臂架支撑装置和作业车辆的制作方法

本实用新型涉及臂架支撑技术领域，具体而言，涉及一种臂架支撑装置和一种作业车辆。

背景技术：

目前，臂架装置是混凝土泵车、消防车等作业车辆中的常用设备，一般由多节节臂组成，每节节臂之间转动连接，可相互转动一定角度，通过节臂的转动实现臂架装置的展开或折叠收回。其中，由于臂架装置体积和重量较大，在折叠收回状态下需要利用支撑结构进行支撑，但根据臂架装置的尺寸不同，需对支撑结构进行单独设计，且为了臂架装置与支撑结构充分接触，对支撑结构的制造精度要求较高。现有技术中提供了一种臂架支撑结构，通过在架体的高度方向和顶部连接板上设置多个销孔，以实现臂架支撑结构的高度调节以及两个限位件之间的间距调节，但该方案中的限位件的间距调节受销孔的位置限制，仅适用于少数几种宽度尺寸的臂架装置，适用范围小，同时，限位件的位置需通过人工操作来调整，耗时费力。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的在于提供一种臂架支撑装置。

本实用新型的另一个目的在于提供一种作业车辆。

为了实现上述目的，本实用新型的第一方面技术方案提供了一种臂架支撑装置，包括：支撑架组件，用于支撑臂架装置，支撑架组件沿臂架装置的宽度方向设置，支撑架组件的底部用于与安装面连接；限位组件，设于支撑架组件的顶部，限位组件与支撑架组件的顶部形成支撑位，用于对置于支撑位的臂架装置在宽度方向上进行限位，其中，限位组件包括滑动件和弹性复位件，滑动件与支撑架组件滑动连接，弹性复位件与滑动件相连接，以使滑动件复位。

根据本实用新型第一方面技术方案，臂架支撑装置用于支撑臂架装置。臂架支撑装置包括支撑架组件和限位组件。支撑架组件作为臂架支撑装置的主体结构，沿臂架装置的宽度方向设置，以在臂架装置处于收回状态时，通过支撑架组件的顶部对臂架装置形成支撑；支撑架组件的底部用于与安装面相连接，以使支撑架组件保持稳定。限位组件设于支撑架组件的顶部，且限位组件与支撑架组件的顶部形成支撑位，以在臂架装置与支撑架组件接触时，位于支撑位上，同时通过限位组件在宽度方向上对臂架装置进行限位，防止臂架装置产生晃动，以提高臂架装置的稳定性，有利于减少臂架装置的连接部位的磨损。其中，限位组件包括滑动件和弹性复位件，滑动件与支撑架组件滑动连接，以通过滑动件的滑动调整支撑位在宽度方向上的尺寸，可降低臂架装置与臂架支撑装置之间的装配精度要求，即使臂架装置在宽度方向发生一定的偏移或臂架装置的宽度尺寸发生一定的变化，仍然能够与臂架支撑装置相配合，臂架装置的适应性强，适用范围广。通过设置弹性复位件与滑动件相连接，以驱动滑动件恢复原位。本方案中的臂架支撑装置，在臂架装置的宽度尺寸或在宽度方向上的位置发生变化时，限位组件可针对臂架装置实现自适应调整，无需对限位组件的位置进行人工调整操作，省时省力，使用便捷。

可以理解，由于臂架装置的体积较大，现有的臂架支撑装置为了在宽度方向对臂架装置进行限位，对臂架支撑装置的安装精度要求较高，安装位置存在偏差则会影响与臂架装置的配合。本方案中的绞盘支架装置，限位组件可一定范围内自适应调整位置，降低了臂架装置对臂架支撑装置的安装精度要求，安装操作更加便捷。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的臂架支撑装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，限位组件具体包括：两个导向槽，设于支撑架组件的顶部，并沿宽度方向间隔设置，每个导向槽远离另一个导向槽的一端设有挡板，且挡板上设有通孔；滑动件，包括两个限位滑块，每个限位滑块与一个导向槽相配合，并可沿导向槽滑动，两个滑杆，分别设于两个导向槽内，滑杆沿导向槽的延伸方向设置，滑杆的一端与限位滑块朝向挡板的一端固定连接，滑杆的另一端伸入通孔内；弹性复位件，包括多个复位弹簧，分别设于两个导向槽内，复位弹簧沿滑杆的延伸方向设置，其中，支撑架组件的顶部位于两个限位滑块之间的部分形成支撑位。

在该技术方案中，限位组件包括两个导向槽、滑动件、滑杆和弹性复位件，其中，滑动件包括两个限位滑块，弹性复位件包括多个复位弹簧。两个导向槽均设于支撑架组件的顶部，且沿臂架装置的宽度方向间隔设置，以为臂架装置预留空间。其中，导向槽沿臂架装置的宽度方向延伸，每个导向槽远离另一个导向槽的一端设有挡板，挡板上设有通孔。两个限位滑块分别与两个导向槽相配合，以使支撑架组件顶部位于两个限位滑块之间的部分形成支撑位，用于支撑臂架装置。通过两个限位滑块限制臂架装置在宽度方向上的位移，以防止臂架装置在宽度方向发生晃动。限位滑块与导向槽之间滑动连接，限位滑块可沿导向槽的延伸方向滑动，以实现限位滑块相对于支撑架组件的滑动，调整支撑位的尺寸，以在臂架装置在宽度方向的位置或尺寸发生一定范围的变化时，仍然能够与限位滑块相配合。其中，限位滑块朝向挡板的一端设有滑杆，通过设置滑杆伸入挡板上的通孔内，以在限位滑块受到压力作用向靠近挡板的方向滑动时，对限位滑块进行导向。通过在导向槽内设置复位弹簧，且复位弹簧沿滑杆的延伸方向设置，以使限位滑块在朝向挡板滑动时对复位弹簧形成压缩，使复位弹簧产生反方向的弹力，并在限位滑块所受到的压力消除后通过复位弹簧的弹力作用驱动限位滑块复位。

在上述技术方案中，每个导向槽内设有一个复位弹簧，复位弹簧套设于滑杆上；和/或每个导向槽内设有多个复位弹簧，每个复位弹簧的两端分别与限位滑块和挡板相连接。

在该技术方案中，复位弹簧可以有多种设置方式。具体地，每个导向槽内可设有一个复位弹簧，且复位弹簧套设于滑杆上，以在限位滑块朝向挡板滑动时使复位弹簧压缩，产生反方向的弹力。每个导向槽内也可以设置多个复位弹簧，复位弹簧的两端分别与限位滑块和挡板相连接，以在限位滑块朝向挡板滑动时对多个复位弹簧形成压缩，以增大弹力作用。此外，以上两种设置方式还可以同时存在。

在上述技术方案中，限位滑块具体包括：滑块底板，设于导向槽内；滑块侧板，连接于滑块底板上，至少部分滑块侧板向靠近挡板的方向倾斜；加强筋，设于滑块底板上，加强筋与滑块底板以及滑块侧板固定连接。

在该技术方案中，限位滑块具体包括滑块底板、滑块侧板和加强筋。滑块底板设于导向槽内，并可沿导向槽滑动，以带动限位滑块整体移动。滑块侧板设于滑块底板上，用于对置于支撑位上的臂架装置进行限位，通过设置至少部分滑块侧板向靠近挡板的方向倾斜，以形成斜面，以在臂架装置下落时通过斜面与臂架装置接触，利用臂架装置的重力对滑块侧板形成挤压，使滑块侧板带动滑块底板沿导向槽滑动，以调整两个滑块侧板之间的间距，使得支撑位的尺寸与臂架装置的宽度尺寸以及在宽度方向上的位置相适应。通过在滑块底板上设置加强筋，且加强筋与滑块底板以及滑块侧板固定连接，以提高限位滑块的整体强度。

在上述技术方案中，导向槽的两个侧壁上设有向内延伸的弯折结构，弯折结构对至少部分滑块底板形成遮挡，以限制限位滑块在高度方向上的位移。

在该技术方案，通过在导向槽的两个侧壁上设有向内延伸的弯折结构，且弯折结构对至少部分滑块底板形成遮挡，使得导向槽的顶部开口的宽度小于滑块底板的宽度，以在高度方向上对限位滑块进行限位，防止限位滑块与导向槽脱离。可以理解，臂架装置经常进行举升或下降操作，臂架装置与限位滑块表面接触时会产生较大的摩擦力，限位滑块容易在摩擦力的作用下发生高度方向上的位移，导向槽上的弯折结构可有效防止限位滑块在臂架装置的摩擦力带动下与导向槽发生脱离。

在上述技术方案中，支撑架组件具体包括：两个支撑竖梁，沿臂架装置的宽度方向间隔设置，支撑竖梁上设有贯穿的第一销孔；支撑横梁，固定连接于两个支撑竖梁的顶部，两个支撑底座，用于与安装面相连接，支撑底座上沿高度方向设有多个贯穿的第二销孔，两个支撑底座分别通过销轴与两个支撑竖梁相连接，其中，限位组件设于支撑横梁的顶部，第一销孔可与至少两个第二销孔相配合。

在该技术方案中，支撑架组件具体包括两个支撑竖梁、支撑横梁以及两个支撑底座。两个支撑竖梁沿臂架装置的宽度方向间隔设置，支撑横梁固定连接于两个支撑竖梁的顶部。两个支撑底座分别与两个支撑竖梁对应设置，通过支撑底座与安装面相连接，实现臂架支撑装置的安装固定。每个支撑竖梁上设有贯穿的第一销孔，每个支撑底座上沿高度方向设有多个贯穿的第二销孔，第一销孔可与至少两个第二销孔相配合，并可通过穿入第一销孔和第二销孔的销轴实现支撑竖梁与支撑底座之间的连接。限位组件设于支撑横梁的顶部，以通过限位组件与支撑横梁形成支撑位，用于支撑臂架装置。其中，第一销孔的数量可以为一个，也可以为多个。通过第一销孔与不同的第二销孔相配合，调整臂架支撑装置的高度，以适应不同高度的臂架装置，使支撑横梁与臂架装置充分接触，实现对臂架装置的支撑。

可以理解，不同尺寸或型号的臂架装置在收回状态时的高度可能不同，若臂架支撑装置的高度过低无法与臂架装置接触或接触不充分，支撑作用无法充分发挥。在臂架支撑装置装配于具有臂架装置的作业车辆上时，作业车辆在行驶过程中容易导致臂架装置上下晃动，使得臂架装置与作业车辆的连接部位承受臂架装置的重力，容易加速连接部位的磨损和老化。

在上述技术方案中，支撑架组件还包括：缓冲件，设于支撑横梁的顶部，且缓冲件位于两个限位滑块之间，缓冲件与导向槽之间存在第一间距；和/或导向槽上设有挡板的一端设于支撑横梁的端部。

在该技术方案中，通过在支撑横梁的顶部设置缓冲件，且缓冲件位于两个限位滑块之间，可在臂架装置下落至支撑横梁上时对臂架装置形成缓冲，防止臂架装置与支撑横梁硬性碰撞，有利于减少磨损。通过限定缓冲件与导向槽之间存在第一间距，可为限位滑块预留一定的空间，以增大限位滑块的滑动行程，扩大支撑位的调整范围，限位组件的适应性更强。通过设置导向槽上设有挡板的一端设于支撑横梁的端部，可增大限位滑块沿导向槽滑动的行程，有利于扩大支撑位的调整范围。

在上述技术方案中，支撑底座为中空结构，支撑竖梁伸入支撑底座内，并通过销轴与支撑底座相连接；或支撑竖梁为中空结构，支撑底座伸入支撑竖梁内，并通过销轴与支撑竖梁相连接。

在该技术方案中，支撑竖梁与支撑底座之间可相互套接。具体地，可以设置支撑底座为中空结构，支撑竖梁伸入支撑底座内，通过销轴对支撑竖梁进行固定，实现支撑竖梁与支撑底座之间的连接。当然，也可以设置支撑竖梁为中空结构，支撑底座伸入支撑竖梁内，通过销轴对支撑竖梁进行固定，实现支撑竖梁与支撑底座之间的连接。

本实用新型的第二方面技术方案提供了一种作业车辆，包括：车体；臂架装置，设于车体上，臂架装置的一端与车体可转动连接，臂架装置可相对于车体举升或下降；上述第一方面技术方案中任一项的臂架支撑装置，与臂架装置对应设于车体上，以支撑臂架装置。

根据本实用新型第二方面技术方案，作业车辆包括车体、臂架装置和上述第一方面技术方案中任一项的臂架支撑装置。臂架装置设于车体上，且臂架装置的一端与车体可转动连接，通过臂架装置相对于车体的转动实现臂架装置的举升或下降。通过在车体上设有与臂架装置对应设置的臂架支撑装置，臂架支撑装置沿臂架装置的宽度方向设置，以在臂架装置下降至车体上时，通过臂架支撑装置对臂架装置形成支撑，使得臂架装置在高度方向上保持稳定，同时，臂架支撑装置上的限位组件可在宽度方向上对臂架装置进行限位，防止臂架装置在车体移动过程中发生晃动或与臂架支撑装置脱离，有利于提高臂架装置的稳定性。此外，本方案中的作业车辆还具有上述第一方面技术方案中任一项的臂架支撑装置的全部有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，作业车辆为混凝土泵车或消防车，其中，臂架装置包括多个可相互折叠或展开的节臂，臂架装置处于折叠收回状态时搁置于臂架支撑装置上。

在该技术方案中，作业车辆具体为混凝土泵车或消防车，臂架装置包括多个节臂，且多个节臂可相互折叠或展开，以扩大臂架装置的工作范围。其中，臂架装置处于折叠收回状态时，搁置于臂架支撑装置上，以通过臂架支撑装置对臂架装置形成支撑，并对臂架装置在宽度方向上进行限位，从而提高臂架装置的稳定性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置的示意图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置与臂架装置的装配示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置的示意图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置的剖视图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的限位滑块的示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的导向槽的示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的支撑架组件的分解示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的支撑架组件的示意图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的支撑架组件的剖视图；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置的示意图；

图11示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置的示意图；

图12示出了根据本实用新型的一个实施例的臂架支撑装置的剖视图；

图13示出了根据本实用新型的一个实施例的作业车辆的示意框图。

图1至图13中附图标记与部件之间的对应关系如下：

1臂架支撑装置，11支撑架组件，111支撑竖梁，1111第一销孔，112支撑横梁，113支撑底座，1131第二销孔，114销轴，115缓冲件，12限位组件，121导向槽，1211挡板，1212通孔，1213弯折结构，13滑动件，122限位滑块，1221滑块底板，1222滑块侧板，1223加强筋，123滑杆，14弹性复位件，15支撑位，124复位弹簧，2臂架装置，3车体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图13描述本实用新型一些实施例的臂架支撑装置和作业车辆。

实施例一

本实施例中提供了一种臂架支撑装置1，用于支撑臂架装置2。如图1所示，臂架支撑装置1包括支撑架组件11和限位组件12。

如图1和图2所示，支撑架组件11作为臂架支撑装置1的主体结构，沿臂架装置2的宽度方向设置，以在臂架装置2置于臂架支撑装置1上时，通过支撑架组件11的顶部对臂架装置2形成支撑。支撑架组件11的底部用于与安装面相连接，以使支撑架组件11保持稳定。限位组件12设于支撑架组件11的顶部，且限位组件12与支撑架组件11的顶部形成支撑位15，以在臂架装置2与支撑架组件11接触时，臂架装置2位于支撑位15上。同时，限位组件12在宽度方向上对臂架装置2进行限位，防止臂架装置2产生晃动，以提高臂架装置2的稳定性。其中，限位组件12包括滑动件13和弹性复位件14，滑动件13与支撑架组件11滑动连接，并可相对于支撑架组件11滑动，以调整支撑位15的尺寸；弹性复位件14与滑动件13相连接，以驱动滑动件13恢复原位。在臂架支撑装置1设于具有臂架装置2的作业车辆上时，臂架支撑装置1通过支撑架组件11的底部与作业车辆相连接，实现对臂架支撑装置1的安装固定。

在臂架支撑装置1工作过程中，滑动件13可在臂架装置2的压力作用下沿臂架装置2的宽度方向向支撑架组件11的两端滑动，以在一定范围内自适应调整位置，以适应臂架装置2在宽度方向上的位置变化或臂架装置2的宽度尺寸变化。

本实施例中的臂架支撑装置1适用范围广，且在臂架装置2在宽度方向上的为发生变化时或臂架装置2的宽度尺寸发生变化时，限位组件12可针对臂架装置2的宽度尺寸自适应调整位置，无需对限位组件12的位置进行人工调整操作，降低了臂架装置2对臂架支撑装置1的安装精度要求，使用更加便捷。

实施例二

本实施例中的臂架支撑装置1，在实施例一的基础上做了进一步改进。

如图1至4所示，限位组件12包括两个导向槽121、两个限位滑块122、两个滑杆123和两个复位弹簧124。两个导向槽121均设于支撑架组件11的顶部，且沿臂架装置2的宽度方向间隔设置。导向槽121沿臂架装置2的宽度方向延伸，每个导向槽121远离另一个导向槽121的一端设有挡板1211，挡板1211上设有通孔1212。两个限位滑块122分别与两个导向槽121相配合，以使支撑架组件11顶部位于两个限位滑块122之间的部分形成支撑位15，用于支撑臂架装置2，并通过两个限位滑块122限制臂架装置2在宽度方向上的位移。限位滑块122与导向槽121之间滑动连接，限位滑块122可沿导向槽121的延伸方向滑动。其中，限位滑块122朝向挡板1211的一端设有滑杆123，滑杆123上套设有复位弹簧124；滑杆123伸入挡板1211上的通孔1212内，并随限位滑块122沿导向槽121滑动。通过限位滑块122沿导向槽121的滑动改变支撑位15的尺寸，以在臂架装置2在宽度方向上发生一定程度的位置变化时，或臂架装置2的宽度尺寸发生一定程度的变化时，限位组件12仍然能够与臂架装置2相配合，实现支撑与限位作用。

限位滑块122在受到臂架装置2的压力作用向靠近挡板1211的方向滑动时，对复位弹簧124形成压缩并使复位弹簧124产生反方向的弹力；在限位滑块122所受到的压力消除后，通过复位弹簧124的弹力作用驱动限位滑块122复位。

在本实施例中的另一种实现方式中，导向槽121内设有多个复位弹簧124，每个复位弹簧124的两端分别与限位滑块122和挡板1211相连接，以通过多个复位弹簧124增大弹力。当然，本实施例中复位弹簧124的两种设置方式也可以同时存在。

实施例三

本实施例中提供的臂架支撑装置1，在实施例二的基础上做了进一步改进。

如图5和图6所示，限位滑块122包括滑块底板1221、滑块侧板1222和加强筋1223。滑块底板1221设于导向槽121内，并可沿导向槽121的延伸方向滑动，以带动限位滑块122整体移动。滑块侧板1222设于滑块底板1221上，用于对置于支撑位15上的臂架装置2进行限位。其中，滑块侧板1222上靠近顶部的部分向靠近挡板1211的方向倾斜，以形成斜面；两个限位侧板相对设置，在高度方向上由下向上呈现喇叭状结构，使得臂架装置2下降至臂架支撑装置1时，先与滑块侧板1222发生接触，利用臂架装置2的重力对滑块侧板1222形成挤压，使滑块侧板1222带动滑块底板1221沿导向槽121滑动，以调整两个滑块侧板1222之间的间距，进而使得支撑位15的尺寸与臂架装置2的宽度尺寸相适应。加强筋1223设于滑块底板1221上，且加强筋1223与滑块底板1221以及滑块侧板1222固定连接，以提高限位滑块122的整体强度。滑杆123的一端固定连接于加强筋1223上。

进一步地，导向槽121的两个侧壁上设有向内延伸的弯折结构1213，用于对至少部分滑块底板1221形成遮挡。导向槽121的顶部开口的宽度小于滑块底板1221的宽度，以在高度方向上对限位滑块122进行限位，防止限位滑块122与导向槽121脱离。

实施例四

本实施例中提供的臂架支撑装置1，在实施例二的基础上做了进一步改进。

如图7和图8所示，支撑架组件11包括两个支撑竖梁111、支撑横梁112以及两个支撑底座113。两个支撑竖梁111沿臂架装置2的宽度方向间隔设置，并分别与两个支撑底座113相连接；支撑横梁112固定连接于两个支撑竖梁111的顶部，以在支撑架组件11连接于安装面上时，形成框架结构。两个支撑底座113分别与两个支撑竖梁111对应设置，通过支撑底座113与安装面相连接，实现臂架支撑装置1的安装固定。每个支撑竖梁111上设有一个贯穿的第一销孔1111，每个支撑底座113上沿高度方向设有多个贯穿的第二销孔1131，第一销孔1111可与至少两个第二销孔1131相配合；通过穿入第一销孔1111和第二销孔1131的销轴114对支撑竖梁111进行固定，实现支撑竖梁111与支撑底座113之间的连接。通过第一销孔1111与不同的第二销孔1131相配合，调整臂架支撑装置1的高度，以适应不同高度的臂架装置2，有利于支撑横梁112与臂架装置2充分接触，促进对臂架装置2的支撑作用。其中，第一销孔1111的数量也可以为多个。

限位组件12设于支撑横梁112的顶部，以通过限位组件12与支撑横梁112形成支撑位15，用于支撑臂架装置2。其中，导向槽121上设有挡板1211的一端位于支撑横梁112的端部，可通过增加导向槽121的尺寸扩大限位滑块122的滑动行程，进一步扩大支撑位15的宽度尺寸。

进一步地，如图9所示，支撑横梁112上还设有缓冲件115，位于两个限位滑块122之间的支撑位15上，以在臂架装置2下降至支撑横梁112上时对臂架装置2形成缓冲，防止臂架装置2与支撑横梁112硬性碰撞，有利于减少磨损。其中，缓冲件115与导向槽之间存在第一间距，以增大限位滑块122的滑动行程，扩大支撑位15的调整范围。缓冲件115可以是橡胶块、塑料块或其他可缓冲受力的部件。第一间距可根据臂架装置2以及支撑横梁112的具体尺寸设定。

实施例五

本实施例中提供的臂架支撑装置1，在实施例四的基础上做了进一步改进。

如图7所示，支撑底座113为中空结构，支撑竖梁111与支撑底座113之间可相互套接。具体地，支撑竖梁111伸入支撑底座113内，支撑竖梁111上的第一销孔1111与支撑底座113上的第二销孔1131相配合，通过销轴114穿入第一销孔1111和第二销孔1131以对支撑竖梁111进行固定，实现支撑竖梁111与支撑底座113之间的连接。

在本实施例的另一种实现方式中，支撑竖梁111为中空结构，支撑底座113伸入支撑竖梁111内，通过销轴114对支撑竖梁111进行固定，实现支撑竖梁111与支撑底座113之间的连接。

实施例六

本实施例中提供了一种臂架支撑装置1，用于支撑臂架装置2，臂架支撑装置1包括支撑架组件11和限位组件12。

如图10至图12所示，支撑架组件11作为臂架支撑装置1的主体结构，沿臂架装置2的宽度方向设置，以在臂架装置2置于臂架支撑装置1上时，通过支撑架组件11的顶部对臂架装置2形成支撑；支撑架组件11的底部用于与安装面相连接，以使支撑架组件11保持稳定。具体地，支撑架组件11包括两个支撑竖梁111、支撑横梁112以及两个支撑底座113。两个支撑竖梁111沿臂架装置2的宽度方向间隔设置，并分别于两个支撑底座113相连接；支撑横梁112固定连接于两个支撑竖梁111的顶部。支撑底座113的底部用于与安装面相连接，实现臂架支撑装置1的安装固定。其中，每个支撑竖梁111上设有一个贯穿的第一销孔1111，每个支撑底座113上沿高度方向设有多个贯穿的第二销孔1131，第一销孔1111可与至少两个第二销孔1131相配合。支撑底座113为中空结构，支撑竖梁111伸入支撑底座113内，支撑竖梁111上的第一销孔1111与支撑底座113上的第二销孔1131相配合，通过销轴114穿入第一销孔1111和第二销孔1131以对支撑竖梁111进行固定，实现支撑竖梁111与支撑底座113之间的连接。通过第一销孔1111与不同的第二销孔1131相配合，调整臂架支撑装置1的高度，以适应不同高度的臂架装置2，有利于支撑横梁112与臂架装置2充分接触，促进对臂架装置2的支撑作用。

限位组件12设于支撑横梁112的顶部，且限位组件12与支撑横梁112的顶部形成支撑位15，以在臂架装置2下降至支撑横梁112上时，位于支撑位15上，同时通过限位组件12在宽度方向上对臂架装置2进行限位。如图12所示，限位组件12具体包括两个导向槽121、两个限位滑块122、两个滑杆123和两个复位弹簧124。两个导向槽121均设于支撑横梁112的顶部，且沿臂架装置2的宽度方向间隔设置。其中，导向槽121沿臂架装置2的宽度方向延伸，每个导向槽121远离另一个导向槽121的一端设有挡板1211，挡板1211上设有通孔1212。两个限位滑块122分别与两个导向槽121相配合，以使支撑横梁112顶部位于两个限位滑块122之间的部分形成支撑位15，用于支撑臂架装置2，并通过两个限位滑块122限制臂架装置2在宽度方向上的位移。限位滑块122与导向槽121之间滑动连接，限位滑块122可沿导向槽121的延伸方向滑动。限位滑块122朝向挡板1211的一端设有滑杆123，滑杆123上套设有复位弹簧124，滑杆123伸入挡板1211上的通孔1212内，并随限位滑块122沿导向槽121滑动。

具体地，限位滑块122包括滑块底板1221、滑块侧板1222和加强筋1223。滑块底板1221设于导向槽121内，并可沿导向槽121滑动，以带动限位滑块122整体移动。滑块侧板1222设于滑块底板1221上，用于对置于支撑位15上的臂架装置2进行限位。滑块侧板1222上靠近顶部的部分向靠近挡板1211的方向倾斜，以形成斜面；两个限位侧板相对设置，在高度方向上由下向上呈现喇叭状结构。加强筋1223设于滑块底板1221上，且加强筋1223与滑块底板1221以及滑块侧板1222固定连接，以提高限位滑块122的整体强度。滑杆123的一端固定连接于加强筋1223上。臂架装置2下降至臂架支撑装置1时，先与滑块侧板1222发生接触，利用臂架装置2的重力对滑块侧板1222形成挤压，使滑块侧板1222带动滑块底板1221沿导向槽121滑动，以调整两个滑块侧板1222之间的间距，进而使得支撑位15的尺寸与臂架装置2在宽度方向上的位置以及臂架装置的宽度尺寸相适应。臂架装置2处于举升状态时，滑块侧板1222所受到的压力消除，限位滑块122在复位弹簧124的弹力作用下复位。

导向槽121的两个侧壁上设有向内延伸的弯折结构1213，用于对至少部分滑块底板1221形成遮挡。导向槽121的顶部开口的宽度小于滑块底板1221的宽度，以在高度方向上对限位滑块122进行限位，防止限位滑块122与导向槽121脱离。导向槽121上设有挡板1211的一端位于支撑横梁112的端部，可通过增加导向槽121的尺寸扩大限位滑块122的滑动行程，进一步扩大支撑位15的宽度尺寸。

支撑横梁112上还设有缓冲件115，位于两个限位滑块122之间的支撑位15上，以在臂架装置2下降至支撑横梁112上时对臂架装置2形成缓冲，防止臂架装置2与支撑横梁112硬性碰撞，有利于减少磨损。其中，缓冲件与导向槽之间存在第一间距，以增大限位滑块的滑动行程，扩大支撑位15的调整范围。缓冲件115可以是橡胶块、塑料块或其他可缓冲受力的部件。第一间距可根据臂架装置2以及支撑横梁112的具体尺寸设定。

本实施例中的臂架支撑装置1适用范围广，且在臂架装置2在宽度方向上的位置发生变化时或臂架装置的宽度尺寸发生变化时，限位组件12可针对臂架装置2自适应调整，无需对限位组件12的位置进行人工调整操作，降低了臂架装置2对臂架支撑装置1的安装精度要求，安装操作更加便捷，臂架支撑装置的适应性更强。

实施例七

本实施例中提供了一种作业车辆，如图13所示，包括车体3、臂架装置2和上述任一实施例中的臂架支撑装置1。臂架装置2和臂架支撑装置1均设于车体3上，并可随车移动。臂架装置2的一端与车体3可转动连接，通过臂架装置2相对于车体3的转动实现臂架装置2的举升或下降。臂架支撑装置1沿臂架装置的宽度方向设置，并与臂架装置2相对应，以在臂架装置2下降至车体3上时，通过臂架支撑装置1对臂架装置2形成支撑，以使臂架装置2在高度方向上保持稳定。其中，臂架支撑装置1上的限位组件12可在宽度方向上对臂架装置2进行限位，防止臂架装置2在车体3移动过程中发生晃动或与臂架支撑装置1脱离，有利于提高臂架装置2的稳定性。

进一步地，作业车辆为混凝土泵车或消防车。设于车体3上的臂架装置2包括多个节臂，且多个节臂可相互折叠或展开，以扩大臂架装置2的工作范围。其中，臂架装置2处于折叠收回状态时，搁置于臂架支撑装置1上(如图2所示的状态)，以通过臂架支撑装置1对臂架装置2形成支撑，并在宽度方向上对臂架装置2进行限位，从而提高臂架装置2的稳定性。

此外，本方案中的作业车辆还具有上述任一实施例中的臂架支撑装置1的全部有益效果，在此不再赘述。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，限位组件的尺寸可根据臂架装置自适应调整，以在臂架装置在宽度方向上的位置发生变化时或宽度尺寸发生变化时仍然能够与臂架装置相适配，无需人工调整操作，方便快捷，且降低了臂架支撑装置的安装精度要求，便于安装。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。