一种钻孔灌注桩钢筋笼及抗浮笼方法与流程

本发明涉及建筑工程技术领域，具体为一种钻孔灌注桩钢筋笼及抗浮笼方法。

背景技术：

钻孔灌注桩是一种广泛应用于土木工程中的桩基，由钢筋笼和现浇混凝土组成，其施工过程主要有三个步骤：钻孔→放置钢筋笼→灌注混凝土→成桩。

在钻孔灌注桩基础施工过程中，灌注混凝土时钢筋笼上浮现象时有发生，少则上浮几厘米至十几厘米，多则上浮几十厘米甚至过米，钢筋笼上浮程度的大小对桩的使用价值影响不同。轻微上浮一般不致影响桩的使用价值，但钢筋笼上浮过大会影响桩的使用价值。

灌注中一旦发生钢筋笼上浮，一般是不能纠正的，为了防止钢筋笼上浮，现在为了控制钢筋笼上浮一般采用以下几种措施:

1、控制混凝土浇筑速度；

2、控制混凝土塌落度；

3、在混凝土浇筑过程中，控制导管埋深，勤减管，在拔管时要避免导管触碰钢筋笼。

然而目前并没有一种规范且完善的、防止钢筋笼上浮的作业方法，上述措施往往凭借操作人员的经验实施，不同的操作人员在不同的外部条件下施工时有很多难以控制的因素，施工质量难以保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述背景技术中提出的目前并没有一种规范且完善的、防止钢筋笼上浮的作业方法的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种钻孔灌注桩钢筋笼的抗浮笼方法，包括以下实施步骤：

步骤一，制作钢筋笼，

在钢筋笼的底部对纵筋进行第一次折弯，折弯处选在钢筋笼最下端的第一加强箍筋处，将纵筋向钢筋笼圆心处折弯，

检查各纵筋在第一次折弯中角度是否一致，

并在钢筋笼内部设置第二加强箍筋和第三加强箍筋，第二加强箍筋和第三加强箍筋均与纵筋焊接，

接着在第三加强箍筋处对纵筋进行第二次折弯，将纵筋沿径向朝钢筋笼外部折弯，

检查各纵筋在第二次折弯中角度是否一致，

当纵筋全部折弯完成后，在纵筋的末端上表面焊接第四加强箍筋，并在钢筋笼底端焊接钢板，钢板与纵筋采用点焊的方式连接；

步骤二，清理工作面，并测量放出桩孔；

步骤三，垂直埋设钢护筒，钢护筒的内径大于桩径15厘米以上，钢护筒的埋设深度不小于2米；

步骤四，就位钻机，并待钻机固定后开始钻进，同时配制护壁泥浆，护壁泥浆的比重控制在1.20～1.25；

步骤五，二次清孔，并运送钢筋笼至施工现场，终孔验收完成后吊装钢筋笼；

步骤六，下放钢筋笼，待钢筋笼下放入孔后，绑扎固定钢筋笼位置，设置钢筋笼吊筋，将吊筋与钢护筒焊接，并下放钢导管；

步骤七，灌注混凝土，在灌注过程中，随时观测混凝土灌注面的高度，并根据其灌注面高度调整混凝土的灌注速度，同时根据混凝土灌注面的高度提升钢导管，保证钢导管埋深深度在混凝土灌注面2～6米之间。

优选的，混凝土配比时，根据现场温度控制水泥浆的比重，水泥浆的比重与现场温度成正比；且混凝土的骨料级配最大径不于35毫米，混凝土塌落度控制在在20～22厘米。

本发明还公开了一种钻孔灌注桩钢筋笼，所述钢筋笼由纵筋和箍筋焊接而成，钢筋笼的内侧即纵筋的表面等距焊接有多个第一加强箍筋，所述纵筋在最下方的第一加强箍筋处设有第一折弯处，所述第一折弯处的纵筋向钢筋笼圆心处延伸，所述第一加强箍筋的下方依次设有第二加强箍筋和第三加强箍筋，所述第二加强箍筋和第三加强箍筋均与纵筋焊接，所述纵筋在第三加强箍筋处设有第二折弯处，所述纵筋在第二折弯处向外延伸；所述纵筋末端上端表面焊接有第四加强箍筋，且位于第二折弯处后的所述纵筋末端的下端表面还焊接有钢板。

优选的，所述第三加强箍筋的直径小于第二加强箍筋的直径，所述第二加强箍筋的直径小于第一加强箍筋。

优选的，所述钢板为圆形，且所述钢板的直径与第四加强箍筋的直径相等。

优选的，所述纵筋第一折弯处的折弯角度均相同，所述纵筋第二折弯处的折弯角度均相同。

优选的，所述钢板的下端还焊接有多个锚爪。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果在于：

1)该钻孔灌注桩钢筋笼，通过对钢筋笼的底端纵筋进行折弯并焊接钢板，可以作为钢筋笼的底端的加压平台，在混凝土灌注时，可利用混凝土的自重对钢板施加压力，以抵消混凝土上返时裹挟钢筋笼带来的浮力，有效防止浮笼现象,通过设置钢板配重，增加钢筋笼底端重量，使钢筋笼的重心下移，提高钢筋笼的稳定性，可减少混凝土上升时对钢筋笼的提升。

2)该钻孔灌注桩钢筋笼，通过在钢板的底端焊接锚爪，可将钢筋笼底部锚固于孔底泥土中，同时可加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。

3)该钻孔灌注桩钢筋笼，通过将钢筋笼吊筋与钢护筒焊接，可以对钢筋笼起到稳固作用，防止钢筋笼被上返混凝土裹挟造成的浮笼现象。

4)该钻孔灌注桩钢筋笼，通过根据施工现场温度调整水泥浆的使用比重并控制骨料级配，可以控制混凝土的初凝时间和塌落度，保证混凝土的质量，防止出现混凝土初凝时间短、塌落度大之类的质量问题，延长了混凝土流动性的保持时间，防止了因初灌混凝土集中与混凝土灌注面上部出现凝固趋势，流动差的混凝土与钢筋笼底端接触时，导致钢筋笼上浮的问题。

5)该钻孔灌注桩钢筋笼，由于混凝土初凝时间的延长，可以在灌注混凝土时控制混凝土的灌注速度，防止由于混凝土下放速度过大，导致混凝土上升动能增大，带动钢筋笼一起上升导致浮笼的问题，同由于混凝土初凝时间的延长，可根据混凝土灌注面的高度随时调整钢导管高度，可防止由于导管埋深过浅或过深，造成的混凝土灌注量相对过大，导致混凝土上返速度过大，产生上冲力较大，从而托起导管和钢筋笼上浮的问题。

本发明的结构简单，操作方便，一方面能够将钢筋笼的底部通过锚爪增加与混凝土的握裹力，另一方面能够通过钢板与混凝土的反冲力相互平衡，并将传统放浮笼方法结合钢筋笼的放浮笼结构使用，经具体实践，已经完全杜绝了钢筋笼浮笼的问题发生，解决了目前并没有一种规范且完善的、防止钢筋笼上浮的作业方法的问题。

附图说明

图1为本发明的钻孔灌注桩钢筋笼的结构示意图；

图2为本发明的钢板及锚爪的结构示意图；

图中：1纵筋、2第一加强箍筋、3第二加强箍筋、4第三加强箍筋、5第四加强箍筋、6钢板、7锚爪。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。

实施例一

如图1～图2所示的一种钻孔灌注桩钢筋笼，钢筋笼由纵筋1和箍筋焊接而成，钢筋笼的内侧即纵筋1的表面等距焊接有多个第一加强箍筋2，纵筋1在最下方的第一加强箍筋2处设有第一折弯处，第一折弯处的纵筋1向钢筋笼圆心处延伸，第一加强箍筋2的下方依次设有第二加强箍筋3和第三加强箍筋4，第二加强箍筋3和第三加强箍筋4均与纵筋1焊接，纵筋1在第三加强箍筋4处设有第二折弯处，纵筋1在第二折弯处向外延伸；纵筋1末端上端表面焊接有第四加强箍筋5，且位于第二折弯处后的纵筋1末端的下端表面还焊接有钢板6。

其中，第三加强箍筋4的直径小于第二加强箍筋3的直径，第二加强箍筋3的直径小于第一加强箍筋2；钢板6为圆形，且钢板6的直径与第四加强箍筋5的直径相等；纵筋1第一折弯处的折弯角度均相同，纵筋1第二折弯处的折弯角度均相同；钢板6的下端还焊接有多个锚爪7。

实施例二

一种钻孔灌注桩钢筋笼的抗浮笼方法，包括以下实施步骤：

步骤一，制作钢筋笼，

在钢筋笼的底部对纵筋1进行第一次折弯，折弯处选在钢筋笼最下端的第一加强箍筋2处，将纵筋1向钢筋笼圆心处折弯，

检查各纵筋1在第一次折弯中角度是否一致，

并在钢筋笼内部设置第二加强箍筋3和第三加强箍筋4，第二加强箍筋3和第三加强箍筋4均与纵筋1焊接，

接着在第三加强箍筋4处对纵筋1进行第二次折弯，将纵筋1沿径向朝钢筋笼外部折弯，

检查各纵筋1在第二次折弯中角度是否一致，

当纵筋1全部折弯完成后，在纵筋1的末端上表面焊接第四加强箍筋6，并在钢筋笼底端焊接钢板6，钢板6与纵筋1采用点焊的方式连接；

步骤二，清理工作面，并测量放出桩孔；

步骤三，垂直埋设钢护筒，钢护筒的内径大于桩径15厘米以上，钢护筒的埋设深度不小于2米；

步骤四，就位钻机，并待钻机固定后开始钻进，同时配制护壁泥浆，护壁泥浆的比重控制在1.20～1.25；

步骤五，二次清孔，并运送钢筋笼至施工现场，终孔验收完成后吊装钢筋笼；

步骤六，下放钢筋笼，待钢筋笼下放入孔后，绑扎固定钢筋笼位置，设置钢筋笼吊筋，将吊筋与钢护筒焊接，并下放钢导管；

步骤七，灌注混凝土，在灌注过程中，随时观测混凝土灌注面的高度，并根据其灌注面高度调整混凝土的灌注速度，同时根据混凝土灌注面的高度提升钢导管，保证钢导管埋深深度在混凝土灌注面2～6米之间。

其中，混凝土配比时，根据现场温度控制水泥浆的比重，水泥浆的比重与现场温度成正比；且混凝土的骨料级配最大径不于35毫米，混凝土塌落度控制在在20～22厘米。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方上，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。