一种构件生产线的制作方法

本实用新型属于预制构件生产技术领域，具体涉及一种构件生产线。

背景技术：

预制构件的流水线生产方式的特点是台模/钢台车(也就是工作平台)随着工艺顺序通过生产线的传送系统流动至每个工序对应的工位；每一个工位的操作人员和具体工作相对固定，例如，钢筋摆放、混凝土浇筑、振捣等操作在固定位置由相对固定的人和设备来操作。这种生产工艺形式可降低劳动强度、提高生产效率，节省人工，因此目前国内预制构件生产企业对于预制外墙板和内墙板多采用流水线生产方式进行生产。

现有夹心保温外墙板的生产工艺流程一般包括：清洁模具、喷油划线、安装模具、安装钢筋网、一次浇筑振捣混凝土、赶平混凝土、铺保温板、安装连接件、铺钢筋网、二次浇筑振捣混凝土、赶平、预养护、磨平、养护窑养护、脱模、吊装等等。

参见图1，目前，国内主要pc构件生产企业的生产线普遍为养护工位12位于生产线中间，生产工位分布于养护窑左右两侧的布局方式；养护工位12一侧为布料工位16用于二次布料且共用一台布料机，另一侧为脱模工位9、构件暂存区15；生产线采用9米钢台车及相配套的养护窑。

在相同条件下该生产线布局方式会导致：

1、脱模工位与构件暂存区位置重叠均需利用行车设备，不能同时进行脱模工位的吊装和构件暂存区的吊装，同时吊装相冲突，不利于提高生产效率；

2、两次布料共用一台布料机，第一次布料与第二次布料不能同时进行，同时布料相冲突，不利于提高生产效率；

3、生产工位数量及摆渡区(摆渡机构)过少，构件生产节拍过长，生产过程不灵活；

4、采用9米钢台车，生产的构件尺寸与数量受限制。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，为了提高预制构件生产线的生产效率，本实用新型提供一种构件生产线，具体技术方案如下。

一种构件生产线，其特征在于，包括第一流水线、第二流水线、第三流水线、第四流水线、第一台模摆渡机构、第二台模摆渡机构、第三台模摆渡机构和第四台模摆渡机构，所述第一流水线上设置有脱模工位和第一布料工位，所述第四流水线的一端位于所述脱模工位的下游侧，另一端位于所述第一布料工位的上游侧；所述第三流水线上设置有第二布料工位和养护工位，所述第二流水线的一端位于所述养护工位的上游侧，另一端位于所述第二布料工位的下游侧；所述第一流水线的一端和所述第三流水线的一端通过所述第一台模摆渡机构进行衔接，所述第一流水线的另一端和所述第三流水线的另一端通过所述第三台模摆渡机构进行衔接；所述第四流水线的一端通过所述第四台模摆渡机构与所述第一流水线衔接，所述第四流水线的另一端通过所述第二台模摆渡机构与所述第一流水线衔接；所述第二流水线的一端通过所述第四台模摆渡机构与所述第三流水线衔接，所述第二流水线的另一端通过所述第二台模摆渡机构与所述第三流水线衔接。优选地，所述第一流水线、第二流水线、第三流水线、第四流水线相互平行设置；所述第一流水线、第三流水线、第一台模摆渡机构和第三台模摆渡机构形成一个完整的预制构件生产循环线，所述第二流水线用于布置第一次布料前的操作工位，所述第四流水线用于布置养护前的操作工位。

本实用新型的上述技术方案相比于现有技术增加了第二流水线和第四流水线，并利用第二台模摆渡机构和第三台模摆渡机构分别将第一流水线和第四流水衔接，将第三流水线和第二流水线衔接，大大地提高了生产线的机动性和生产效率。用于生产预制构件的台模在第一流水线的脱模工位处进行脱模处理后(即将预制构件调离台模)，台模在第一流水线上经过第一布料工位(布料工位主要进行混凝土浇筑和振捣操作)后通过第三台模摆渡机构转移到所述第三流水线上，在第三流水线上的第二布料工位处进行布料后(二次布料不是必须要经历的工艺过程)，台模上的预制构经过振捣、抹平、磨平等工序，之后进入养护工位中进行养护，养护后通过第一台模摆渡机构转移到第一流水线上，并在第一流水线上的脱模工位进行预制构件脱模，完成生产线的一个循环生产工艺。其中，第四流水线上可以布置需要在第一布料操作之前进行操作的工位，比如：模具安装、钢筋布置和预埋件预埋等工位；第二流水线上可以布置需要在第二布料操作之后养护操作之前进行操作的工位，比如：刮平、预养、抹光等工位。相比于现有的生产线，增加了两条流水线和两个台模摆渡机构，第二台模摆渡机构和第四台模摆渡机构可同时用于台模在第一、第二、第三、第四流水线上相互转移；特别有利于缩短生产线的整体长度，且可以在增加的第二流水线、第四流水线上设置用时较长的工位，提高了操作工位的数量及生产线的灵活度，有利于提高生产节拍，进而提升生产效率。其中，下(上)游侧是指流水线上台模移动方向的下(上)游方向；流水线主要包括两列相互平行的输送导向机构，如两列滚轮，驱动电机可驱动该滚轮转动，当用于生产预制构件的台模(钢台车)放置在流水线上，在滚轮的驱动下台模可以沿着流水线移动。需要说明的是：台模在流水线上的驱动不限于滚轮驱动，驱动机构也可以采用液压顶进或链轮拖拉方式传动，定时定距离移动台模，移动节奏时间根据生产工艺时间计算，根据每种构件生产工艺决定每个工位执行工序时间，自动运行。

进一步地，所述第四流水线上设置有模具安装工位、钢筋布置工位和/或预埋件预埋工位。第一流水线对应于第四流水线也设置有模具安装工位、钢筋布置工位和/或预埋件预埋工位，第一流水线和第四流水线可同时进行上述操作。

进一步地，所述第二流水线上设置有刮平工位、预养工位和/或抹光工位。第三流水线对应于第二流水线也设置有刮平工位、预养工位和/或抹光工位，第二流水线和第三流水线可同时进行上述操作。

进一步地，所述第一流水线上还设置有台模清理工位和划线工位，所述台模清理工位和划线工位均位于所述第四流水线的上游侧。预制构件脱模完成后台模依次经过台模清理工位和划线工位处理后通过第四台模摆渡机构可转移到第四流水线上，实现台模的分流，在第四流水线上进行模具安装、钢筋布置和/或预埋件预埋等操作后通过第二台模摆渡机构回到第一流水线上。第一流水线对应于第四流水线也设置有安装工位、钢筋布置工位和/或预埋件预埋工位，第一流水线和第四流水线可同时进行上述操作。

进一步地，所述构件生产线还包括有位于所述第二布料工位上游侧的第五流水线，所述第五流水线的一端通过第五台模摆渡机构与所述第三流水线衔接，另一端通过所述第三台模摆渡机构与所述第一流水线和第三流水线衔接，所述第五流水线用于布置第二布料操作之前的操作工位。在第五流水线上可进行夹心层放置、钢筋布置和/或连接件安装等工序，第一流水线上的台模通过第三台模摆渡机构可转移到第三流水线或第五流水线上，转动到第五流水线上的台模及预制构件半成品经过夹心层放置、钢筋布置和/或连接件安装等操作后，通过第五台模摆渡机构转移到第三流水线上可进一步进行二次布料操作；第三流水线上对应于第五流水线也可以进行相同的操作，第五流水线和第上流水线可同时进行第五流水线的操作，进一步提高了生产效率，缩短了生产线的长度。优选地，所述第五流水线平行于所述第三流水线设置。

进一步地，所述构件生产线采用12米长的台模和与所述台模相配套的养护窑。配置12米长台模及相配套的养护窑，工作面的加长利于不同规格预制构件的排布，养护窑里养护的预制构件数量提高。

进一步地，所述第三流水线上还设置有第一拆模工位，所述第一拆模工位位于所述养护工位的下游侧。

进一步地，所述第一流水线上还设置有第二拆模工位，所述第二拆模工位位于所述脱模工位的上游侧。拆模工位用于拆除挡边模具，拆模处理后的台模通过第一台模摆渡机构转移到第一流水线的脱模工位，在脱模工位利用行车进行吊装翻转脱模，然后再利用行车将预制构件吊至构件暂存区15，构件暂存区15位于第一流水线和第三流水线的外侧。

本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果。

1、脱模工位与构件暂存区可同时利用行车吊装，流水线运行更加顺畅；

2、两个布料工位分别设置布料机，第一次与第二次布料工位可同一时间进行布料，针对需两次布料的墙板预制构件优势明显，可提高生产效率。

3、增加了第二流水线和第四流水线，并利用第二台模摆渡机构和第三台模摆渡机构分别将第一流水线和第四流水衔接，将第三流水线和第二流水线衔接，大大地提高了生产线的机动性和生产效率。

4、配置12米长台模(钢台车)及相配套的养护窑，工作面的加长利于不同规格预制构件的排布，养护窑里养护的预制构件数量提高。

附图说明

图1是现有技术中生产线的布局示意图；

图2是本实用新型的生产线的布局示意图。

图中：第一流水线1、第二流水线2、第三流水线3、第四流水线4、第一台模摆渡机构5、第二台模摆渡机构6、第三台模摆渡机构7、第四台模摆渡机构8、脱模工位9、第一布料工位10、第二布料工位11、养护工位12、第五流水线13、第五台模摆渡机构14、构件暂存区15、布料工位16。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。

参见图2，一种构件生产线，其包括第一流水线1、第二流水线2、第三流水线3、第四流水线4、第一台模摆渡机构5、第二台模摆渡机构6、第三台模摆渡机构7和第四台模摆渡机构8，第一流水线1上设置有脱模工位9和第一布料工位10，第四流水线4的一端位于脱模工位9的下游侧，另一端位于第一布料工位10的上游侧；第三流水线3上设置有第二布料工位11和养护工位12，第二流水线2的一端位于养护工位12的上游侧，另一端位于第二布料工位11的下游侧；第一流水线1的一端和第三流水线3的一端通过第一台模摆渡机构5进行衔接，第一流水线1的另一端和第三流水线3的另一端通过第三台模摆渡机构7进行衔接；第四流水线4的一端通过第四台模摆渡机构8与第一流水线1衔接，第四流水线4的另一端通过第二台模摆渡机构6与第一流水线1衔接；第二流水线2的一端通过第四台模摆渡机构8与第三流水线3衔接，第二流水线2的另一端通过第二台模摆渡机构6与第三流水线3衔接。第一流水线1、第二流水线2、第三流水线3、第四流水线4相互平行设置。

流水线主要包括两列相互平行的输送导向机构，如两列滚轮，驱动电机可驱动该滚轮转动，当用于生产预制构件的台模(钢台车)放置在流水线上，在滚轮的驱动下台模可以沿着流水线移动。需要说明的是：台模在流水线上的驱动不限于滚轮驱动，驱动机构也可以采用液压顶进或链轮拖拉方式传动，定时定距离移动台模，移动节奏时间根据生产工艺时间计算，根据每种构件生产工艺决定每个工位执行工序时间，自动运行。

养护工位12采用养护窑或者堆码其中一种形式进行预制构件的养护。养护窑可采用现有公知的养护窑形式。

台模摆渡机构是为了将相邻流水线上的台模进行相互转移的机构。台模摆渡机构可采用吊装机构或者摆渡小车，摆渡小车设置在摆渡导轨上。

本实用新型的上述技术方案相比于现有技术增加了第二流水线2和第四流水线4，并利用第二台模摆渡机构6和第三台模摆渡机构7分别将第一流水线1和第四流水衔接4，将第三流水线3和第二流水线2衔接，大大地提高了生产线的机动性和生产效率。用于生产预制构件的台模在第一流水线1的脱模工位9处进行脱模处理后(即将预制构件调离台模)，台模在第一流水线1上经过第一布料工位10(布料工位主要进行混凝土浇筑)后通过第三台模摆渡机构7转移到第三流水线3上，在第三流水线3上的第二布料工位11处进行布料后(二次布料不是必须要经历的工艺过程)，台模上的预制构经过振捣、抹平、磨平等工序，之后进入养护工位12中进行养护，养护后通过第一台模摆渡机构5转移到第一流水线1上，并在第一流水线1上的脱模工位9进行预制构件脱模，完成生产线的一个循环生产工艺。相比于现有的生产线，增加了两条流水线和两个台模摆渡机构，第二台模摆渡机构和第四台模摆渡机构可同时用于台模在第一、第二、第三、第四流水线上相互转移；特别有利于缩短生产线的整体长度，且可以在增加的第二流水线、第四流水线上设置用时较长的工位，提高了操作工位的数量及生产线的灵活度，有利于提高生产节拍，进而提升生产效率。

第四流水线4上可设置有模具安装工位、钢筋布置工位和/或预埋件预埋工位。第一流水线1对应于第四流水线4也设置有模具安装工位、钢筋布置工位和/或预埋件预埋工位，第一流水线1和第四流水线4可同时进行上述操作。

第二流水线2上设置有刮平工位、预养工位和/或抹光工位。第三流水线3对应于第二流水线2也设置有刮平工位、预养工位和/或抹光工位，第二流水线和第三流水线可同时进行上述操作。

第一流水线1上还设置有台模清理工位和划线工位，台模清理工位和划线工位均位于第四流水线4的上游侧。预制构件脱模完成后台模依次经过台模清理工位和划线工位处理后通过第四台模摆渡机构可转移到第四流水线上，实现台模的分流，在第四流水线上进行模具安装、钢筋布置和/或预埋件预埋等操作后通过第二台模摆渡机构回到第一流水线上。第一流水线对应于第四流水线也设置有安装工位、钢筋布置工位和/或预埋件预埋工位，第一流水线和第四流水线可同时进行上述操作。

优选地，构件生产线还包括有位于第二布料工位11上游侧的第五流水线13，第五流水线13平行于第三流水线3设置，第五流水线13的一端通过第五台模摆渡机构14与第三流水线3衔接，另一端通过第三台模摆渡机构7与第一流水线1和第三流水线3衔接。在第五流水线5上可进行夹心层放置、钢筋布置和/或连接件安装等工序，第一流水线上的台模通过第三台模摆渡机构可转移到第三流水线或第五流水线上，转动到第五流水线上的台模及预制构件半成品经过夹心层放置、钢筋布置和/或连接件安装等操作后，通过第五台模摆渡机构转移到第三流水线上可进一步进行二次布料操作；第三流水线上对应于第五流水线也可以进行相同的操作，第五流水线和第上流水线可同时进行第五流水线的操作，进一步提高了生产效率，缩短了生产线的长度。第五流水线平行于所述第三流水线设置。

构件生产线采用12米长的台模和与之相配套的养护窑。配置12米长台模及相配套的养护窑，工作面的加长利于不同规格预制构件的排布，养护窑里养护的预制构件数量提高。

第三流水线3上还设置有第一拆模工位，第一拆模工位位于所述养护工位的下游侧；和/或第一流水线上还设置有第二拆模工位，第二拆模工位位于所述脱模工位的上游侧。拆模工位用于拆除挡边模具，拆模处理后的台模通过第一台模摆渡机构转移到第一流水线的脱模工位，在脱模工位利用行车进行吊装翻转脱模，然后再利用行车将预制构件吊至构件暂存区，构件暂存区位于第一流水线和第三流水线的外侧。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是局限性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。