门框顶固件的制作方法

本实用新型涉及建筑施工领域，特别涉及一种门框顶固件。

背景技术：

现有门头板分别担在两侧门框(隔墙板)上，此种做法存在如下弊端：

⑴人切割门头板和门框时难免出现偏差，也会形成累计偏差，导致门头板和门框不能严丝合缝的进行粘接，产生裂缝。

⑵在门的使用过程中由于震动导致门头板和门框接缝处这个薄弱点产生裂缝。

现有将门框(隔墙板)满粘粘接剂与主体墙挤压安装，但因为隔墙板出厂尺寸的允许偏差与主体墙截面尺寸的允许偏差形成的累计偏差，会导致安装隔墙板时板缝处粘接剂总不密实，对后期装修存在裂缝隐患。

现有门框(隔墙板)的胶粘剂采用1#水泥型粘接剂作为隔墙板的粘结材料，此材料上强度慢，且粘接效果不好，不能满足工期和裂缝隐患部位的要求。

以往的施工工序为隔墙板完全施工完毕后，水电工开始在隔墙板面上切槽，这种做法导致的震动，将板缝间的抗裂措施很容易失去作用，导致裂缝的发生。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单合理的门框顶固件，该门框顶固件对门口两侧的门框进行对顶来稳固，防止后浇筑的混凝土开裂，两侧用多层板合模，并浇筑轻集料混凝土，从根本上解决了隔墙板裂缝的质量问题，降低了维修成本。

为实现上述目的，根据本实用新型提供了一种门框顶固件，包括：伸缩门头板伞杆，其为伸缩套管或花篮螺栓，用于调整该门框顶固件的整体长度；该伸缩套管包括：中间外管以及分别插设在该中间外管两端的端部插管；以及门框顶板，其为平板、弧形板或直角凹形板，固定在所述伸缩门头板伞杆的两端，分别抵紧后浇缝两侧的门框。

优选地，上述技术方案中，中间外管及端部插管对应开设有多个固定销孔，通过插入销钉来固定中间外管及端部插管。

优选地，上述技术方案中，门框顶板焊接固定在伸缩门头板伞杆的两端。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该门框顶固件对门口两侧的门框进行对顶来稳固，防止后浇筑的混凝土开裂，两侧用多层板合模，并浇筑轻集料混凝土，从根本上解决了隔墙板裂缝的质量问题，降低了维修成本，取得了很好的质量效果、经济效益和良好的口碑，对以后类似的工程有很好的借鉴作用。

附图说明

图1是本实用新型的门框顶固件的门框顶固件示意图。

图2是本实用新型的门框顶固件的门框钢筋件主视示意图。

图3是本实用新型的门框顶固件的门框钢筋件俯视示意图。

图4是本实用新型的门框顶固件的门头板架闭合状态示意图。

图5是本实用新型的门框顶固件的门头板架打开状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

本实用新型的门框顶固件针对门头板和门框接缝这一薄弱环节进行创新：对门口两侧的门框进行现场加工，来规避了此薄弱点。每块门框按照门口高度加工成倒“L”型，例如当地隔墙板的宽度为600mm，将作为门框的隔墙板割掉300mm。现场试验证明裁掉300mm的隔墙板强度和稳定性均满足施工要求。而且将门框(隔墙板)安装固定到位，但不进行抗裂处理，水电工及时插入，开始进行切槽施工，待所有工序都施工完毕(包括浇筑轻集料混凝土这一工序)，隔墙板稳定后，在进行抗裂处理(挂网格布，抹抗裂砂浆)。

两块门框安装好以后，留有后浇缝，新工法利用后浇缝采用门框顶固件22对顶来稳固两个门框。

如图1所示，门框顶固件22用于对顶稳固两个门框，包括：伸缩门头板伞杆23以及分别布设在该伸缩门头板伞杆23两端的门框顶板24，其中，伸缩门头板伞杆23为伸缩套管或花篮螺栓，用于调整门框顶固件22的整体长度，以便门框顶板24能够更好的对顶稳固两个门框。优选的，伸缩套管包括：中间外管以及分别插设在该中间外管两端的端部插管，中间外管及端部插管对应开设有多个固定销孔，通过插入销钉来固定中间外管及端部插管，防止端部插管缩回中间外管，使得门框顶板24不能很好的对顶稳固两个门框。

优选的，两端的门框顶板24为平板、弧形板或直角凹形板，分别抵紧后浇缝两侧的门框。

优选的，门框顶板24焊接固定在伸缩门头板伞杆23的两端。

如图2和图3所示，门框钢筋件25用于替换门框顶固件，防止后浇筑的混凝土开裂，门框钢筋件25包括：钢架26和固定在该钢架26端部的门框卡片27。其中，钢架26为H形或X形，门框卡片27为四个，分别固定在H形或X形的钢架26的端部，用于替换门框顶固件对顶稳固两个门框。

优选的，门框卡片27为平板、弧形板或直角凹形板，分别抵紧后浇缝两侧的门框。

优选的，门框卡片27焊接固定在钢架26的端部。

如图4和图5所示，门头板架28为伞状，包括：门头板伞杆29以及门头板伞架30，其中，门头板伞架30包括：套管、斜杆和支撑板，套管能够轴向移动的套装在门头板伞杆29的上部；斜杆为沿门头板伞杆29的周向布设的多根，各根斜杆的下端与套管的铰接；支撑板的内端与门头板伞杆29的顶端铰接，外端与各根斜杆的上端铰接，使得门头板伞架30能够撑开闭的设置在门头板伞杆29的顶端。门头板架28托顶门头板时，门头板伞架30撑开托顶门头板。

待门框(隔墙板)安装稳定且各工种的震扰结束后用门框钢筋件25替换门框顶固件，防止后浇筑的混凝土开裂，并用门头板架28托顶门头板，两侧用多层板合模，并浇筑轻集料混凝土。待隔墙板墙体整体安装完毕7天后，拆模并用网格布和聚合物抗裂砂浆进行抗裂处理。

该门框顶固件的施工工艺：

工艺流程：基层清理→测量放线→隔墙板套割→安装门框(隔墙板)→水电开槽→模板安装→浇筑混凝土→模板拆除→板缝的抗裂处理

施工方法包括：

基层清理：将预安装隔墙板部位的顶板、墙面、地面上的灰渣杂物清理干净。

测量放线：根据设计所提供的图纸进行测量放线工作。要放出墙身位置线及门窗洞口的位置线。在墙上抄设500mm(建筑)标高线作为过梁标高、水电预留洞口标高。

套割隔墙板：根据门洞尺寸裁割门框，加工成倒“L"型，将门框割掉300mm。

安装隔墙板：隔墙板安装顺序应从与墙距离100mm开始，依次顺序安装。板侧清刷浮灰，按地面位置线上返顶板，用射钉枪在两板之间固定“U”型钢卡，并在粘接面满刮胶粘剂，将板立起，一个人在一侧推挤，另一个人在板下端用撬棍撬起板底端，将板顶起，板上端对准“U”型钢卡内侧，直至板与墙垂直挤紧，上下挤严，各粘接面胶粘剂饱满外冒为止。隔墙板安装完毕后用“门框顶固件”对顶稳固隔墙板用2m靠尺及塞尺测量板面的平整度，用2m托线板检查板面的垂直度，检查条板是否对准预先在地面和顶板上弹好的位置线，无误后用木楔自底板底端挤紧顶实，但不能过紧，然后撤出撬棍。在用开刀将挤出的胶粘剂刮平，按上述方法依次安装隔墙板。粘贴完毕的墙体板底用C20干硬性细石混凝土将板下口堵平，三天后撤去板下木楔，并用同强度等级的干硬性砂浆灌实。

水电开槽：水电工按照水电预留洞口标高及设计尺寸，用云石机切割开槽，严禁剔凿、乱砸等野蛮施工。

模板安装：门头板下用“门头板架”托顶门头板，并用“门框钢筋件”替换“门框顶固件”。用1.5厚的木模板对隔墙板与结构墙间100mm宽的震动缓冲缝和门头出200mm宽的后浇缝进行合模，为防止漏浆，模板内边粘贴海绵条。

浇筑混凝土：模板安装验收合格后，浇筑轻集料混凝土并振捣密实。

模板拆除：混凝土浇筑完后24小时后拆除侧模，7天后拆除支撑体系和底模.

板缝的抗裂处理：待侧模拆除完成2天后，检查所有缝隙是否粘结好，有无裂缝。如出现裂缝应查明原因进行修补，已粘结良好的所有板缝及隔墙板与混凝土接缝应先清理浮灰，贴200mm宽玻纤网格布，压实、粘牢，表面再用聚合物抗裂砂浆刮平。

综上，该门框顶固件对门口两侧的门框进行对顶来稳固，防止后浇筑的混凝土开裂，两侧用多层板合模，并浇筑轻集料混凝土，从根本上解决了隔墙板裂缝的质量问题，降低了维修成本。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。