一种系杆与钢管支撑的连接结构的制作方法

本实用新型涉及基坑围护的技术领域，具体是涉及一种系杆与钢管支撑的连接结构。

背景技术：

在现代建筑业中会经常使用到基坑，合理利用基坑能提高建筑的效率和质量，而对基坑的安全围护决定着能否合理利用基坑。

传统的基坑围护一般采用钢管支撑和系杆的配合使用，而目前钢管支撑与系杆的连接主要有一下两种形式：其一，将系杆与接头螺栓连接，然后将接头螺栓采用抱箍的形式设置在钢管支撑上，且系杆与钢管支撑的中心线处于同一标高上，这种连接方式会造成连接接头重，耗材多的问题，并且这种方式只能拼装出标准长度的系杆，为无法拼装出非标准长度的系杆，从而限制了钢管支撑的布置，并且这种连接方式在系杆与钢管支撑不垂直的情况需重新加工特殊角度的带有抱箍的接头螺栓，适应性差，并且工作量更大，成本更高；其二，通过将系杆直接与钢管支撑焊接连接，且系杆与钢管支撑的中心线处于同一标高上，但这种方式由于是全部连接均为焊接连接，导致系杆无法周转，并且这种直接焊接的方式还会造成损坏主材的问题。

还存在一种用H型钢作支撑的类型，这种连接方式采用的是上跨式的系杆，系杆与支撑之间采用螺栓连接，且支撑上的螺栓孔是固定的，而系杆上的螺栓孔则是根据支撑上固定设置的螺栓孔在在安装现场用焊枪烧出来的，这种连接方式导致了系杆上的螺栓孔的不规则性，使得系杆的重复使用次数减少，周转性不强，并且这种需要现场烧螺栓孔的方式会造成更多的工作量，且容易损伤主材。

综上所述，目前钢管支撑与系杆的连接方式存在限制支撑的布置、适应性差、系杆周转性差、系杆重复使用次数少、安装工作量大以及容易损伤主材的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种系杆与钢管支撑的连接结构，以在主支撑上设置钢平台，并在钢平台上设置螺栓孔，钢平台通过钢垫板与系杆连接，钢垫板上同样开设有螺栓孔，且钢垫板通过螺栓固定在钢平台上，钢垫板与钢平台连接的同时还焊接于系杆上，由于系杆与主支撑之间不完全采用螺栓连接，使系杆可以适用于更多的安装角度，使适应性更好并且提高了系杆的周转性，并且解决了现场烧螺栓孔使系杆重复使用次数减少的问题，减少了工作量，防止损伤主材。

具体技术方案如下：

一种系杆与钢管支撑的连接结构，具有这样的特征，包括：主支撑、钢平台、系杆以及钢垫板，在主支撑上沿主支撑的径向设置有钢平台，且钢平台远离主支撑的一侧上开设有若干第一螺栓孔，钢平台上通过钢垫板连接有系杆，钢垫板平行于钢平台设置，且钢垫板上开设有若干与第一螺栓孔配合的第二螺栓孔，钢垫板焊接于系杆上。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，系杆包括接头，且接头为H 型钢接头。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，钢垫板为整体式，且若干第二螺栓孔均匀的设置于钢垫板上。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，钢垫板为分块式，钢垫板包括若干小块垫板，且每块小块垫板面积均相等。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，每块小块垫板上均设置有一第二螺栓孔。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，小块垫板面积之和不大于钢平台面积。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，每一小块垫板上的第二螺栓孔均与钢平台上的一第一螺栓孔对应。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，第一螺栓孔与第二螺栓孔通过螺栓连接，将钢垫板固定设置于钢平台上。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，钢垫板背离钢平台的一侧焊接于系杆的接头上。

上述的一种系杆与钢管支撑的连接结构，其中，钢垫板为可拆卸式钢垫板。

上述技术方案的积极效果是：1、在主支撑上设置钢平台，并将系杆通过钢垫板与钢平台连接，且连接为上跨式，钢垫板与系杆为焊接连接，使连接受角度的限制减小，系杆的周转性更好，适应性更强；2、钢平台与钢垫板之间为螺栓连接，钢垫板与系杆之间为焊接，使系杆不需现场烧孔，增加了系杆的重复使用次数，保证了钢平台可永久使用，降低了成本；3、钢垫板为可拆卸钢垫板，可保证在钢垫板出现焊接损伤过大的情况下方便跟换钢垫板，保证连接的强度和安全性。

附图说明

图1为本实用新型的一种系杆与钢管支撑的连接结构的实施例的结构图；

图2为本实用新型另一较佳实施例的结构图。

附图中：1、主支撑；2、钢平台；3、钢垫板；4、系杆；5、接头；6、螺栓。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图2对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种系杆与钢管支撑的连接结构的实施例的结构图；图2为本实用新型另一较佳实施例的结构图。如图1和图2所示，本实施例提供的系杆与钢管支撑的连接结构包括：主支撑1、钢平台2、钢垫板3、系杆4、接头5以及螺栓6。

具体的，主支撑1的外壁上设置有钢平台2，且钢平台2沿主支撑1的径向焊接于主支撑1上，钢平台2远离主支撑1的一侧为一平面，且平面沿平行于主支撑1外壁的一切线设置。

在钢平台2上的平面上开设有若干第一螺栓孔(未标出)，且第一螺栓孔 (未标出)均匀的排列于钢平台2上。

系杆4通过接头5与主支撑1连接，接头5为H型钢接头，接头5通过钢垫板3与钢平台2连接。

实施例一：

参照图1，钢垫板3为分块式，钢垫板3包括若干小块垫板(未标出)，且每块小块垫板(未标出)的面积均相同。

具体的，所有小块垫板(未标出)的面积之和不大于钢平台2上平面的面积，且在每个小块垫板(未标出)上均开设有一第二螺栓孔(未标出)，且每一第二螺栓孔(未标出)均与钢平台2上的一第一螺栓孔(未标出)对应，使得每个第一螺栓孔(未标出)上均设置有一小块垫板(未标出)，使钢平台2 与系杆4的连接受力更加均匀。

每个第一螺栓孔(未标出)与对应的第二螺栓孔(未标出)均通过螺栓6 连接，使得钢垫板3与钢平台2通过螺栓6连接固定。

钢垫板3背离钢平台2的一侧与系杆4的接头5焊接，使得钢垫板3与系杆4固定连接，从而使得主支撑1上的钢平台2与系杆4连接。

本实施例提供的系杆与钢管支撑的连接结构，将钢垫板3采用分块式设置，且每个小块垫板(未标出)均设置在第一螺栓孔(未标出)上，保证了连接受力的均匀性，同时还能保证在接触平面不平整的情况下通过设置不同厚度的小块垫板(未标出)使接触面的接触更加完全，从而提高了连接结构的适应性。

实施例二：

参照图2，钢垫板3为整体式，钢垫板3上开设有若干与钢平台2的平面上的第一螺栓孔(未标出)对应的第二螺栓孔(未标出)，且螺栓6穿过第二螺栓孔(未标出)与第一螺栓孔(未标出)将钢垫板3与钢平台2连接，并将钢垫板3背离钢平台2的一侧焊接于系杆4的接头5上。

本实施例提供的系杆与钢管支撑的连接结构，将钢垫板3设置成一整体，能保证钢平台2与系杆4的接头5充分接触，并且整体式的钢垫板3焊接和拆卸更加方便，能有效减少工作量。

作为优选的实施方式，钢垫板3为可拆卸式钢垫板3，可方便钢垫板3在焊接损伤过大时更换钢垫板3，保证连接处的强度，提高安全性。

更本实施例提供的系杆与钢管支撑的连接结构，包括主支撑1、钢平台2、钢垫板3以及系杆4，在主支撑1的外壁上设置有钢平台2，且在钢平台2上开设有若干均匀排列的第一螺栓孔(未标出)，系杆4通过钢垫板3连接于钢平台2上，且钢垫板3上开设有与第一螺栓孔(未标出)对应的第二螺栓孔(未标出)，钢垫板3与钢平台2通过螺栓6连接，钢垫板3背离钢平台2的一侧与系杆4的接头5焊接；通过设置钢平台2，使系杆4与主支撑1为上跨式连接，且系杆4与钢垫板3为焊接，从而提高了系杆4的周转性，使主支撑1的布置受限更小；设置系杆4与钢垫板3为焊接连接，钢平台2与钢垫板3之间为螺栓连接，使得系杆4在安装的过程中不需现场烧孔，减少了工作量，并且增加了系杆4的重复使用次数，同时使得钢平台2可永久使用，节约了成本；通过设置钢垫板3和钢平台2可避免直接将系杆4焊接于主支撑1上，损坏主材；将钢垫板3设置成可拆卸式，保证了在钢垫板3焊接损伤过大时更加方便的更换钢垫板3而保证连接的强度。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。