一种扁型锚垫板及其制作方法与流程

本发明涉及一种建筑锚固部件及其制作方法,尤其是一种扁型锚垫板及其制作方法。

背景技术

锚垫板是后张预应力混凝土中用来传递和分散荷载的部件，与工作锚板连接使用,工作锚板连接在锚垫板被承压面上。

（一）原锚垫板多采用整体铸造成型，如专利公告号为：cn2692243y，发明名称为《扁型锚具锚垫板》，其承压板的厚度为10~30mm，加劲肋的厚度为10~30mm，加强肋的厚度为10～30mm，塔身壁厚为6～15mm，存在的问题一是重量较重，二是采用铸造形式一次成形锚垫板存在污染大、生产周期长、效率低的问题。

（二）采用冲压焊接制造锚垫板具有成型快、低污染、可实现自动化生产等优势，从而逐渐代替常规铸造式锚垫板，一般呈喇叭管状的锚垫板多采用冲压焊接成型的方法，但在冲压焊接成型时，由于其下端喇叭管结构是采用薄板冲压组合成形的受力构件，受荷载作用容易发生弹、塑性变形。

（三）专利公告号为：cn104690516a，发明名称为：《一种扁型锚垫板的加工方法》，专利公告号为：cn107956273a，发明名称为：《一种组合成型锚垫板及其制作方法》先后公开了一种包括下料、上部成型、下部成型和焊接得到扁型锚垫板的加工方法，从锚垫板锚下承压和传力性能来说性能上存在承载能力不足的问题，而为了承载能力不足，需要增加用钢量导致成本增加。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种扁型锚垫板及其制作方法，以克服已有技术所存在的上述不足。

本发明采取的技术方案是：

一种扁型锚垫板，包括喇叭管和承压垫板，喇叭管内腔构成穿束通道，喇叭管外侧设有加强肋和流浆槽，所述承压垫板连接在喇叭管的喇叭口端；

所述喇叭管为中空的扁形结构，由对称的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ相对合拢构成；

所述加强肋包括加强肋ⅰ和至少1个加强肋ⅱ，加强肋ⅰ设在喇叭管左侧与承压垫板的连接处，其一半落在支撑结构壳ⅰ另一半落在支撑结构壳ⅱ上；

所述加强肋ⅱ设在喇叭管前后侧与承压垫板的连接处，所述加强肋ⅱ分布在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ上的数量相同、位置对称；

所述流浆槽设在喇叭管右侧与承压垫板的连接处，其一半落在支撑结构壳ⅰ另一半落在支撑结构壳ⅱ上；

所述喇叭管尾端为变径连接槽，所述变径连接槽的横截面形状为腰形；

所述喇叭管前后侧的接近尾端处至少有1个横向设置的抗滑肋；所述抗滑肋分布在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ上的数量相同、位置对称；

所述承压垫板为一条形板结构，承压垫板中间开有与变径连接槽形状对应的腰形穿束孔，承压垫板一侧设有与流浆槽对应的灌浆螺纹孔，承压垫板两侧设有模板安装孔。

其进一步的技术方案是：

所述加强肋ⅰ为自上至下逐渐变小的锥形凸块，所述加强肋ⅱ为上大下小的三角形凸块，所述抗滑肋为椭圆条形凸块；所述流浆槽为槽口大槽内腔小的缩口结构。

更进一步：

所述承压垫板背面有一凸台，承压垫板的正面形成与凸台相对应的凹槽，所述穿束孔开在凹槽中间，凹槽四角设有止位挡台，围绕穿束孔左侧和前后侧的凹槽与承压垫板之间为平滑过渡坡；所述喇叭管连接在承压垫板背面穿束孔周边的凸台上。

其另一技术方案是：

一种扁型锚垫板的制作方法，包括下述步骤：

s1制作支撑结构壳

s11按设计尺寸将薄钢板冲压成支撑结构壳坯板，该坯板包含以其侧边连在一起的、对称结构的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板；

s12分别在支撑结构壳ⅰ的右侧和支撑结构壳ⅱ坯板的左侧按设定位置冲压半个加强肋ⅰ凸块，该半个加强肋ⅰ冲压成半个外凸的锥形凸块；

s13分别在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板的正面按设定位置冲压加强肋ⅱ，该加强肋ⅱ冲压成外凸的三角形凸块；

s14分别在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板正面按设定位置冲压抗滑肋（13），该抗滑肋冲压成外凸的椭圆条形凸块；

s15分别在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板尾端冲压半个变径连接槽，该半个变径连接槽冲压成支撑结构壳延伸过渡的半腰形扁圆弧突出结构；

s16分别在支撑结构壳ⅰ的左侧和支撑结构壳ⅱ坯板的右侧冲压半个缩口流浆槽，该半个缩口流浆槽冲压成半个外凸的槽口大槽内腔小的缩口凸块；

s17按设计尺寸剪裁坯板边余量，得到侧边连在一起的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ；

s2制作喇叭管

将支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ沿侧边连接线对折合拢，将支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ的接缝焊接组合成扁形喇叭管；

s3制造承压垫板：

s21通过冲剪或切割将钢板裁成设定形状和尺寸的承压垫板坯板；

s22冲压凸台和止位挡台：从承压垫板坯板正面向背面冲压，使承压垫板坯板背面形成凸台，凸台的周边比喇叭管的喇叭口稍大2~10mm，承压垫板坯板正面形成与凸台对应的凹槽，凹槽四角形成用于工作锚板限位的止位挡台，凹槽左侧和前后侧边缘与承压垫板形成平滑过渡坡；

s23在凹槽中间冲穿束孔，并在穿束孔侧边按设定位置冲灌浆螺纹孔和模板安装孔；

s4制作扁型锚垫板

将步骤s23制得的承压垫板与步骤s2制得的喇叭管对接：喇叭管的喇叭口接在承压垫板背面的凸台上，然后通过焊接或铆接连成一体，得到成品扁型锚垫板。

由于采取上述技术方案，本发明之一种扁型锚垫板及其制作方法具有以下有益效果：

1．本发明之采用喇叭管和承压垫板配合相组合而成扁形结构锚垫板，支撑结构壳上设有加强肋ⅰ、加强肋ⅱ、能够提高锚垫板的承载力，并且有效的将所承载力传递至混凝土当中，锚垫板的承载与传力性能满足gb／t14370-2015《预应力筋用锚具、夹具和连接器》标准要求；支撑结构壳上的抗滑肋设置于锚垫板下端（接近尾端），可增加与混凝土接触摩擦阻力；产品的经济性能好；

2．本发明在承压垫板上设置四个止位挡台和平滑过渡坡，可防止工作锚板受到荷载作用后产生滑移和冲压过程中形成错台剪断钢板；

3．扁形锚垫板尾端设有变径连接槽，可适合不同尺寸波纹管与扁形锚垫板的配合；

4．喇叭管1右侧设有流浆槽便于流浆，该流浆槽下部采用缩口结构可避免该处产生空洞降低支撑力；

5．本发明之一种扁型锚垫板及其制作方法对加强肋ⅰ、加强肋ⅱ和抗滑肋采用冲压成形与喇叭管成一体，不需要额外增加材料；

6．本发明之一种扁型锚垫板及其制作方法采用通过对折焊接方式，一次性将制作喇叭管的外形冲压出来，通过对折形成喇叭形，最后焊接，既可减少焊缝又可提高加工效率。

下面结合附图和实施例对本发明之一种扁型锚垫板及其制作方法的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1～图3为本发明之一种扁型锚垫板结构示意图：图1为主视图，图2为立体效果图（正立），图3为立体效果图（倒立）；

图4～图7为倒立状态喇叭管结构图：图4为主视图，图5为左视图，图6为右视图（剖视），图7为俯视图；

图8为流浆槽缩口结构图（图4之a-a剖视图）；

图9～图10为承压垫板结构示意图：图9为正面（与工作锚板连接面）结构示意图，图10为背面（与喇叭管链接面）结构示意图；

图11对称布置的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ结构示意图；

图12～图13为本一种扁型锚垫板与波纹管配合使用示意图：图12为与ⅰ类波纹管配合使用示意图，图13为与ⅱ类波纹管配合使用示意图；

图中：

1—喇叭管，11—加强肋ⅰ，12—加强肋ⅱ，13—抗滑肋，14—变径连接槽，15—流浆槽，2—承压垫板，21—模板安装孔（螺纹孔），22—止位挡台，23—穿束孔，24—灌浆螺纹孔，25—平滑过渡坡，26—凸台，a—支撑结构壳ⅰ，b—支撑结构壳ⅱ。

具体实施方式

实施例一

一种扁型锚垫板，包括喇叭管1和承压垫板2，喇叭管内腔构成穿束通道，喇叭管外侧设有加强肋和流浆槽15，所述承压垫板连接在喇叭管的喇叭口端，其特征在于：

所述喇叭管1为中空的扁形结构，由对称的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ相对合拢构成；

所述加强肋包括加强肋ⅰ11和4个加强肋ⅱ12，加强肋ⅰ11设在喇叭管左侧与承压垫板的连接处，其中2个落在支撑结构壳ⅰ另2个落在支撑结构壳ⅱ上；

所述加强肋ⅱ12设在喇叭管前后侧与承压垫板的连接处，所述加强肋ⅱ分布在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ上的数量相同、位置对称；

所述流浆槽15设在喇叭管右侧与承压垫板的连接处，其一半落在支撑结构壳ⅰ另一半落在支撑结构壳ⅱ上；

所述喇叭管尾端为变径连接槽14，所述变径连接槽的横截面形状为腰形；

所述喇叭管前后侧的接近尾端处至少有1个横向设置的抗滑肋13；所述抗滑肋分布在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ上的数量相同、位置对称；

所述承压垫板2为一条形板结构，承压垫板中间开有与变径连接槽形状对应的腰形穿束孔23，承压垫板一侧设有与流浆槽15对应的灌浆螺纹孔24，承压垫板两侧设有模板安装孔21。

作为变换，所述加强肋ⅱ的数量可根据需要增加或减少，如增加至6个，其中3个落在支撑结构壳ⅰ，另3个落在支撑结构壳ⅱ上；或减少至2个，其中1个落在支撑结构壳ⅰ，另1个落在支撑结构壳ⅱ上。

所述加强肋ⅰ11为自上至下逐渐变小的锥形凸块，所述加强肋ⅱ12为上大下小的三角形凸块，所述抗滑肋13为椭圆条形凸块；所述流浆槽15为槽口大槽内腔小的缩口结构。

所述承压垫板2背面有一凸台26，承压垫板2的正面形成与凸台相对应的凹槽，所述穿束孔23开在凹槽中间，凹槽四角设有止位挡台22，围绕穿束孔左侧和前后侧的凹槽与承压垫板之间为平滑过渡坡25；所述喇叭管1连接在承压垫板2背面穿束孔周边的凸台上。

实施例二

一种扁型锚垫板的制作方法，包括下述步骤：

s1制作支撑结构壳

s11按设计尺寸将薄钢板冲压成支撑结构壳坯板，该坯板包含以其侧边连在一起的、对称结构的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板；

s12分别在支撑结构壳ⅰ的右侧和支撑结构壳ⅱ坯板的左侧按设定位置冲压半个加强肋ⅰ11凸块，该半个加强肋ⅰ冲压成半个外凸的锥形凸块；

s13分别在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板的正面按设定位置冲压加强肋ⅱ12，该加强肋ⅱ冲压成外凸的三角形凸块；

s14分别在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板正面按设定位置冲压抗滑肋13，该抗滑肋冲压成外凸的椭圆条形凸块；

s15分别在支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ坯板尾端冲压半个变径连接槽，该半个变径连接槽冲压成支撑结构壳延伸过渡的半腰形扁圆弧突出结构；

s16分别在支撑结构壳ⅰ的左侧和支撑结构壳ⅱ坯板的右侧冲压半个缩口流浆槽，该半个缩口流浆槽冲压成半个外凸的槽口大槽内腔小的缩口凸块；

s17按设计尺寸剪裁坯板边余量，得到侧边连在一起的支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ；

s2制作喇叭管

将支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ沿侧边连接线对折合拢，将支撑结构壳ⅰ和支撑结构壳ⅱ的接缝焊接组合成扁形喇叭管；

s3制造承压垫板：

s21通过冲剪或切割将钢板裁成设定形状和尺寸的承压垫板坯板；

s22冲压凸台26和止位挡台22：从承压垫板坯板正面向背面冲压，使承压垫板坯板背面形成凸台26，凸台的周边比喇叭管的喇叭口稍大2~10mm，承压垫板坯板正面形成与凸台对应的凹槽，凹槽四角形成用于工作锚板限位的止位挡台22，凹槽左侧和前后侧边缘与承压垫板形成平滑过渡坡25；

s23在凹槽中间冲穿束孔23，并在穿束孔侧边按设定位置冲灌浆螺纹孔24和模板安装孔21；

s4制作扁型锚垫板

将步骤s23制得的承压垫板与步骤s2制得的喇叭管对接：喇叭管的喇叭口接在承压垫板背面的凸台上，然后通过焊接或铆接连成一体，得到成品扁型锚垫板。

说明：

1．承压垫板正面：从加工后的成品来说，与工作锚板相接触的面；承压垫板背面：指承压垫板与喇叭管连接的面（与正面相对的面）；

2．文中所述自上至下：是针对锚垫板之承压垫板背面在上（参见附图1-图2），喇叭管在下的位置状态而言；

3．为防止工作锚板受荷载后产生偏移而产生的偏载现象，需设置一个槽口，如果直接将承压垫板冲压成型槽口会造成剪断钢板现象，因此仅设置四个挡台22防止工作锚板受荷载后产生偏移，其余采用平滑过渡坡25的形式平滑过渡，避免剪断钢板；

冲压后承压垫板正面凹下，背面会凸出形成凸台26，为避免不规则凸出造成与喇叭管接触后产生较大缝隙和避开垂直冲压产生剪断现象，该处凸台26比正面凸台所在位置冲压后构形成的轮迹的边距大2~10mm的让位空间（见附图）。