本实用新型中所述脚手架立杆定位装置具有夹紧钢板底座，夹紧钢板底座的一侧冲压翻边成勾夹状，夹紧钢板底座的中间开设有一个定位螺纹孔，定位螺纹孔上对齐位置焊接有一个定位螺母，穿过定位螺纹孔及定位螺母设有一根立杆定位螺栓，立杆定位螺栓上套装有锁紧螺母；夹紧钢板底座的另一侧开设有两个夹紧螺栓孔，两夹紧螺栓孔中各配套设有一个夹紧螺栓和夹紧螺母，两夹紧螺栓上共同套装有一块夹紧钢板。

本实用新型中所述穿墙螺栓A或穿墙螺栓B均为T型螺栓结构。

本实用新型的脚手架悬挑组件具有以下有益效果：

1.本实用新型中的各零部件均采用工厂化生产，易制作，安装使用方便，而且可以多次重复使用，大大节省原料成本和后期拆除的人力物力成本，经济效益明显；

2.斜拉杆连墙座采用单个螺栓孔连墙，旋转取力方便，而且当两耳板向两侧展平时耳板和底板交线与底板上螺栓孔的水平中心线形成交点，该交点及同侧耳板上的螺栓孔中心点连成线与底板上螺栓孔的竖向中心线之间的夹角α为45°，此种角度设计有利于斜拉杆与墙体之间的力的传递，增强斜拉杆的抗剪力；

3.工字钢悬挑梁远端设置两个斜拉杆连接螺栓孔，一远一近，建议两孔距离工字钢悬挑梁末端分别为200mm和400mm，可以根据需要对斜拉杆进行调整，且操作方便快捷；

4.底座钢板上一边设置两个圆形螺栓孔，另一边设置两个腰形螺栓孔，可以防止预埋PVC套管位置发生偏移时的调整之方便；

5.斜拉杆下端表面设置有平面受力块且其与设置在工字钢悬挑梁腹板两侧的传力辅件一起配合，并通过螺栓紧固，增加了斜拉杆与传力辅件的连接螺栓孔的厚度，增大了连接点的抗剪力，这种方式力的传递更合理有效；同时如果工字钢悬挑梁安装跨度大的情况下需要安装双斜拉杆，双斜拉杆可以方便的安装在工字钢悬挑梁的两侧，以增大其承载能力。

本实用新型结构设计精巧合理，承载力强，而且零部件容易制作，组装安装及后期拆装回收利用方便，重复使用率高，具有很好的推广使用价值和经济价值。

附图说明

图1是本实用新型总体安装结构示意图；

图2是本实用新型中斜拉杆结构示意图；

图3是本实用新型中斜拉杆一侧向结构示意图；

图4是本实用新型中K处放大示意图；

图5是本实用新型中传力辅件结构示意图；

图6是本实用新型中底座钢板结构示意图；

图7是本实用新型中斜拉杆连墙座结构示意图；

图8是斜拉杆连墙座展开示意图；

图9是本实用新型中脚手架立杆定位装置结构示意图；

图10是脚手架立杆定位装置与工字钢悬挑梁连接示意图。

图中：1—脚手架架体，2—脚手架立杆定位装置，3—斜拉杆组件，4—工字钢悬挑梁，5—悬挑梁紧固组件，6—建筑第n层剪力墙或圈梁，7—建筑第n+1层主体，8—斜拉杆紧固组件，9—平面受力块，10—斜拉杆，11—螺纹杆，12—斜拉杆连接螺栓孔，13—传力辅件，14—传力板，15—底座钢板，16—圆形螺栓孔，17—腰形螺栓孔，18—耳板，19—底板，20—夹紧螺母，21—夹紧钢板，22—夹紧螺栓，23—定位螺母，24—锁紧螺母，25—立杆定位螺栓，26—夹紧钢板底座，27—脚手架立杆。

具体实施方式

参见图1-图10，本实用新型是一种全装配式脚手架悬挑组件，包括设置于建筑第n层剪力墙或圈梁6上的悬挑梁紧固组件5、工字钢悬挑梁4、设置在建筑第n+1层主体7外围砼剪力墙或圈梁上的斜拉杆紧固组件8、斜拉杆组件3以及脚手架立杆定位装置2，其中工字钢悬挑梁与悬挑梁紧固组件焊装在一起且工字钢悬挑梁的腹板竖向布置，脚手架立杆定位装置安装在工字钢悬挑梁的上部翼板上，脚手架立杆定位装置用于安装脚手架架体1，斜拉杆组件斜向设置且其上端与斜拉杆紧固组件铰接，斜拉杆组件的下端与工字钢悬挑梁通过螺栓紧固在一起，并且斜拉杆组件与竖直墙面之间形成的锐角小于45°。

本实施例中所述悬挑梁紧固组件包括底座钢板15、预埋PVC套管A及穿墙螺栓A，底座钢板与工字钢悬挑梁的一端焊装在一起，底座钢板的一侧上下部各设有一个圆形螺栓孔16，底座钢板的另一侧对称位置上下部各设有一个腰形螺栓孔17。

本实施例中所述工字钢悬挑梁上远离建筑墙体一端的腹板上并排开设有两个斜拉杆连接螺栓孔12，且两斜拉杆连接螺栓孔相互间隔一定距离。

本实施例中所述斜拉杆紧固组件包括斜拉杆连墙座、预埋PVC套管B和穿墙螺栓B；所述斜拉杆连墙座由底板19和两块相互平行布置的耳板18组成，其中底板上部及两块耳板上各开设有一个螺栓孔，两耳板上的螺栓孔相互对称设置，并且当两耳板向两侧展平时耳板和底板交线与底板上螺栓孔的水平中心线形成交点，该交点及同侧耳板上的螺栓孔中心点连成线与底板上螺栓孔的竖向中心线之间的夹角α为45°。

本实施例中所述斜拉杆组件包括螺纹杆11、斜拉杆10及与工字钢悬挑梁相匹配的两个传力辅件13，所述螺纹杆上端与斜拉杆紧固组件铰接，螺纹杆的下端与斜拉杆的上部内螺纹连接，斜拉杆的下端焊装有一平面受力块9，平面受力块中间部位开设有一螺栓通孔，该螺栓通孔贯穿斜拉杆的杆壁；所述传力辅件为槽钢结构，槽钢结构内部腹板上设有螺栓孔，槽钢结构内部腹板上的螺栓孔的上侧倾斜焊装有一块传力板14，该传力板同时与两侧的翼板焊装成一体。

本实施例中所述脚手架立杆定位装置具有夹紧钢板底座26，夹紧钢板底座的一侧冲压翻边成勾夹状，夹紧钢板底座的中间开设有一个定位螺纹孔，定位螺纹孔上对齐位置焊接有一个定位螺母23，穿过定位螺纹孔及定位螺母设有一根立杆定位螺栓25，立杆定位螺栓上套装有锁紧螺母24；夹紧钢板底座的另一侧开设有两个夹紧螺栓孔，两夹紧螺栓孔中各配套设有一个夹紧螺栓22和夹紧螺母20，两夹紧螺栓上共同套装有一块夹紧钢板21。

本实施例中所述穿墙螺栓A或穿墙螺栓B均为T型螺栓结构。

本实用新型的脚手架悬挑组件具有以下有益效果：

1.本实用新型中的各零部件均采用工厂化生产，易制作，安装使用方便，而且可以多次重复使用，大大节省原料成本和后期拆除的人力物力成本，经济效益明显；

2.斜拉杆连墙座采用单个螺栓孔连墙，旋转取力方便，而且当两耳板向两侧展平时耳板和底板交线与底板上螺栓孔的水平中心线形成交点，该交点及同侧耳板上的螺栓孔中心点连成线与底板上螺栓孔的竖向中心线之间的夹角α为45°，此种角度设计有利于斜拉杆与墙体之间的力的传递，增强斜拉杆的抗剪力；

3.工字钢悬挑梁远端设置两个斜拉杆连接螺栓孔，一远一近，可以根据需要对斜拉杆进行调整，且操作方便快捷；

4.底座钢板上一边设置两个圆形螺栓孔，另一边设置两个腰形螺栓孔，可以防止预埋PVC套管位置发生偏移时的调整之方便；

5.斜拉杆下端表面设置有平面受力块且其与设置在工字钢悬挑梁腹板两侧的传力辅件一起配合，并通过螺栓紧固，增加了斜拉杆与传力辅件的连接螺栓孔的厚度，增大了连接点的抗剪力，这种方式力的传递更合理有效；同时如果工字钢悬挑梁安装跨度大的情况下需要安装双斜拉杆，双斜拉杆可以方便的安装在工字钢悬挑梁的两侧，以增大其承载能力。

本实用新型结构设计精巧合理，承载力强，而且零部件容易制作，组装安装及后期拆装回收利用方便，重复使用率高，具有很好的推广使用价值和经济价值。